Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Состояние механизации процесса дозирования компонентов комбикорма. цель и задачи исследований 9
1.1. Существующие средства механизации дозирования компонентов кормосмесей, их классификация, питатели дозаторов 9
1.2. Обзор научных исследований 22
1.3. Цель и задачи исследований 29
ГЛАВА 2. Теоретические исследования процесса дозирования при многокомпонентной подаче материала из бункера , 31
2.1. Мощность привода дискового дозатора с подвижными скребками 31
2.2. Обоснование формы скребка 41
2.3. Производительность дозатора 48
Выводы 59
2.4. Формирование состава кормосмеси 60
2.5. Точность выполнения технологического процесса дозирования 66
2.6. Выводы по разделу 70
ГЛАВА 3. Экспериментальные исследования дозатора сыпучих кормосмесей 73
3.1. Программа и методика экспериментальных исследований.. 73
3.2. Общая методика экспериментальных исследований 74
3.3. Описание лабораторной установки 75
3.4. Методика экспериментальных исследований технологического процесса дозирования компонентов кормосмеси 79
3.4.1. Методика определения минимального допустимого угла установки перегородок для различных компонентов кормосмеси 79
3.4.2. Методика определения минимально допустимой высоты слоя компонента в бункере дозатора него секциях 80
3.4.3. Методика определения производительности дозатора 80
3.4.4. Методика определения мощности привода дискового дозатора с подвижными скребками 81
3.5. Результаты и анализ экспериментальных исследований 82
3.5.1. Порядок установки дозатора на выдачу компонентов кормосмеси 82
3.5.2. Влияние угла установки перегородок секции на точность дозирования 84
3.5.3. Влияние высоты столба компонента в бункере на точность дозирования 87
3.5.4. Влияние режимно-конструктивных параметров на производительность дозатора и качество дозирования 90
3.5.5. Влияние режимно-конструктивных параметров на мощность привода дозатора 98
3.6. Выводы по разделу 102
ГЛАВА 4. Производственная проверка дозатора с подвижными скребками, внедрение. экономическая оценка результатов исследования 104
4.1. Производственная проверка дозатора с подвижными скребками, внедрение 104
4.2. Экономическая оценка результатов исследования 107
4.2.1. Определение капитальных вложений 107
4.2.2. Определение эксплуатационных затрат 108
4.2.3. Определение энергоемкости производства продукции 108
4.2.4. Методы расчета сравнительной экономической эффективности 109
Выводы общие 112
Список использованной литературы 114
- Существующие средства механизации дозирования компонентов кормосмесей, их классификация, питатели дозаторов
- Точность выполнения технологического процесса дозирования
- Методика определения минимального допустимого угла установки перегородок для различных компонентов кормосмеси
- Влияние режимно-конструктивных параметров на производительность дозатора и качество дозирования
Введение к работе
Основа рациона животных и птицы - комбикорма, от качества и себестоимости которых во многом зависит рентабельность отрасли.
Эффективность их использования во многом определяется качеством входных составляющих, научно обоснованного сочетания, соотношения и дозировки отдельных компонентов, микроэлементов для полноценного удовлетворения организма животных, птиц и рыб с учетом вида, направления, уровня продуктивности, возраста и физиологического состояния.
Рецептура современных комбикормов предусматривает наличие в их составе до 50 и более компонентов, котооые имеют различные Личико-механические свойства.
В хозяйствах Российской Федерации на корм животным ежегодно расходуется 40...50 млн. т фуражного зерна. Из этого количества примерно четвертая часть используется в составе полноценных комбикормов или кормосмесей, а остальное зерно скармливают в измельченном виде, что ведет к перерасходу кормов. Так, на получение 100 кг молока затрачивается 150...210 кормовых единиц вместо 100...110 при сбалансированности рациона по белку, макро- и микроэлементам, аминокислотам, витаминам.
В связи с резким повышением цен на сырье, энергоносители и транспортные услуги комбикорма стали неоправданно дорогие, резко ухудшилось их качество.
В межхозяйственных кормопредприятиях и на комплексах до недавнего времени использовались кормоприготовительные агрегаты типа ОКЦ. Однако в последние годы эти агрегаты сняты с производства, как не соответствующие зоотехническим требованиям по точности дозирования и качеству смешивания ингредиентов, обладающие большой энерго и металлоемкостью и требующие для своего размещения дорогостоящую строительную часть.
В период реструктуризации аграрного сектора экономики по ряду вполне оправданных причин и субъективных факторов все больше животноводческих и птицеводческих, в том числе индивидуальных фермерских хозяйств, пытаются решить задачу организации производства полноценных комбикормов непосредственно на месте. Приготовление кормосмесей, комбикормов непосредственно на фермах позволит сократить издержки, более рационально использовать собственный фураж. Качество таких комбикормов лучше, они в 1,5..2 раза дешевле заводских.
С уменьшением производительности кормоприготовительного предприятия доля затрат на дозирование компонентов в себестоимости комбикорма увеличивается. Для этих условий перспективны универсальные дозирующие устройства, которые можно легко переналадить на другие сочетания компонентов и их соотношения.
Естественно, что качество смеси зависит от точности дозирования компонентов и от совершенства процесса смешивания.
Степень точности дозирования обусловлена зоотехническими требованиями, а также обосновывается экономическими соображениями. Наи-боттігя точность дозирования ~ребуе~ся тт.ри пг~изведете ; ^о-кэво-витаминных и минеральных добавок. Здесь малейшие отклонения от норм, предусмотренных в рецепте для отдельных компонентов, может привести к нарушению пищеварения и заболеванию животных.
Кормовые смеси должны быть приготовлены строго по рецепту. Для каждого вида животных устанавливаются требования и величина допустимых отклонений содержания дозируемых компонентов.
Точность дозирования зависит и от условий подачи материала и характеристики наддозаторных устройств. Испытание дозаторов и питателей, применяемых на комбикормовых заводах и кормоприготовительных цехах, показали, что независимо от типа и назначения все они выгружают материал с определенной неравномерностью, погрешностью.
Наибольшее распространение получили объемные дозаторы как более простые по сравнению с массовыми. Для объемных дозаторов непрерывного действия характерно уменьшение неравномерности с увеличением подачи и выравненности фракционного состава корма. Объемное дозирование осуществляется в основном цепочно-планчатыми и винтовыми питателями, устанавливаемыми в бункерах под углом от 0 до 45, барабанными или тарельчатыми рабочими органами. Выбор типа рабочих органов зависит в основном от физико-механических свойств компонентов.
Наиболее ответственные требования к дозаторам непрерывного действия - обеспечить концентрацию конкретного компонента в смеси в заданных рецептом пределах.
Задача решается двумя путями: - подбором к имеющимся дозаторам, питателям (число их определяется количеством смешиваемых компонентов) смесительного устройства с характеристикой, обеспечивающей сглаживание неравномер-ностей подачи компонентов указанными дозаторами с целью соблюдения допуска на отклонение от норм в готовой продукции;
ТТОДб~рпМ ДОІЗТОрО? ИЛИ уСТ7'"~'""УІ ~ОИОЛ1тт'ТРЛТ.Тт'г"" ус-""":" " имеющимся для выравнивая потоков в пределах отклонения, обеспечивающих требование допуска при использовании заданного смесительного устройства. В силу вероятностного характера потоков кормов при любом дозировании в установившемся режиме результаты дозирования, будут не одинаковыми, а колебаться в некоторых пределах.
При производстве комбикорма, особенно в цехах небольшой производительности и часто меняющих программу производства, что характерно для фермерских хозяйств и их объединений, экономически целесообразно сокращать количество единиц оборудования и иметь универсальные уст- ройства, способные выполнять свои функции в заданных пределах изменяющихся условий.
Исходя из сказанного, в представленной работе предложен дисковый дозатор с подвижными скребками, наддозаторный бункер дозатора оснащен вертикальными сменными перегородками, разделяющими его объем на секции.
Такой многокомпонентный дозатор заменяет в технологической линии производства комбикорма несколько дозаторов для отдельных компонентов, обеспечивает необходимое соотношение компонентов. Производственная проверка показала его эффективность.
В связи с этим на защиту выносится конструктивно-технологическая схема многокомпонентного дозатора и следующие научные положения, результаты: аналитические зависимости, отражающие закономерности работы элементов многокомпонентного дозатора; аналитические зависимости основных оценочных показателей технологического процесса дозирования компонентов кормосмеси; оптимальньте т)ежимно-кг*н<'>'"г»лл/т/"'гтлт:>чі:л':і тт^р^м^^^ьі мно^охомп^ч^ч7"-ного дозатора и его технико-экономические показатели.
Существующие средства механизации дозирования компонентов кормосмесей, их классификация, питатели дозаторов
В зависимости от направленности и назначения предприятия, его технической оснащенности, наличия ассортимента сырья технологический варительной подготовкой сырья обладающего близкими по физико-механическим свойствам, с подготовкой корма в общей смеси сырья.
Дозирование кормов в животноводстве и птицеводстве включает в себя выдачу заданных массовых порций компонентов как неотъемлемую операцию в технологических процессах переработки кормов, приготовления комбикормов и сложных кормовых добавок, сухих кормосмесей при их гранулировании и брикетировании, влажных кормовых смесей непосредственно на животноводческих фермах, а также при раздаче кормов животным.
В практике приготовления кормов применяют массовые (весовые) и объемные дозаторы.
Дозаторы по способу работы делятся на порционные и непрерывного действия, по конструкции - на барабанные, тарельчатые, дисковые, ленточные, шнековые, бункерные, по виду корма - для сухих и влажных кормов [64].
Важным инструментом поиска перспективных направлений по созданию дозаторов и выбора оптимальных конструктивных схем является разработка классификации и анализ современных дозаторов (рис. 1.1).
Объемные дозаторы просты по конструкции и в эксплуатации. Массовые дозаторы применяются порционные или непрерывного действия, они могут быть оборудованы средствами автоматического контроля и управления с регистрацией массы и числа выданных порций. Такие дозаторы позволяют получить высокую точность дозирования, но они сложны по устройству. Наибольшим разнообразием отличаются дозаторы, предназначенные для комбикормов и других сыпучих кормов.
Все дозируемые материалы делятся на три большие группы: кусковые, зернистые и жидкие (текучие), о дозируемости которых судят по качественной характеристике, называемой сыпучестью [74], [75].
При недостаточной сыпучести питатели дозаторов следует оборудо--С-..1-- ± ..ii iKjru рода нибудитЄЛЯ,,„ і (виро НІЯКІЇ, і;.і- р„іор_. и up _-if с) [111].
В бункерных дозаторах имеет место неравномерное уплотнение материала по высоте столба. Следовательно, выпуск материала из бункеров-дозаторов производится с различной плотностью, что негативно влияет на точность дозирования при последующей операции дозирования [38].
Неопределенность величины плотности материала создается при различных динамических воздействиях на содержимое бункера-дозатора при работе питателя, а также стоящих в технологической линии машин, поэтому побудители выполняют еще одну важную задачу - стабилизируют плотность выпускаемого материала, без чего не может быть точного дозирования на последующих операциях производства комбикорма [111].
Выбор способа дозирования и типа дозатора зависят от свойств дозируемых материалов, из которых наиболее существенными являются: плотность, гранулометрический состав сыпучих материалов, влажность, углы естественного откоса и обрушения, склонность к сводообразованию, сле-живаемость, комкуемость и другое.
Барабанные дозаторы (рис. 1.2, а) устанавливаются под бункерами; они отличаются простотой устройства, устойчивостью режима работы, но имеют сравнительно небольшой расход. По конструкции барабаны бывают ребристые, желобчатые, лопастные. Расход регулируется изменением частоты вращения барабана.
Шнековые дозаторы (рис. 1.2, б) применяют для дозирования зерна, комбикорма, измельченных корнеклубнеплодов и других видов кормов. Так, в агрегате ОКЦ для приготовления комбикорма все расходные бункера (зерновой и мучной) оборудованы дозирующими шнеками, привод которых осуществляется от мотор-редукторов через храповой механизм, позволяющий в установленных пределах регулировать частоту вращения шнека, а стало быть, и его расход, но полученный в таком агрегате комбикорм не соответствует зоотехниче.-сим требованиям по точності, дозирования и качеству смешивания ингредиентов.
Объемный секторный дозатор непрерывного действия (рис. 1.2, в) предназначен для дозирования концентрированных кормов при установке его в поточных технологических линиях приготовления компонентных смесей в кормоцехах молочных комплексов. Дозирование корма производится с помощью заслонки, а взрыхление корма - ворошилкой. Этот дозатор обладает большой энерго-металлоемкостью.
Тарельчатые дозаторы (рис. 1.2, г) применяются для обогащения кормовых смесей микродобавками в очень малых дозах, что имеет место при производстве премиксов сухим способом, а также в кормоцехах при дозировании сухих сыпучих добавок. Материал из бункера поступает на вращающийся диск, с которого сталкивается скребком. Толщина слоя на диске регулируется манжетой, ограничивающей выход корма на диск. Погрешность дозирования при использовании тарельчатых дозаторов достигает 10 %.
Объемные дозаторы непрерывного действия конструкции КазНИИ-МЭС (рис. 1.2, д) используются для влажных рассыпных кормов, а также для дозирования стебельных кормов и корнеплодов.
Технологический процесс питания дозатора протекает следующим образом. Стебельный корм с транспортных средств сгружают на первый подающий транспортер, который работает периодически, подавая корм на второй подающий транспортер. Последний работает непрерывно с регулируемою скоростью в пределах 0,1...0,3 м/с. Подача регулируется изменением зазора при перемещении по вертикали нижнего вала транспортера дозатора с помощью червячного механизма.
Массовые дозаторы непрерывного действия подают необходимое количество корма непрерывным потоком с высокой точностью (рис.2.2,е). Корм из бункера поступает непрерывным потоком на ленту транспортера, под которым установлен датчик весов, связанных тягой с балансиром. При изменении количества корма на ленте сигналы датчика передаются на механизм управления заслонкой, который перемещает ее и устанавливает необходимый размер выпускной щели.
Массовый дозатор порционного действия (рис. 1.2, ж) состоит из бункера с конусных дном, который установлен на платформе передвижных весов. Дозатор г:ередвШі.ют вручную по наземной дороге и останавливает под горловиной смесителя. В поточных линиях кормоцехов свиноводческих комплексов и птицефабрик применяют порционные массовые дозаторы с автоматическим управлением.
Точность выполнения технологического процесса дозирования
Величину сгд по аналогии с (2.114) и (2.115) оценим как шестую часть цены деления угла J3. Цену деления можно сделать малой, и тогда третьим членом под корнем в (2.121) и (2.123) можно пренебречь.
Окончательно имеем
Анализ выражений (2.121) и (2.125) показывает, что точность заданной доли i-того компонента в кормосмеси зависит от точности подачи этого компонента, характеризуемого величиной а, и точности подачи всей кормосмеси, характеризуемой величиной СУ.
1. Анализ работы дисковых дозаторов показал, что дозаторы с подвижными скребками и неподвижным диском имеют определенные преимущества: возможен более широкий диапазон изменения производительности за счет из менения угловых скоростей скребков, тогда как у дозатора с вращающимся диском увеличение угловой скорости имеет предел, обусловленный действием на корм центробежных сил; подвижные скребки воздействуют только на сдвигаемый слой корма, оставляя внутренний массив корма на диске неподвижным, тем самым осуществляется экономичный по затратам энергии режим работы; возможно разделение наддозаторного бункера на несколько секций для компонентов кормосмеси и осуществление одновременного дозирования всех ее компонентов.
2. Установлено, что для нормальной работы дозатора при любой угловой скорости скребков (со О) замеряемый в горизонтальной плоскости угол между касательной к любой точке скребка и радиальной прямой, проходящей через эту точку, должен бьпь больше угла трения корма о скребок.
3. Разработан и предложен рабочий орган дозатора, представляющий собой расположенный по кругу ряд скребков специальной формы, обеспечивающий равномерный поток корма со всей кромки диска. Предложен метод расчета координат точек скребка, позволяющий вычертить и изготовить скребок необходимой формы.
4. Выявлены параметры, влияющие на производительность дозатора. Наиболее предпочтительными для регулирования производительности являются изменение размера щели между диском и нижним обрезом бункера и изменение угловой скорости скребков.
Проведен анализ зависимости производительности дозатора от угловой скорости скребков. Производительность пропорциональна угловой скорости до определенного значения угловой скорости зависящего от конструктивных параметров дозатора и физико-механических свойств корма. С дальнейшим увеличением угловой скорости производительность возрастает нелинейно и асимптотически приближается к предельному значению.
Выведена формула производительности для всего диапазона изменения угловой скорости (0 со оо). 5. Выведена формула определения затрат мощности, необходимой для привода дозатора. Удельные затраты энергии зависят от производительности дозатора и имеют выраженный минимум при угловой скорости скребков, соответствующей границе перехода линейной зависимости производительности от угловой скорости в нелинейную.
6. Установка соответствующим образом перегородок в бункере позволяет одновременно дозировать все компоненты кормосмеси и в результате получить кормосмесь заданного состава. Получены формулы, позволяющие определять центральные углы между перегородками секций бункера, а затем устанавливать эти перегородки, настраивая тем самым дозатор на получение кормосмеси заданного состава. При расчете углов учитываются: процентное содержание каждого компонента и физико-механические свойства компонентов, а именно, плотность и коэффициент внутреннего трения.
7. Получены формулы определения точности выполнения технологиче ского процесса дозирования многокомпонентным дозатором.
Методика определения минимального допустимого угла установки перегородок для различных компонентов кормосмеси
Для определения этого показателя нами были проведены следующие опыты. Бункер дозатора разделен на секции, различные по объему, зависящему от угла установки перегородок. Так как высота слоя компонентов в бункере была постоянной, то площадь основания, а вместе с ними объем секции изменяли углом установки перегородок. Объем минимальной секции составлял 1/36 часть объема бункера, что соответствует углу установки перегородок 10. Все последующие секции устанавливались с увеличением на 1/36 часть объема бункера дозатора или с увеличением угла на 10. Одновременно можно было установить 8 секций с объемами 1/36, 2/36, 3/36, 4/36, 5/36, 6/36, 7/36, 8/36. Во все секции бункера дозатора загружался один из компонентов комбикорма. Частота вращения скребков была постоянной для каждой группы опытов. Высоту щели всегда принимали на І0 мм больше высоты рабочего органа. Этот параметр разности высот обоснован многими авторами и характеризуется тем, что предотвращает возможность защемления зерна между кромками скребка и бункера. Включали привод рабочих органов, контролировали выход компонентов из каждой секции. Для каждого компонента был установлен минимально допустимый объем секции. При проведении опытов замерялась остаточная высота слоя компонента в секциях и сравнивались их значения. Очевидно, что этот показатель будет влиять на размеры дозатора, а именно, на его высоту при проектировании конструкции.
Опыты проводились с каждым компонентом, который загружался во все секции бункера дозатора, а отсчет дозы осуществляли за каждый оборот рабочих органов (рабочего органа) и так до полного истечения материала. Доза взвешивалась на весах с точностью 1 г. Уменьшение дозы на 2...3% от предыдущих доз являлось показателем для фиксации остаточной высоты слоя в бункере. Этот показатель высоты принимался за минимально допустимый. Оптимальной высотой при работе дозатора можно принять максимальную из полученных таким образом допустимых высот для разных компонентов, входящих в комбикорм.
Выявить производительность дозатора можно только в том случае, если учитывать выход компонентов отдельно из каждой секции, поэтому использовался расчетно-экспериментальный метод с замером остаточной массы компонента в каждой секции. Для этого засыпались компоненты строго на определенный уровень. Замер общей массы проводили через 5, 10, 15, 20, 25 оборотов рабочего органа (рабочих органов), фиксируя при этом высоту остатка компонента в каждой секции. При повторении опыта уровень компонентов в секциях восстанавливали до исходного. Определяя производительность, изменяли высоту щели, частоту вращения рабочего органа, глубину внедрения рабочего органа, а также учитывали форму, размеры рабочего органа и физико-механические свойства материала. 3.4.4. Методика определения мощности привода дискового дозатора с
подвижными скребками
В дисковом дозаторе работа осуществляется при движении скребка (скребков) по неподвижному диску. На это затрачивается определенная энергия, которая будет зависеть от количества массы, снятой скребком (скребками) с неподвижного диска и работы, затрачиваемой на трение в узлах передаточного механизма. Показатель энергоемкости выражали через удельную работу
Эксперименты проводились в следующей последовательности. Перед началом включали приборы, регистрирующие расход энергии на привод рабочих органов дозатора. С помощью электронной установки «Климатика 1» на холостом ходу устанавливали частоту вращения и фиксировали расход энергии. Затем загружали компоненты в соответствующие секции бункера дозатора. Включали привод рабочих органов и прт достижении ими требуемой ч? тоты вращения начинали отсчет производительности дозатора и снова замеряли расход энергии. Разница между холостым и рабочим ходами принималась за затраченную мощность на дозирование. Масса всех компонентов, снятых рабочим органом (органами) с неподвижного диска при эксперименте взвешивалась на весах. Для установления зависимости энергоемкости Руі от скорости движения рабочих органов изменяли угловую скорость со в пределах 0,05...0,5 с" , что обеспечивало изменение производительности дозатора от 70 до 4000 кг/ч.
Соблюдая выше приведенную методику эксперимента, контролировали изменение производительности и мощности на привод дозатора в зависимости от высоты щели, размеров, формы скребка и глубины его внедрения. Энергозатраты фиксировались во всех случаях изменения режимно-конструктивных параметров установки.
Влияние режимно-конструктивных параметров на производительность дозатора и качество дозирования
Установлено, что производительность бункерно-дисковых дозаторов зависит от нескольких показателей, а именно: высоты выпускной щели, скорости вращения рабочих органов и их количества, глубины внедрения рабочего органа в полость бункера.
К сопутствующим параметрам, влияющим на производительность подобных дозирующих устройств, можно отнести физико-механические свойства материалов, форму рабочего органа и его размеры, состояние поверхностей процессе дозирования. Эти показатели мы не относим к основным, так как они не изменяются при регулировании производительности.
Поэтому мы даем некоторые разъяснения по сопутствующим параметрам:
1. Физико-механические свойства исследуемых компонентов (ингредиентов) кормосмеси поддерживали в одинаковом состоянии (плотность, влажность, модуль размера частиц).
2. Шероховатость, коэффициент трения и скольжения контактируемых поверхностей с исследуемым материалом оставались в процессе проведения всех опытов без изменения (все поверхности покрывались аэрозолью или изготавливались из нержавеющей стали).
3. Эксперименты проводились в одинаковых гравитационных условиях. Для чего привод движения рабочих органов был изолирован от корпуса установки.
Перед началом проведения экспериментальной части нами были проведены опыты по выбору формы рабочего органа и его размеров. Цель выбора -скребок (рабочий орган) должен сдвигать кормовую массу с неподвижного диска равномерно по всему периметру рабочей зоны диска без сгруживания. Для выполнения поставленной задачи были изготовлены скребки различной формы (рис. 3.6.): прямые, овальные, спиралевидные (в виде логарифмической спирали, архимедовой спирали и другие). При испытаниях ни один из них не отвечал поставленной задаче. Поэтому возникла необходимость в проведении теоретической и графической разработки формы скребка. Дана методика построения формы скребка с учетом глубины его внедрения в полость бункера (см. гл. 2.2). Поставленная цель была достигнута (рис. 3.7.). Было изготовлено пять скребков по заранее вычерченным шаблонам с глубиной внедрения 0; 0,025 м; 0,05 м; 0,1 м; 0,15 м.
По высоте изготовлены четыре комплекта 0,01 м; 0,02 м; 0,025 м; 0,03 м -для отбора из них наиболее эффективных.
В работе эти скребки показали себя только с положительной стороны как по равномерности сталкивания массы с диска, так и по затратам энергии.
На скребках были установлены пластины за зоной бункера для предотвращения просыпания материала через скребок.
Опыты показали, что высота скребка существенно не влияет на изменение производительности. При одной и той же высоте выпускной щели, но при пазной высоте скребка производительность изменялась столь незначительно. что этими значениями можно пренебречь. Для предотвращения защемления корма между скребком и кромкой бункера высота внутренней (под бункером) части скребка должна быть меньше высоты выпускной щели на 0,01 м.
Учитывая вышеизложенное, исследования проводили со скребками высотой 0,025 м и глубиной внедрения в полость бункера 0,05 м и 0,01 м. Хотя для производственных условий при дозировании плохо сыпучих материалов можно рекомендовать скребок с полным внедрением в полость бункера 0,15 м. Его основное преимущество в том, что истечение столба компонентов происходит по всей площади основания бункера, так как нет застойных зон, способствующих сводообразованию.
Чтобы определить влияние высоты щели на производительность дозатора, нами были проведены опыты со скребком высотой 0,025 м и глубиной внедрения 0,05 м. Высоту выпускной щели увеличивали через 0,005 м, начиная от высоты скребка и до тех пор, пока самый сыпучий материал (просо, горох) ос-.а:;.иА"Я на диске.
Такие же опыты провели с каждым компонентом в отдельности, а именно: ячмень, пшеница, овес, горох, просо, подсолнечник и некоторые измельченные компоненты: отруби, мясокостная мука, травяная мука.
Анализируя график зависимости Q = f(n) (рис. 3.8.), можно отметить одинаковый прямолинейный характер зависимости, но с увеличением плотности компонента возрастает и угол наклона прямой.
Для выбранного скребка (/гск-0,025 м, 6=0,05 м) оптимальным значением высоты щели является 0,035м, так как все компоненты кормосмеси остаются на диске и не наблюдается процесса пересыпания ингредиентов через скребок в свободной зоне за бункером.
Следующим наиболее удобным параметром для изменения производительности можно считать глубину внедрения рабочего органа в полость бункера. Такие опыты проводились с пятью скребками глубиной внедрения 0, 0,025 м, 0,05 м, 0,1 м, 0,15 м. За глубину внедрения принимается расстояние от начала скребка до края бункера, проведенное радиально.
