Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Современное состояние вопроса, цель задачи исследований 9
1.1. Анализ конструкций транспортеров валковых жаток 9
1.2. Типы валков и конструкций валкообразующих устройств жаток 13
1.3. Цель и задачи исследований ;...; 23
ГЛАВА 2. Аналитические исследования конструктивных параметров, вариантов компановок и эксплуатационных характеристик валкообразующих устройств 25
2.1. Аналитическое обоснование конструктивных параметров валкообразующего устройства 25
2.2. Функциональное построение валковой жатки на базе универсального валкообразующего устройства 37
2.2.1. Обоснование конструкции универсального валкообразующего устройства 37
2.2.2. Выбор вариантов компановок валкообразующих устройств и определение их функциональных возможностей (зональное использование 39
2.3. Аналитическое определение эксплуатационно-технологических параметров полотенно-планчатых транспортеров 48
ГЛАВА 3. Экспериментальные исследования универсального валкообразующего устройства жатвенных машин 57
3.1. Краткая программа и методики экспериментальных исследований универсального валкообразующего устройства жатвенных машин 57
3.1.1. Методика лабораторно-полевых исследований универсального валкообразующего устройства жатвенных машин 57
3.1.2. Методика имитационных стендовых исследований полотенно-планчатых транспортеров 58
3.1.3. Методика обработки результатов проведенных экспериментов 65
3.1.4. Методика ресурсных испытаний полотенно-планчатых транспортеров 67
3.2. Анализ результатов проведенных экспериментальных исследований 70
3.2.1. Результаты лабораторно-полевых исследований ... 70
3.2.2. Результаты стендовых исследований полотенно-планчатых транспортеров 75
3.2.3. Результаты ресурсных испытаний полотенно-планчатых транспортеров 80
3.2.4. Результаты полевых испытаний навесной валковой жатки ПН-330-1 ОН «Простор» 82
ГЛАВА 4. Определение экономической эффективности жаток с универсальным валкообразующим устройством 86
Общие выводы и рекомендации 90
Список использованной литературы 93
Приложения 103
- Типы валков и конструкций валкообразующих устройств жаток
- Функциональное построение валковой жатки на базе универсального валкообразующего устройства
- Методика лабораторно-полевых исследований универсального валкообразующего устройства жатвенных машин
- Результаты лабораторно-полевых исследований
Введение к работе
Раздельная комбайновая уборка зерновых культур с использованием валковых жаток - одна из основных технологий, применяемых в России и за рубежом для снижения потерь зерна при уборке засоренных, влажных и неодновременно созревающих культур. В этих условиях она позволяет повысить производительность комбайнов, сократить сроки уборки и снизить потери зерна за счет уменьшения его самоосыпания. Формирование валков различной мощности обеспечивает также оптимальную загрузку зерноуборочных комбайнов на подборе.
Необходимо отметить, что по России доля площадей, убираемых раздельным способом составляет около 50%. Такому значительному объему способствует то, что в последние годы ввиду ухудшения агротехники возделывания зерновых, в частности, уменьшение норм внесения гербицидов, низкое качество семенного фонда, снижение качества почвообработки и т.п., засоренность посевов зерновых увеличилась до 40% [2]. Неудовлетворительное состояние полей приводит к необходимости повышения уровня приспособляемости уборочной техники, в т.ч. и валковых жаток, к агрофону полей. Однако, в условиях эксплуатации осуществить эту приспособляемость, без разработки и внедрения новых технических решений в валковые жатки, практически невозможно. Это также затруднительно осуществить и из-за многомарочности и низкой унификации жатвенных машин.
За рубежом, особенно за последние 10 лет, в основном фирмами Канады и США создано более 80 моделей валковых жаток в прицепном и навесном вариантах на специальное энергосредство. Отличительной особенностью этих жаток является высокий уровень унификации между собой не только в производстве на фирме, но и в странах, их эксплуатирующих. Это связано, прежде всего, со стандартизацией типоразмерного ряда жаток по ширине захвата, унификацией элементной базы и идентичностью используемых приводов, мотовил, транспортеров, гидро- и электрооборудования.
Сложившийся до недавнего времени типаж валковых жаток, применяемых в аграрном секторе России, включал 6 семейств жаток из 15 наименований практически не унифицированных между собой машин с базовыми моделями ЖРБ-4,2А; ЖРК-5М; ЖВН-6Б; ЖВП-6; ЖХМ-6 и ЖВР-10, что свидетельствует о многообразии конструктивных решений и об отсутствии комплексного системного подхода к его построению. Работы по унификации валковых жаток имели узконаправленный характер и проводились заводами-изготовителями в рамках отдельных семейств. Освоение и модернизация большинства из этих машин было неизбежно связано с дорогостоящим мелкосерийным производством. Такое положение в свое время привело к необходимости создания высоко-унифицированной системы валковых жаток с установленными критериями эффективного производства и эксплуатации их в конкретных агроклиматических условиях.
В 80-х годах под руководством А.А.Лаврова (ВИСХОМ) была разработана методика комплексного проектирования высокоунифициро-ванной системы жаток [3, 4, 41, 47, 48] с использованием модульного принципа построения конструкции [9, 10,27,28,29]. В 1995 году Минсельхозпрод России выделил проблему создания высокоунифицирован-ного семейства валковых жаток как приоритетную. Это было вызвано тем, что парк валковых жаток в России был укомплектован менее чем на половину, а 70% эксплуатируемых жатвенных машин имели значительно превышенный регламентом срок службы. В результате принятого решения на ОАО «Тульский комбайновый завод» была разработана концепция создания высокоунифицированного семейства валковых жаток с использованием принципа блочно-модульного проектирования и изго- товления машин и обеспечения высокой степени унификации и однотипности применяемого оборудования. Работа проводилась под руководством А.А.Баранова совместно с ОАО «ВИСХОМ» и ВИМом. В соответствии с этой концепцией при участии автора было разработано и освоено в производстве семейство из двух прицепных и трех навесных валковых жаток шириной захвата от 4,2 до 10 м [2, 11, 12, 13, 14].
Проведение работ по созданию высокоунифицированного семейства валковых жаток с использованием модульного и блочно-модульного принципов построения конструкции представляется весьма актуальным, особенно в части разработки валкообразующего устройства, которое является основополагающим элементом жатки. Данная работа посвящена изысканию и исследованию универсального валкообразующего устройства зерновых жаток.
На защиту выносятся следующие основные положения: функциональное назначение и параметры универсального валкообразующего устройства; эксплуатационно-технологические параметры полотенно-планчатых транспортеров; эффективность применения зерновых жаток с универсальным валкообразующим устройством.
Работа проводилась под руководством и при участии к.т.н. А.А.Лаврова, д.т.н. М.М.Фирсова, д.т.н. А.В.Авдеева (ОАО «ВИСХОМ») и д.т.н. А.А.Баранова (ОАО «Тульский комбайновый завод») и при непосредственном участии д.т.н. Э.В.Жалнина (ВИМ), к.т.н. Н.В.Кузнецова и инженера А.А.Зайцева (ОАО «Тульский комбайновый завод») в периоды с 1982 по 1990 годы и с 1996 по 2001 годы. Лабора-торно-полевые исследования и испытания проводились на полях Целинной МИС и Алтайской МИС, а стендовые исследования и ресурсные ис- пытания в экспериментальных помещениях ОАО «ВИСХОМ» и ОАО «Тульский комбайновый завод».
Новизна технических решений, предложенных авторами в данной работе защищена авторскими свидетельствами СССР № 1395182 [40] и № 1313389 [49].
Автор благодарит участников этой работы за помощь в ее составлении и оформлении.
Типы валков и конструкций валкообразующих устройств жаток
В зависимости от условий уборки и типа валкообразующих устройств [8, 21, 35, 45, 64, 85, 87, 90, 100, 101], после жатвенных машин можно получить валки различной структуры и формы (рис. 1.3). Взаимное расположение стеблей существенно влияет на потери зерна при дозревании, подборе и обмолоте.
Валки с продольным расположением стеблей имеют слабую связанность, что приводит к потерям при подборе и обмолоте. Валки типа «елочка» имеют хорошую связанность, но неравномерное распределение колосовой части по ширине валка. Это усложняет условия сушки и ведет к потерям зерна при подборе и обмолоте. Шатровый валок неустойчив. Веерный валок имеет равномерное распределение колосовой части по его ширине, но связанность его ниже, чем у валка типа «елочка». Сдваивание валков по схемам «валок на валок» и «валок к валку» наиболее эффективно при уборке низкоурожайных культур. Процесс сдваивания валков в основном осуществляют реверсивными жатками типа ЖВР-10 или жатками со специальными валкоформирующими приспособлениями, размещенными в зоне выбросного окна и работающими при повторном проходе агрегата [5, 40]. Сдваивание валков прицепными двухсекционными жатками, со ступенчатым расположением секций типа Д-50 (Канада), осуществляется за один проход агрегата передней секцией - через центральное окно, а задней - с помощью дополнительного короткого или длинного транспортеров, обеспечивающих боковую выгрузку второго валка рядом с первыми или непосредственно на него [6, 94, 96].
Основными параметрами валка является форма, ширина, толщина, мощность и высота расположения над почвой. Оптимальные значения этих параметров определяются из условия обеспечения устойчивого положения валка на стерне и последующего качественного обмолота. Вопросу формирования валка на стерне и обоснованию параметров валко-образующих технических средств посвящено значительное число работ. В результате исследований, проведенных В.П.Горячкиным [25, 26], И.Ф.Василенко [19, 20], М.И.Летошневым [50], Я.М.Жуком [33, 34, 35], П.А.Николаевым [58,59, 60, 61], Л.А.Барановым [15], В.А.Мещеряковым [54, 55] и др. определены закономерности скашивания и формирования потока стеблей на платформе жатвенной машины, определен ряд кинематических и технологических параметров валкоформирующих устройств.
Большинство известных работ имело четко выраженную региональную направленность. Так, обоснованием параметров валков и вал-кообразующих устройств для южных районов страны занимались А.И.Будко [16], Н.В.Филатов [79, 80], В.А.Мещеряков [54, 55], В.И.Недовесов [56, 57], Я.М.Жук [33, 34, 35]. Работы П.А.Николаева [58, 59, 60, 61] направлены на обоснование параметров валка для условий Казахстана, а А.Н.Важнина [17, 18] - для условий Южного Урала. Е.Д.Милованов и Л.А.Баранов [13, 14, 15] исследовал процесс формирования валка в условиях Юго-Востока России, А.Г.Черкасский [88, 89, 90] - в Нечерноземной зоне России., Г.Е.Чепуриным [85, 86, 87] и А.П.Цегельником [81. 82, 83, 84] были проведены исследования по обоснованию параметров валкообразующих устройств применительно к условиям степной и южной лесостепной зон Сибири.
Полученные результаты имеют большую практическую ценность, но их применение ограничено рамками конструкций отдельно взятого устройства, работающего в конкретных по урожайности и состоянию стеблестоя условиях. Конструктивные решения, позволяющие оптимизировать параметры валка многообразны, но в большинстве своем не нашли широкой реализации в конструкциях валковых жаток из-за конструктивной сложности и недостаточной изученности процесса формирования валка. Выше уже отмечалось, что процессом образования валка можно управлять изменением скорости транспортера или отдельных его ремней, скоростью жатки, размерами и формой выбросного окна, а также применением дополнительных конструктивных элементов, активно влияющих на процесс валкообразования.
Для улучшения параметров валка А.Г.Черкасский рекомендует повышать скорость ремней по мере их удаления от режущего аппарата (рис. 1.4) за счет приводных шкивов различного диаметра. Это способствует развороту стебля колосом к выбросному окну, при котором комель отодвигается от режущего аппарата, освобождая переднюю часть жатки для приема поступающих стеблей [88, 89, 90]. А.М.Гусев предлагает сообщать большие скорости ремням, расположенным ближе к режущему аппарату. При этом сокращается угол разворота стебля колосом к выбросному окну. Обе рекомендации приемлемы только при определенных условиях уборки и их изменение приведет к общему ухудшению протекания технологического процесса [37].
Для оптимизации формы и структуры валка В.И.Недовесовым [56, 57] было предложено установить пассивные валкоформирующие щитки в зоне выбросного окна (рис. 1.5). В зависимости от убираемого агрофо-на можно регулировать положение этих щитков и угол наклона сбросной кромки транспортера. Для разворота сбрасываемых стеблей в нужном направлении А.В.Орехов [8] предложил установить между ремнями транспортера в выбросном окне изогнутые к низу в сторону ветрового щита пассивные направляющие (рис. 1.6). В зависимости от урожайности направляющие можно выдвигать или вдвигать, изменяя форму и размеры выбросного окна. Аналогичное техническое решение было предложено Цегельником А.П. для уменьшения влияния отгибающей силы потока стеблей при поступлении на стерню (рис. 1.7). В данном случае пассивные прутковые направляющие устанавливались в выбросном окне перпендикулярно режущему аппарату [81, 82, 83, 84].
Функциональное построение валковой жатки на базе универсального валкообразующего устройства
Данный раздел работы выполнен с учетом разработанных автором общих и основных специфических требований (рис.2.7) к универсальному валкообразующему устройству. В основу разработки была принята компоновка из двух транспортеров (рис.2.8) формирующих валок с общей шириной захвата 6 м (см. раздел 2.1).
Один из транспортеров является зеркальным отображением другого. Транспортеры телескопические. Каждый из них состоит из неподвижного настила 1 и смонтированного на нем выдвижного каркаса 2. Настил и каркас имеют собственные ветровые щиты 3 и 4 соответственно. Длина транспортера регулируется (устанавливается) с помощью вин 39
тового механизма 5. Ведущий вал 6 транспортера смонтирован на настиле, а ведомый вал 7 - на выдвижном каркасе. Транспортерная лента 8 - полотенно-планчатая. Концы ленты имеют петли и соединены между собой с помощью скоб и прутков, продетых между петлями и скобами (рис. 1.1, а). Транспортеры монтируются на специальных направляющих каркаса 9, состоящего из переднего ножевого бруса и задней несущей балки, соединенных между собой двумя арочными боковинами и четырьмя коленообразными стойками. Привод транспортеров осуществляется через клиноременную передачу 10, от скользящих шкивов 11, общего трансмиссионного вала 12, установленного вдоль несущей задней балки [28, 49]. Изменение длины транспортных лент при регулировке ширины выбросного окна производится согласно схеме, показанной на рис.2.9, при помощи полотенно-иланчатых транспортерных вставок длиной 0,4 м. Это позволяет регулировать ширину выбросного окна в зависимости от урожайности культур и схемы уборки от 1,0 до 1,8 м с интервалом 0,2 м.
Конструктивная схема универсального валкообразующего устройства (рис.2.8) позволяет рассмотреть ряд вариантов компоновок его на жатвенной машине. При этом каркас, на котором смонтированы два транспортера с элементами привода, представляет собой конструктивный валкообразующий модуль жатки, обеспечивающий образование выбросных окон с торцов под арочными боковинами каркаса, а также по бокам и в центре между стойками каркаса (рис.2.10). При обосновании валкообразующего устройства было принято, что валкообразующий модуль является основой жатвенного модуля шириной захвата 6 м, который при проектировании является единым базовым элементом создания высокоунифицированного семейства прицепных и навесных секционных валковых жаток шириной захвата 6, 12 и 18 м. Жатвенный модуль в данном случае представляет собой функционально законченную машину, на раме которой смонтированы все рабочие органы (транспортеры, мотовило, режущий аппарат) и их приводы (рис.2.11) [9, 10, 28, 47]. Длина валкообразующего транспортера в модуле (рис.2.10) в зависимости от расположения выбросного окна может изменяться от 2,1 до 6,2 м (2x3,1 м). При этом допустимая скорость транспортера vT ограниченна условием (2.11) и должна находиться в диапазоне 2,5 м/с [ vT ] 3,3 м/с.
Использование блочно-модульного проектирования жатвенных машин предусматривает создание семейств высокоунифицированных валковых жаток разной ширины захвата. Элементная база (модули) в этом случае, независимо от ширины захвата жатки, имеет высокий уровень унификации, а агрегатно-узловая база (блоки) имеют различную ширину захвата и унифицированы только в рамках элементной базы (рис.2.12) [2, 11, 12]. Однако следует отметить, что в данных жатках функциональные возможности универсального валкообразующего устройства не могут быть использованы в полном объеме, из-за конструктивных ограничений, связанных с конкретной шириной захвата жатки в типоразмерном ряду семейства.
Модульные жатки имеют преимущества перед блочно-модульными в использовании функциональных возможностей и по уровню унификации, но уступают по материалоемкости при многомодульной компоновке, за счет необходимости дублирования стыковых элементов модулей (секций) и приводов рабочих органов. Широкоза хватные (12 и 18 м) модульные жатки также имеют преимущества по качеству копирования рельефа поля в сравнении с широкозахватными цельнорамными блочно-модульными жатками.
Методика лабораторно-полевых исследований универсального валкообразующего устройства жатвенных машин
Изложенные в главе 2 исследования по аналитическому обоснованию конструктивных параметров валкообразующего устройства, на базе его блока валковой жатки и их эксплуатационно-технологических параметров, потребовали изучения работы разработанных конструкций в ла-бораторно-полевых и ресурсно-эксплуатационных условиях, в том числе в поле. Для этого была разработана краткая программа и методика экспериментальных исследований.
Экспериментальные исследования проводились с целью проверки результатов теоретических расчетов параметров валкообразующего устройства. Программа исследований включала в себя: - проведение лабораторно-полевых исследований процесса образования валка универсальным валкообразующим устройством; - имитационные стендовые исследования полотенно-планчатых транспортеров валковых жаток; - ресурсные испытания полотенно-планчатых транспортеров; - полевые испытания валковых жаток. Программа лабораторно-полевых исследований предусматривала экспериментальную проверку влияния параметров и кинематического режима работы валкообразующего устройства на параметры валка и расположения в нем стеблей. Объектом исследований явились валкооб-разующие устройства модульных жаток ЖВМ-6 (рис.3.1) и 2ЖВМ-6 (рис.3.2). Определение параметров валка, в зависимости от линейной скорости транспортера, проводилось на жатке ЖВМ-6, оборудованной боковым выбросным окном. Длина транспортера составила 5,3 м, линейная скорость транспортера - 2,5; 2,7 и 3,2 м/с.
Определение параметров валка в зависимости от скорости перемещения жатки проводилось на жатке 2ЖВМ-6 с двумя выбросными окнами при скоростях 1,5; 2,0 и 2,7 м/с. При этом, транспортеры, образующие выбросное окно, имели длину 2,5 и 3,1 м, а линейная скорость транспортеров составляла 2,7 м/с.
Определение параметров валка в зависимости от урожайности культуры проводилось на жатке 2ЖВН-6 с одним центральным выбросным окном. При этом длины транспортеров составляли 4,7 и 6,5 м, а их линейная скорость - 2,7 м/с.
Оценка качества укладываемых валков производилась во всех трех случаях по следующим показателям: общие потери зерна, высота среза и просвет между почвой и валком, мощность валка Кн, угол разворота стеблей /3 относительно оси валка, распределение зерна по ширине валка.
При проведении исследований использовались методические указания, изложенные в ОСТ 70.8.1.-81 «Машины зерноуборочные. Программа и методика испытаний» [51]. Данные исследования включали определение усилия предварительного натяжения транспортерной ленты и коэффициентов относи 59
Общий вид двухмодульной жатки 2ЖВМ-6 конструкции «ВИСХОМ», полунавесной на реверсивный трактор МТЗ-82В тельного скольжения ленты в зависимости от величины суммарного тягового сопротивления при движении транспортерной ленты в интервале заданных скоростей - от 2,1 до 3,3 м/с.
Объектом исследований являлись полотенно-планчатые транспортеры валковых жаток (рис.3.3) с длиной полотна 11,0 м (жатка ПН-330-10Н), 5,0 и 3,87 м (жатки ЖВМ-6, 2ЖВМ-6, ЗЖВМ-6, ПН-330-ЮН, ПН-320-6П и ПН-325-5П).
Для проведения экспериментальных исследований транспортеров автором был разработан специальный стенд (рис.3.4), техническая характеристика которого приведена в таблице 3.1. Стенд (рис.3.5) состоит из рамы 1, на которой смонтированы: исследуемый транспортер 2, с приводным 3 и поворотным 4 барабанами с жестким натяжным устройством 5, имитатор загрузки транспортера 6 и аппаратура для регистрации параметров эксплуатационной нагруженно-сти. Привод транспортера осуществляется через цепную передачу 12 со сменными звездочками от ассинхронного электродвигателя 7. Имитатор загрузки выполнен в виде гофрированного прижимного ленточного свободно вращающегося транспортера 6, смонтированного на раме 8. Загрузка транспортера 2 осуществляется путем прижатия ленты транспортера гофрами имитатора к поверхности настила рамы 1 транспортера 2. Предварительное натяжение ленты транспортера 2 осуществляется двумя натяжными винтами 9, соединенными с поворотным барабаном 4 через два динамометра 10. И фиксируется винтовыми механизмами жесткого натяжного устройства 5. Частота вращения барабанов 4 и 3 измеряется с помощью двух цифровых автоматических тахометров 11. Величина загрузки транспортера имитатором контролируется с помощью измерительного комплекта К-50 на приводном электродвигателе.
Результаты лабораторно-полевых исследований
Полевая проверка результатов исследований проводилась на образцах валковых жаток ЖВМ-6 и 2ЖВМ-6, специально оборудованных для лабораторных опытов сменными шкивами, обеспечивающими изменение линейной скорости транспортеров от 2,5 до 3,2 м/с. Телескопические транспортеры обеспечивали образование выбросных окон шириной до 2,0 м. Работа выполнялась на полях Целинной МИС Целиноградской области [66, 67І 68].
Условия проведения исследований приведены в Приложении 1. Экспериментальные данные полевых исследований показаны в виде графических зависимостей на рис. 3.6, 3.7, 3.8 и 3.9, построенных на основании табличных результатов замеров (см. Приложения 2, 3 и 4).
Анализ графических зависимостей позволили сделать следующее предварительное заключение: 1.Полученные экспериментальные значения ширины валка Вв в зависимости от урожайности зерна 2/(рис.3.6), скорости транспортера vr (рис.3.7) и скорости жатки v (рис.3.8) совпадают с расчетными. Расхождения не превышают 13%. 2.С увеличением урожайности Q3 происходит увеличение ширины укладываемого валка (рис.3.6). При Q3 15... 17 ц/га образование одного валка с шириной прокоса 12 м нецелесообразно, так как мощность валка Кн превышает допустимую (более 3,8...4,0 кг/м ). Например, при Q3 = 24,8 ц/га мощность валка Кн =4,86 кг/м2, что приводит к критическому прогибу стерни (около 50% от высоты среза) и увеличению потерь зерна до 0,51%. З.С увеличением линейной скорости транспортера vT происходит интенсивное увеличение ширины валка Вв (рис.3.7). Например, при увеличении vT на 28,0% ширина валка Вв увеличивается на 27,6%. В то же время при увеличении урожайности Qj убираемой культуры в 2,5 раза, ширина образуемого валка увеличивается только на 50% (рис.3.6). В связи с интенсивным накоплением срезанной массы на транспортере при низких значениях vT происходит образование валка повышенной мощности. Это приводит к значительному прогибу стерни, ухудшающему условия нормализации и подбора валка. 4.Скорость жатки v незначительно влияет на интенсивность увеличения ширины валка Вв. При увеличении v в 1,8 раза ширина валка Вв увеличивается лишь на 14,4%. При этом мощность валка Кн практически не изменяется (рис.3.8). 5.При образовании встречно-поточного валка происходит симметричное распределение зерна по ширине валка, а при образовании бокового - ассимметричное, с тенденцией увеличения в направлении вектора скорости vT (рис.3.9). В обоих случаях коэффициент вариации не превышает соответственно 10,1 и 6,3%. 6.Наибольшее влияние на изменение угла разворота стеблей J3 относительно оси валка оказывает линейная скорость транспортера vT. При vT = 2,5.. .2,7 м/с угол ft не превышает 30, а при v = 3,2 м/с он достигает 35 (рис.3.7). б.М го Гистограммы распределения зерна по ширине валка: а - встречнопоточный валок; б - боковой двухпоточный валок 3.2.2. Результаты стендовых исследований полотенно-планчатых транспортеров Экспериментальные данные исследований валкообразующих транспортеров показаны в виде графических зависимостей на рис. 3.10, 3.11 и 3.12. Предварительно установлено, что при определении величины минимально необходимого натяжения транспортерной ленты выявилась следующая закономерность. При увеличении натяжения транспортерной ленты буксование ее снижается до определенной величины Kc - 0,015-ь0,020. При дальнейшем увеличении усилия натяжения величина Кс практически не уменьшалась. Это связано с эффектом проскальзывания ведущего барабана относительно ленты в момент контакта с металлическими заклепками и скобами крепления планок, а также со скобами замкового устройства и практически не влияет на износ полотна ленты транспортера. С учетом отмеченного эффекта проскальзывания за величину минимального предварительного натяжения транспортерной ленты принимали ее значение при Кс = 0,015- -0,020.
Анализ графических зависимостей позволил сделать следующие предварительные выводы: Полученные экспериментальные значения приводной мощности транспортеров N0 на холостом ходу (рис.3.10) совпадают с расчетными (рис.2.15) при различных значениях длин и скоростей перемещения ленты. Величины отклонения расчетных данных не превышают 5%.
Мощность на привод транспортеров на холостом ходу No возрастает с увеличением скорости перемещения vT и длины 1Т транспортерной ленты, причем у ленты с усиленными краями (1Т = 11,0 м) интенсивность возрастания приводной мощности выше, чем у обычных из ткани ТК-100 без усиленных краев (рис.3.10). увеличением скорости перемещения ленты транспортера vT величина тягового фактора снижается. При этом выявлено, что у транспортеров из ленты ТК-100 без усиленных краев величина тягового фактора приблизительно в 1,1 раза выше, чем у ленты с усиленными краями (рис.3.11).
