Содержание к диссертации
Введение
1 Состояние вопроса, цель и задачи исследований 11
1.1 Классификация молотковых дробилок измельчителей фуражного зерна 12
1.2 Влияние технологических факторов на процесс измельчения 18
1.3 Влияние конструктивных факторов 20
1.3.1 Функция рабочей камеры в процессе измельчения зерна 21
1.3.2 Влияние рабочей камеры на процесс измельчения 27
1.3.3 Роль деки 29
1.3.4 Влияние зазора 30
1.3.5 Влияние молотков на работу дробилки 31
1.3.6 Роль решета 34
1.4 Влияние динамических факторов 36
1.5 Управление процессом измельчения в молотковой дробилке 40
1.6 Воздушный режим дробилки 41
1.7 Подача материала на измельчение в рабочую камеру 42
1.8 Гранулометрический состав готового продукта 44
1.9 Теоретический анализ показателей работы дробилок 47
1.10 Анализ безрещетных молотковых дробилок 50
1.11 Обзор современных конструкций молотковых дробилок 59
1.12 Анализ теорий измельчения 61
1.13 Анализ выполненных исследований 66
1.14 Выводы 67
1.15 Цель и задачи исследований 68
2 Теоретические предпосылки работы безрешетной дробилки 69
2.1 Физическая модель работы безрешетной молотковой дробилки 69
2.2 Теоретическое обоснование ударного разрушения зерна в безрешетной молотковой дробилке 74
2.2.1 Теоретическое обоснование разрушения зерна в зоне загрузки 76
2.2.2 Теоретическое обоснование разрушения частиц о переднюю стенку отражательной пластины 80
2.3 Измельчение зерна о рабочую поверхность отражательной пластины 83
2.4 Обоснование кинематических и конструкционных параметров без решетной дробилке 88
2.4.1 Обоснование количества граней корпуса и пакетов молотков 88
2.4.2 Определение длинны отражательной пластины и угла наклона 92
2.5 Обоснование производительности 94
2.6 Выводы 96
3 Программа и методика проводимых исследований.. 98
3.1 Программа исследований 98
3.2 Устройство, материалы и приборы, применяемые в экспериментах ... 98
3.3 Методика проведения экспериментальных исследований 104
3.3.1 Определение производительности 104
3.3.2 Определение затрат энергии на измельчение 105
3.3.3 Определение полной энергоемкости процесса измельчения материала 107
3.3.4 Определение качественных показателей готового продукта. 107
3.3.5 Определение окружной скорости молотков 109
3.4 Методика оценки точности измерений 109
4 Экспериментальные исследования работы безрешетной молотковой дробилки 112
4.1 Влияние окружной скорости молотков на эффективность работы молотковой безрешетной дробилки 112
4.1.1 Влияние окружной скорости молотков на модуль помола 113
4.1.2 Влияние окружной скорости молотков на производительность дробилки 115
4.1.3 Взаимовлияние количества пакетов молотков и окружной скорости 116
4.1.4 Влияние окружной скорости на гранулометрический состав продукта 117
4.1.5 Влияние окружной скорости на удельные затраты энергии при измельчении 119
4.1.6 Зависимость затрат энергии от окружной скорости молотков при холостой работе дробилки 120
4.2 Влияние загрузки дробилки на показатели ее работы 121
4.3 Влияние количества пакетов молотков на показатели работы дробилки 124
4.4 Влияние отражательных пластин на показатели работы дробилки... 127
4.5 Сравнительная оценка результатов эксперимента 128
4.6 Выводы 132
5 Производственная проверка и экономическая эффективность безрешетной молотковой дробилки 133
5.1 Производственные испытания безрешетной молотковой дробилки... 133
5.2 Экономическая эффективность применения безрешетной молотковой дробилке 135
Общие выводы 141
Список используемой литературы 143
Приложения 158
- Функция рабочей камеры в процессе измельчения зерна
- Физическая модель работы безрешетной молотковой дробилки
- Устройство, материалы и приборы, применяемые в экспериментах
- Влияние загрузки дробилки на показатели ее работы
Введение к работе
В животноводческой отрасли Российской Федерации наряду с улучшением породности животных и птицы остается актуальной задача эффективного создания и использования кормовых ресурсов.
Для интенсивного ведения животноводства очень важно последовательно улучшать качество кормов и особенно концентратов, т.е. скармливать их в таком виде, чтобы они давали максимальный экономический и зоотехнический эффект [17,22, 59,101].
Затраты на производство продукции животноводства определяются в первую очередь стоимостью кормов и их качеством. Минимум затрат - максимум продукции наивысшего качества - необходимые составляющие с/х производства [84].
Основные технологические и эксплуатационные требования, которые предъявляются к машинам и оборудованию по приготовлению кормов на современном этапе, обусловлены необходимостью сократить потери питательных веществ в процессе заготовки, транспортирования, переработки, хранения, приготовления и раздачи кормов до возможного минимума [10, 105, 138].
Состояние животноводства в первую очередь зависит от состояния кормовой базы, в которой зерновой составляющей пока отводится первостепенная роль [4].
Зерновые корма, на основе которых приготовляют комбикорма, являются основой кормопроизводства. Естественно, стоит задача по сокращению расхода зерна на фуражные цели за счет увеличения производства растительного кормового белка, благодаря расширению посевов и увеличению урожайности люцерны, клевера, гороха, подсолнечника, сои, рапса и других культур с большим содержанием протеина, и за счет улучшения качества его подготовки [16,31]. В технологической цепочке подготовки зерновых кормов в виде комбикормов процесс измельчения является необходимым и наиболее энергоемким. Измельчение зерна, а также других сыпучих составляющих комбикормов, необходимо производить до крупности частиц, которая рекомендуется для данного комбикорма с учетом вида, назначения и возрастной группы животных. При любой крупности размола качество комбикормов считается тем выше, чем однороднее по крупности частицы готового продукта и чем меньше в них пылевидных частиц.
Основным оборудованием для измельчения зерна в комбикормовой промышленности и хозяйствах являются молотковые дробилки [7, 11, 95]. Благодаря простоте конструкции, надежности в работе, удобства в обслуживании при эксплуатации они нашли широкое применение. Несмотря на их широкое распространение, они имеют ряд существенных недостатков, основным из которых является высокий расход энергии и неравномерность гранулометрического состава готового продукта. Энергоемкость измельчения по данным [1, 56, 92, 141] оценивается в 18...20 кВт-ч/т, а равномерность готового продукта в комбикормовой промышленности гостированна и оценивается по остатку на ситах классификатора и в целом модулем помола или группой крупности. Увеличение коэффициента равномерности готового корма на 10% равнозначно по технологической эффективности экономии 1...3% кормов [2].
Избежать этого практически невозможно из-за несовершенства процесса разрушения, а именно: при измельчении зерна в дробилках много энергии расходуется на непроизводительные расходы такие как: трение материала по решету с образованием пылевидных частиц и перемещением материала по контуру его с образованием циркулирующего слоя. В дробилках открытого типа (безрешетных) непроизводительные расходы снижаются, но при этом ухудшается гранулометрический состав готового продукта, что обуславливает необходимость выведения сепарирующих устройств за пределы рабочей камеры и повторного измельчения крупных частиц [85]. Главным направлением снижения энергоемкости процесса измельчения зерна является разработка новых способов и высокоэффективных технологий, а так же машин, обеспечивающих существенное снижение затрат на этот процесс.
Для улучшения равномерности готового продукта необходимо совершенствовать организацию процесса измельчения в рабочей камере дробилки и образование гранулометрического состава готового продукта, превратив его из вероятностного в управляемый.
Энергоемкость процесса измельчения и качество конечного продукта -две основные неразделенные части одной проблемы: получения продукта соответствующего зоотехническим требованиям с минимально возможными энергетическими затратами. Проблема эта комплексная и актуальность ее постоянна. Успешное решение ее должно базироваться на взаимодействии достижений научно- технического прогресса с глубиной понимания процессов и их закономерностей.
Результатом может явиться новая конструктивная разработка, позволяющая реализовать новую технологическую схему разрушения зерна и других сыпучих материалов.
Анализ существующих конструкций молотковых дробилок и организация процесса измельчения в них показали, что в работе по снижению энергоемкости процесса измельчения и улучшению качества получаемого продукта в производстве полнорационных кормов имеет место тенденция разработки и применения измельчителей, работающих по принципу ударного разрушения материала о неподвижную преграду. Такой принцип измельчения позволяет снизить энергозатраты и осуществить центральный удар в полной мере в безрешетных дробилках, что способствует гарантированному разрушению частицы одним ударом.
На основании выше изложенного, нами предложена конструкция безрешетной молотковой дробилки многогранной формы, которая позволяет увеличить длину пути измельчения материала в рабочей камеры до 360° и изменить организацию процесса измельчения. Конструкция защищена патентом на полезную модель №36772
Доказана возможность снижения энергоемкости процесса разрушения при получении качества продукта, соответствующего ГОСТу за счет совершенствования организации рабочего процесса.
Целью настоящей работы является снижение энергоемкости измельчения и повышение качества получаемого продукта в безрешетной молотковой дробилке путем совершенствования процесса измельчения.
-Объектом исследования является технологический процесс измельчения зерна в безрешетной молотковой дробилке.
-Предмет исследования - выявление закономерностей процесса измельчения зерна в безрешетной молотковой дробилке.
На защиту выносятся:
- теоретические предпосылки обоснования процесса измельчения зер на в безрешетной молотковой дробилке;
- конструктивно- технологическая схема безрешетной молотковой дробилки;
- результаты экспериментальных исследований процесса измельчения зерна в двенадцатигранной молотковой дробилке, характеризующие качественные и энергетические показатели;
- обоснованные конструктивные параметры предлагаемого технического решения;
- экономическая эффективность предлагаемых решений.
Основные результаты работы доложены и одобрены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава и конференциях молодых ученых Воронежского государственного аграрного университета им. К.Д. Глинки (2000 - 2004г), а также на международной конференции Краснодарского государственного аграрного университета (2001г.).
По теме работы опубликовано 9 статей в сборниках научных трудов, а также получен патент на полезную модель. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованных литературных источников и приложения. Она содержит 157 стр. машинописного текста, 41 рисунок и 10 таблиц.
Функция рабочей камеры в процессе измельчения зерна
Процесс механического разрущения сыпучих материалов основан на потреблении энергии, носителями которой являются как рабочие органы измельчающих машин, так и сами измельчаемые частицы. В первом случае кинетическая энергия молотка при контактном соударении передается измельчаемой частице, избыток ее как бы разрывает частицы из вне, преодолевая внутренние и внешние реакции силы. Во втором случае кинетическая энергия движущейся (летящей) частицы (эта энергия присутствует в любой части объема тела) при ударе о жесткую преграду мгновенно расходится по всему контуру (объему) частицы и так же разрывает ее, если она достаточна для преодоления внутренних сопротивлений. При упругом соударении возникают силы упругости со стороны частицы, они то и разрывают зерновку на части. Если удар происходит об эластичную преграду, то она поглощает часть кинетической энергии летящей частицы, а обратная реакция мала. В этом случае процесс разрушения будет мало эффективным. В молотковой дробилке закрытого типа любое столкновение (будь-то молотка с частицей, частицы с преградой), взаимодействуя с решетами, характеризуется тремя этапами разрушения и в каждом случае, приводящем к разрушению, необходимо передавать максимальное количество энергии. В рабочей камере молотковой дробилки размещены: ротор с шарнирно - подвешенными молотками, дека, сито (решето). Роль различных элементов в процессе измельчения частиц различна. Рассматривая рабочий процесс молотковой дробилки, В.И. Сыроватка [125] сделал вывод, что при работе дробилки в слое измельчаемого материала происходит расслоение частиц по размерам: крупные частицы оказыва 22 ются на рабочей поверхности дробильной камеры, мелкие- на поверхности слоя. При таком расположении затруднено попадание крупных частиц под удары молотков. Кроме того, они закрывают отверстия решета (или деки), в результате ухудшается удаление мелких частиц из дробильной камеры, что ведет к их переизмельчению. Послойное расположение частиц по размерам -одна из основных причин высокого удельного расхода энергии и неравномерного состава продуктов размола. Измельчение происходит в результате многократного ударного воздействия рабочих органов: молотков и деки. Кроме того, частицы измельчаются в результате истирания друг о друга и ударении о деку и ситовую поверхность. Рассмотрим в общих чертах процесс измельчения в молотковой дробилке [142] замкнутого типа. Принципиальная схема дробилки представлена на рис 4. Представим, что процесс разрушения частиц (продукта) в рабочей камере дробилки состоит из 3 этапов. Первый этап (активный): молоток, движущийся с определенной окружной скоростью, ударяет своей передней гранью частицу, или продукт и частицы разрушаются. Носителем энергии является молоток [64]. Исходный продукт в виде потока отдельных частиц из бункера через заслонку попадает в рабочую камеру дробилки, где и происходит первое соударение передней грани молотка с частицей. От характера взаимодействий молотка с частицей зависит результат этой встречи. Частица разрушится или полностью, или частично с образованием внутренних трещин. Здесь очень важным является то, под каким углом происходит активный удар. Желательно, чтобы удар молотка по частице произошел под прямым углом, а сила F со стороны молотка проходила через центр масс частицы. Все другие варианты менее эффективны, так как они ведут к образованию непроизводительных затрат энергии на вращение частицы и ее осколков. При этом частица претерпевает множество изменений своего внутреннего состояния, за счет различных деформаций. Непроизводительные расходы энергии, циркулируемой в рабочей камере дробилки, в конечном итоге зависят от времени нахождения частиц и их состояния. Это время регламентируется конструктивно технологическими параметрами процесса измельчения и, в первую очередь, массой циркулирующего продукта [64,78,87].
В дробилках открытого типа время нахождения в рабочей камере частиц практически постоянно и не зависит от производительности. Но тогда возникает проблема, как увеличить вероятность разрушения частиц, так как необходимость в наличии решет уже отпадает. Таким образом, возникает необходимость в конструкциях безрешетных молотковых дробилок вводить дополнительные сепарирующие устройства или увеличивать окружную скорость молотков ротора. В настоящее время уже накоплен опыт по практическому использованию безрешетных дробилок в производстве [33,35].
Характеристикой рабочей камеры молотковой дробилки является наличие многократного перемещения воздушно-продуктового слоя. Скорость частиц продукта, движущихся в воздушном круговом потоке у поверхности гладкого штампованного сита, составляет 45..57% окружной скорости при зазоре между молотками и ситом, равным 4мм.
Физическая модель работы безрешетной молотковой дробилки
Передняя грань молотка находится над верхней кромкой отражательной пластины, где и происходит активный удар. В виду малости зазора между пластиной и молотком возможно так же ударное скалывание частиц. II - зона. При переходе частиц в зону II происходит сжатие и торможе ние воздушно — продуктового слоя. Плотность его увеличивается. Удар мо лотка по частицам происходит как бы вдогонку. III - зона. При переходе частиц из зоны II в зону III происходит расши рение воздушно - продуктового слоя, частицы ударяются о поверхность от ражательной пластины и разрушаются. Образовавшиеся осколки отражают ся, попадают под удары молотков, и далее переходят в зону I. Часть частиц скользит по отражательной пластине и так же попадает в зону I, где и из мельчается. Несколько отличен процесс в первой секции. В первой секции сохраняются только первая и вторая зоны. Особенностью конструкции безрешетной молотковой дробилки является то, что в зону входа в рабочую камеру поступают частицы одного размера, и далее по мере продвижения в сторону выхода частицы равномерно уменьшаются в размерах. Идет последовательное, постепенное измельчение частиц. В рабочей камере движется поток измельчаемых частиц, траектория движения которых точно воспроизводит конфигурацию внутренней поверхности корпуса дробилки [24]. На рисунке 12 представлена первая секция, где происходит измельчение целых зерновок (частиц) поступающих непосредственно из загрузочного бункера. Здесь происходит первое соударение молотка с целой частицей (зона I). Молоток своей передней гранью ударяет по частице, частица отскакивает от молотка с определенной скоростью, ударяется об отражательную пластину и снова попадает под удары молотков. Здесь также возможно ударное скалывание частиц в зазоре между молотком и верхней кромкой отражательной пластины. Далее молоток перемещается во вторую секцию, в зону II. В этой зоне поток частиц сжимается, плотность его повышается. Разрушение частиц происходит свободным ударом молотков и соударениями частиц друг с другом. Из зоны II поток частиц, расширяясь, набегает на поверхность отражательной пластины. При этом часть потока отразится от поверхности пластины, часть будет двигаться по ней, и снова попадать под удары молотков. Этот процесс будет повторяться в каждой секции, с той лишь разницей, что частицы по мере продвижения будут измельчаться и уменьшатся в размере. Характер измельчения идентичен в секциях 2-12. Таким образом, в этом процессе выделяются следующие виды соударений: - удар молотка по частице (свободный удар); - скалывание частиц передней кромкой молотка; - удар частицы о поверхность пластины; - взаимное соударение. Схема работы молотков в первой секции с целыми зернами При сравнении рабочих процессов безрешетной дробилки с работой серийных молотковых дробилок выясняется ряд моментов в пользу безрешетной дробилки: - отсутствует многократно вращающийся воздушно-продуктовый слой, что ведет к снижению непроизводительных расходов; - движение воздушно-продуктового слоя в рабочей камере дробилки происходит в циклично-пульсирующем режиме с торможением, что позволяет увеличить скорость соударения; - эффективно реализуется пассивный удар частиц.
Устройство, материалы и приборы, применяемые в экспериментах
Окружная скорость молотков является существенным фактором, влияющим на основные показатели рабочего процесса. Рассматривая технические характеристики современных молотковых дробилок видно, что окружная скорость варьируется в широких пределах. С целью проверки правильности предпосылок и определения степени влияния окружной скорости на процесс измельчения, был проведен анализ данных полученных экспериментальным путем. Для определения влияния окружной скорости на процесс измельчения в безрешетной молотковой дробилке в качестве основных показателей были приняты модуль помола М, производительность Q, количество отражательных пластин п, выход мелкой и крупной фракции Р и удельный расход энергии Ауд. Эксперименты проводили на молотковой безрешетной дробилке, схема которой представлена на рисунке 19. Конструкция экспериментальной дробилки позволяла путем изменения диаметра ведущего шкива получать различную частоту вращения ротора и тем самым изменялся скоростной режим работы молотков в широких пределах. Так при частоте вращения ротора 1730 с 1 окружная скорость молотков соттветствует-47 м/с; и соответственно при частоте 2250 с"1 скорость- 61м/с; при 2320 с 1 скорость -65м/с; и при 2600 с 1 скорость -70 м/с. Число пакетов молотков изменяли от 2 до 8. Подачу материала осуществляли с помощью тарельчатого дозатора ДДТ-1 в пяти интервалах, и контролировали методом отбора проб при установившемся режиме работы дозатора, который позволял изменять производительность от 150 до 810 кг/ч. В качестве измельчаемого материала применяли ячмень, сорт «Одесский», физико-механические свойства, которого представлены в таблице 5 [25].
Одним из важных показателей качества работы молотковой дробилки является модуль помола получаемого продукта. Основным параметром, влияющим, на модуль помола является окружная скорость. На рисунке 25 представлена зависимость модуля помола от окружной скорости молотков. Для анализа взяты данные при измельчении на восьми пакетах молотков. Анализ графика показывает увеличение окружной скорости молотков способствует снижению модуля помола, как при минимальной производительности 200кг/ч, так и при увеличении ее до 800кг/ч. Так при производительности 800 кг/ч при скорости 47м/с модуль помола составляет 1,8мм при увеличении окружной скорости до 70м/с наблюдается его снижение до 1,1мм. т.е в 1,6 раза. Аналогичная картина наблюдается при производительности 200кг/ч. Так при окружной скорости 47м/с модуль помола составляет 1,45мм при увеличении окружной скорости до 70 м/с наблюдается снижение до 0.8мм, т.е. в 1,8раза. Уменьшение модуля помола готового продукта связано с увеличением интенсивности взаимодействия молотков и отражательных пластин с измельчаемым материалом. Со снижением производительности модуль помола имеет меньшее значение. Объяснение этому то, что измельчаемые частицы имеют большую вероятность попадания под удары молотков и чистую поверхность отражательной пластины. Так при скорости 70м/с при производительности 800кг/ч модуль помола составляет 1,1мм при снижении производительности до 200кг/ч наблюдается снижение модуля помола до 0,8мм, т.е. в 1,4 раза. Окружная скорость рабочих органов так же существенно влияет и на производительность дробилки. На рисунке 26 представлена зависимость производительности от окружной скорости молотков при постоянном модуле помола. При этом взяты данные работы машины при восьми пакетах молотков.
Анализируя полученную зависимость, можно отметить, что увеличение окружной скорости молотков способствует увеличению производительности при постоянном модуле помола. При скорости 47м/с и производительности 200кг/ч модуль помола составляет 1,5мм. При увеличении окружной скорости до 55 м/с при той же величине модуля помола производительность увеличивается в четыре раза до 800кг/ч. Аналогичная зависимость наблюдается при модуле М=1,4мм и М=1,1мм. Объяснение этому - повышение интенсивности взаимодействия измельчаемого материала с активными и пассивными рабочими органами молотками и отражательными пластинами. В виду того, что процесс работы воздушно-продуктового слоя в данной конструкции осуществляется в циклично пульсирующем режиме, осуществляется разгон и торможение материала, повышение окружной скорости молотков ведет к увеличению скорости взаимного соударения молотков и измельчаемого продукта, а также увеличению скорости и силы удара частиц об отражательные пластины, что непосредственно способствует увеличению производительности.
Влияние загрузки дробилки на показатели ее работы
В качестве объекта для сравнения основных показателей процесса разрушения зерна в безрешетной молотковой дробилке была принята серийно выпускаемая дробилка ДБ-5 [26]. Опыты проводили на одной и той же культуре, ячмень сорта «Одесский», влажность которого составляла 14%. Для привода молотковой безрешетной экспериментальной дробилки применяли электродвигатель мощностью 14,6 кВт, частотой вращения 1460 мин". Производительность которая составляла ббОкг/ч, задавали с помощью тарельчатого дозатора ТДК. Степень измельчения продукта изменяли с помощью изменения окружной скорости молотков. Окружную скорость молотков изменяли путем изменения передаточного отношения клиноременной передачи. В Серийной молотковой безрешетной дробилке ДБ-5 устанавливали сепаратор в разделительную камеру с диаметром отверстий 8мм. Производительность молотковой безрешетной дробилки ДБ-5 изменялась в зависимости от положения заслонки бункера и изменения положения заслонки разделительной камеры, таким образом, чтобы ее электродвигатель был загружен до номинальной мощности. Загрузку электродвигателя контролировали с помощью амперметра. Потребляемую мощность измеряли с помощью измерительного комплекта К-50 как при работе на экспериментальной, так и на серийной безрешетной дробилке. Для сравнения удельных затрат электроэнергии на измельчение была получена зависимость удельного расхода электроэнергии от модуля помола, представленная на рисунке 38.
Анализ результатов исследований показал, что общие удельные затраты энергии в экспериментальной дробилке ниже чем у серийной, причем значительны при получении мелкого модуля помола. Так, при модуле помола 0,9мм удельные затраты в экспериментальной дробилке составляют 12,5 кВтч/т, у серийной ДБ-5 - 16 кВтч/т. При получении модуля величиной 1,7мм на экспериментальной дробилке энергозатраты составляют 7 кВтч/т, у серийной при модуле 1,8мм затраты энергии составляют 8,2кВтч/т. Также следует отметить необходимость анализа качества получаемого продукта, а именно: выравненность гранулометрического состава готового продукта. Оценка качества готового продукта рассматривается построением помольных характеристик при одном модуле помола, составляющем 1,16мм.
Помольная характеристика представляет собой графическое изображение гранулометрического состава продуктов измельчения, т.е. является графическим изображением закона распределения размера частиц [1].
При построении частной характеристики по оси абсцисс откладывается величина размера частиц, а по оси ординат относительные выходы классов Pi/xi, т.е. выходы, отнесенные к единице длины классового интервала. Суммарная характеристика крупности по "минусу", рисунок 40 показывает что, проход через сито с диаметром отверстий 2 мм частиц дерти полученной в экспериментальной дробилке составляет 97% против 93% ,полученных в серийной молотковой дробилке. Характеристика крупности "по плюсу" показывает, что содержание частиц с размерами более 2 мм составляет в экспериментальной дробилке 5%, а в серийной 7% соответственно т.е в 1.4 раза меньше. Характеристика крупности "по плюсу" показывает, что содержание частиц с размерами более 2 мм составляет в экспериментальной дробилке 5%, а в серийной 7% соответственно, т.е в 1.4 раза меньше. Анализируя полученные характеристики, можно отметить: гранулометрический состав готового продукта полученного на экспериментальной дробилке в сравнении с серийной дробилкой ДБ-5 имеет более выровненный состав и соответствует ГОСТу на комбикорма. 1. С увеличением окружной скорости молотков наблюдается снижение модуля помола и увеличение производительности дробилки. 2. Оптимальное по удельному расходу энергии значение окружной скорости находится в интервале 61-65м/с. 3. С увеличением загрузки дробилки удельные затраты энергии снижаются, а модуль помола при этом практически не меняется. 4. При увеличении количества отражательных пластин, установленных в дробильную камеру, модуль помола снижается в 1,8-2 раза. Лучшим показателям по качеству получаемого продукта соответствует работа дробилки на одиннадцати отражательных пластинах. 5. Оценка результатов сравнительного анализа работы экспериментальной молотковой дробилки с серийной молотковой дробилкой ДБ-5 показали: при модуле помола одной величины удельные энергозатраты на измельчение фуражного зерна в безрешетной молотковой дробилке ниже в сравнении с серийной в 1,2-1,4 раза. 6. Качество получаемого готового продукта на экспериментальной молотковой дробилки соответствует ГОСТу на комбикорма.
