Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Состояние вопроса и задачи исследования 8
1.1. Анализ методов производства полнокомпонентных гранулированных удобрений 9
1.2. Характеристика конструктивно-технологических схем и рабочих процессов прессовых устройств . 17
1.3. Анализ методов и средств гранулирования с обоснованием выбранных для органоминеральных смесей на основе компоста из куриного помета 23
Заключение по 1ой главе 28
ГЛАВА 2. Теоретическое исследование процесса прессования органоминеральных смесей на основе компоста из подстилочного птичьего помета 31
2.1. Модель уплотнения при гранулировании сыпучих тел 31
2.2. Теоретическое обоснование технологического процесса гранулирования органоминералъной смеси 40
2.2. Теоретическое обоснование производительности шнекового пресс-гранулятора 53
Заключение по 2ой главе 59
ГЛАВА 3. Программа, методика и результаты экспериментальных исследований физико-механических свойств органоминеральных смесей 61
3.1. Определение влажности компоста и органоминеральных смесей на его основе 63
3.2. Определение гранулометрических и объемно-массовых характеристик 65
3.2.1. Определение объемной массы 65
3.2.2. Определение плотности твердой фазы 66
3.2.3. Определение гранулометрического состава 69
3.2.4. Определение угла естественного откоса и угла обрушения 72
3.3. Определение коэффициентов внутреннего и внешнего трения 75
3.4. Исследование компрессионных свойств органоминералъных смесей 85
3.4.1. Определение коэффициента бокового распора 85
3.4.2. Определение коэффициента прессования 88
3.4.3. Определение коэффициента упругого расширения 92
Заключение по 3й главе 95
ГЛАВА 4. Программа, методика и результаты эксперментальных исследований работы шнекового пресс-гранулятора 96
4.1. Методы определения исследуемых факторов 98
4.2. Планирование эксперимента 103
4.3. Результаты экспериментальных исследований процесса гранулирования 104
4.4.Результаты применения гранулированных органоминеральных удобрений в полевых условиях 115
4.4.1. Сравнение эффективности влияния разных удобрений. 116
4.4.2. Выявление эффективности грануляции органоминеральных удобрений 117
4.4.3. Эффективность добавки минеральных удобрений при грануляции органоминеральных смесей 117
Заключение по 4ой главе 118
ГЛАВА 5. Технико-экономическое обоснование эффективности приготовления гранулированых органоминеральных удобрений 120
5.7. Технология работ и комплекс машин для поточного производства удобрений 120
5.2. Расчет экономической эффективности технологии производства полнокомпонентных гранулированных органоминеральных удобрений для локального внесения в почву 123
Основные выводы и рекомендации 128
Список литературы 130
Приложение 141
- Анализ методов производства полнокомпонентных гранулированных удобрений
- Модель уплотнения при гранулировании сыпучих тел
- Определение коэффициентов внутреннего и внешнего трения
- Результаты экспериментальных исследований процесса гранулирования
Введение к работе
Повышение плодородия почв и увеличение урожайности сельскохозяйственных культур является одной из важнейших задач сельскохозяйственного производства.
К неоспоримому звену улучшения плодородия почвы относятся органические удобрения. Одним из основных источников органических удобрений являются отходы животноводства - навоз и помет. Их неполное использование в условиях возросшей стоимости минеральных удобрений наряду с экологическими проблемами приводит к снижению плодородия почв и почти повсеместной потере гумуса [14].
Несмотря на важность и неоспоримость использования навоза и помета в качестве органических удобрений, недостаточно просто внести органические материалы в почву в исходном виде, без соответствующей подготовки. Применение же распространенных методов удаления, подготовки и использования навоза и помета без определенной системы при отсутствии достаточно жесткого контроля над выполнением соответствующих природоохранных требований, приводит к негативному влиянию на основные компоненты природной среды.
Важнейшая роль в процессе переработки органических отходов принадлежит микроорганизмам. Получение качественных органических удобрений возможно путем биотермической ферментации в аэробных условиях. В результате биологического окисления части органического вещества смешанной популяцией микроорганизмов, температура в перерабатываемой массе поднимается свыше +50 С, что губительно влияет на личинки и куколки мух, яйца гельминтов и семена сорной растительности.
Получаемый гумусный компост является устойчивым продуктом, который не представляет трудностей в хранении, у него нет неприятного
запаха, патогенных организмов, вредных сорняков и других фитотоксичных веществ; он улучшает качество почвы и растений, ускоряет обмен питательных веществ между корнями и почвой [95, 97].
Существенным недостатком данных технологий активной ферментации в установках закрытого типа является высокая себестоимость получаемых удобрений. Дозы внесения их остаются значительными 10-20 т/га и применение их с помощью имеющихся средств механизации только в разброс экономически не оправдывается, и данные технологии не находят широкого использования.
Особое значение приобретают комплексные органоминеральные удобрения, включающие основные компоненты питания растений в соотношении, соответствующем биологическим особенностям растений и уровню плодородия почвы. Дозы внесения таких удобрений значительно снижаются и могут быть внесены в почву машинами для минеральных удобрений [94].
Определилось несколько основных путей улучшения физико-механических свойств минеральных удобрений. Многообещающим является создание медленнодействующих видов последних, например полимерных удобрений с регулируемой скоростью растворения; капсулированных минеральных удобрений с полимерными, органическими и неорганическими покрытиями и, наконец, получение гранулированных удобрений с рядом связующих добавок, замедляющих растворимость, повышающих прочность и тем самым увеличивающих эффективность их действия [57, 117].
Большой практический интерес представляют те методы улучшения качества удобрений, которые не усложняют в заметной степени технологический процесс их производства и не требуют использования дефицитных и дорогих реагентов и кондиционирующих добавок. К их числу относится производство органоминеральных гранулированных удобрений, в которых связующее органическое вещество обеспечивает замедленную
растворимость минеральных компонентов в воде, а также является дополнительным источником питательных элементов для растений.
Поэтому дальнейшие исследования в этом направлении должны быть направлены на создание технологии промышленного производства полнокомплектных органоминеральных удобрений на основе органических отходов сельскохозяйственного производства, включающие основные компоненты питания растений в соотношении, соответствующем биологическим особенностям растений и уровню плодородия почвы. Внедрение этих удобрений в практику сельскохозяйственного производства позволит осуществить реальное дифференцированное их использование, исходя из свойств почв и планируемой урожайности сельскохозяйственных культур. Применение новых удобрений снизит потери и повысит коэффициент использования минеральных удобрений [123]. При этом положительное решение получит проблема охраны окружающей среды - очистка грунтовых вод и вод естественных водоемов от нитратов и других химических веществ удобрений.
Комплексные органоминеральные удобрения в гранулированном виде обладают рядом преимуществ по сравнению с порошковидными. Внесение таких удобрений в почву улучшает динамику микробиологических процессов вокруг и в самих гранулах, органическое вещество в составе гранул позволяет снизить поглощение питательных веществ, особенно фосфорной кислоты, почвой и перевод ее в малоподвижные формы, что создает благоприятные условия для взаимодействия удобрений, почвы и растений и, как следствие, обеспечивает более высокий урожай возделываемых культур [82, 115].В связи с вышеизложенным целью данной работы является: разработать технологию и технические средства производства многокомпонентных гранулированных органоминеральных удобрений для повышения эффективности применения навоза и помета как органического удобрения.
Анализ методов производства полнокомпонентных гранулированных удобрений
Гранулирование - это совокупность физических и физико-механических процессов, обеспечивающих формование частиц определенного спектра размеров, формы, необходимой структуры и физических свойств.
Этот процесс - один из наиболее многообразных и широко применяемых в химической промышленности [114], технологии пищевых продуктов [108] и кормов [40, 109], фармацевтической [76], металлургической [54] и других отраслях промышленности[55, 43, 9, 44]. Гранулирование проводят с целью улучшения качества как промежуточных, так и готовых продуктов. Показатели качества зависят от специфики продукта и его назначения. В общем случае гранулирование позволяет существенно уменьшить склонность продукта к слеживанию, а, следовательно, упростить хранение, транспортирование и дозирование; повысить сыпучесть при одновременном устранении пылимости и тем самым улучшить условия труда в сферах производства, обращения и использования. Наряду с этим гранулирование открывает возможность гомогенизировать смесь в отношении физико-химических свойств; увеличить поверхность тепломассообмена; регулировать структуру гранул и связанные с ней свойства. Все это способствует интенсификации процессов, в которых используется гранулированные продукты, повышению производительности труда и культуры производства [19]. Правильно выбранные для конкретных условий способы гранулирования обеспечивают получение готового продукта с заданными качественными показателями (гранулометрический состав, прочность гранул, слеживаемость, сыпучесть, пылимость и т. Д.). В случае ужесточения требований к ним следует изыскать приемы и методы совершенствования известных процессов гранулирования, создание новых более эффективных способов с целью достижения необходимого улучшения качества готового продукта. Направления развития техники гранулирования непосредственно связаны с общими тенденциями совершенствования технологии того или иного продукта. Исходя из особенностей развития технологии конкретного производства, отдают предпочтение тем или иным методам гранулирования. 1.1. Анализ методов производства полнокомпонентных гранулированных удобрений. В настоящее время имеются общие принципы подхода к выбору наиболее целесообразных методов гранулирования в зависимости от агрегатного состояния и физических свойств исходных веществ. В общем случае гранулирование включает следующие технологические стадии переработки: подготовку исходного сырья, дозирование, смешение компонентов; собственно гранулообразование (агломерация, наслаивание, кристаллизация, уплотнение и др.); стабилизацию структуры (упрочнение связей между частицами сушкой, охлаждением, полимеризацией и др.); выделение товарной фракции (классификация по размерам, дробление крупных частиц). Для гранулирования материалов в отечественной и зарубежной практике применяют различные методы и аппаратуру [12, 45, 46]. Все процессы гранулирования можно классифицировать следующим образом: из жидкой фазы диспергированием на капли с последующей кристаллизацией при обезвоживании или охлаждении; из твердой фазы прессованием с последующим дроблением брикетов до гранул требуемого размера; из смеси жидкой и твердой фаз агломерацией порошков с последующим окатыванием агломератов и упрочнением связей между частицами при удалении жидкой фазы; из газообразной фазы конденсацией (десублимацией) с образованием твердых гранул; из смеси жидкой и газообразной фаз с осуществлением химической реакции; из смеси жидкой, твердой и газообразной фаз с осуществлением химической реакции. Образование твердых частиц необходимого размера при гранулировании происходит либо одновременно, либо постепенно. Поэтому различают процессы гранулирования, протекающие без изменения размеров частиц во времени, с изменением размеров частиц во времени и с образованием новых частиц и ростом имеющихся частиц. В зависимости от требований, предъявляемых к гранулометрическому составу продукта, получаемые при гранулировании мелкие частицы либо возвращают в процесс (ретурный процесс), либо не возвращают (безретурный процесс) [19]. Эффективность процесса гранулирования зависит от механизма гранулообразования, который, в свою очередь, определяется способом гранулирования и его аппаратурным оформлением [47]. В связи с этим методы гранулирования классифицируют следующим образом (рис. 1.1): окатывание (формование гранул, достигаемое агломерацией или наслаиванием частиц); диспергирование жидкости в свободный объем или нейтральную среду (образование и кристаллизация капель жидкости при охлаждении в воздухе, масле и т. п.); прессование сухих порошков с получением брикетов, плиток, и т. п., с последующим их дроблением до нужного размера; диспергирование жидкости на поверхность частиц во взвешенном состоянии (кристаллизация тонких пленок на поверхность частиц); чешуирование (охлаждение жидкости на инородной поверхности); Рисунок 1.1. - Методы гранулирования. Методы гранулирования формование или экструзия (продавливание пастообразной массы через отверстия). Гранулирование методом окатывания состоит в предварительном образовании агломератов из равномерно смоченных частиц или в наслаивании сухих частиц на смоченные ядра — центры гранулообразования. Этот процесс обусловлен действием капиллярно-адсорбционных сил сцепления между частицами и последующим уплотнением структуры, вызванным силами взаимодействия между частицами в плотном динамическом слое, например в грануляторе барабанного типа. Гранулирование методом диспергирования жидкости в свободный объем заключается в разбрызгивании жидкости, например безводного плава гранулируемого вещества, на капли, приближенно однородные по размеру, и последующей их кристаллизации при охлаждении в нейтральной среде (воздухе, масле и т. п.). Гранулирование сухих порошков методом прессования, т. е. уплотнения под действием внешних сил, основано на формировании плотной структуры вещества, что обусловлено прочными когезионными связями между частицами при их сжатии. Полученный в результате уплотнения брикет (плитка, лента) дробится и направляется на рассев для отбора кондиционной фракции, являющейся готовым продуктом.
Модель уплотнения при гранулировании сыпучих тел
Технологический процесс получения полнокомпонентных гранулированных органоминеральных удобрений состоит из следующих основных стадий: получение компоста, смешивание компоста с минеральными добавками, прессование, сушка и сортировка готового продукта. Определяющей стадией этого технологического цикла является операция непрерывного прессования, характеризуемая уплотнением исходного материала от начальной насыпной плотности у0 до конечной у. Для упрощения исследования процесса получения гранулированных продуктов прибегают к научной абстракции, т. е. оперируют не непосредственно материальным объектом, подлежащим изучению, а его упрощенной моделью. В механике сыпучих тел используют две расчетные модели: сплошную (континуальную) и зернистую (дискретную) среды. В качестве основной расчетной модели реального сыпучего тела используют сплошную среду, обладающую способностью сопротивляться растяжению и сдвигу только в пределах сил внутреннего трения и сцепления. Такая расчетная модель носит название связной сыпучей средой. Среда, в которой отсутствует сцепление, называется идеально сыпучей средой или несвязанной сыпучей средой, а среда, в которой отсутствует внутреннее трение, — идеально пластической. Преимущество сплошной модели сыпучей среды состоит в том, что она дает возможность пользоваться понятием о напряжении как интенсивности внутренних сил и применять дифференциальные уравнения равновесия в той же форме, в которой они применяются в теории упругости и пластичности. Использование допущения о сплошности позволяет заменить все разнообразные сыпучие тела единой расчетной моделью, свойства которой могут быть охарактеризованы небольшим числом постоянных, определяемых из опытов, методика проведения которых уже хорошо отработана [48]. Поэтому будем пользоваться представлением о сыпучем теле как о сплошной среде и при рассмотрении его напряженного состояния заменять действительные силы, действующие на отдельные его частицы в точках их контакта, воображаемыми силами, непрерывно распределенными по любому сечению сыпучего тела. При уплотнении сыпучего тела в пресс-матрице, экструдере и на валковом прессе происходит постепенное изменение его плотности, при этом материал приобретает форму таблетки, жгута, плитки или ленты. Уплотнение структуры материала в процессах гранулирования, осуществляемых различными методами, характеризуется зависимостью относительной плотности гранулируемого материала (у/уо) от прочности физико-механических связей (Р). Деформация материала связана с изменением его кинематического состояния под действием определенных сил. Изменение относительного объема материала есть определенная функция напряженного состояния. Следует различать деформации сыпучего тела двух основных видов — структурные и упругие.
Структурные деформации сыпучего тела заключаются в перемещениях его частиц или их агрегатов как отдельных твердых тел. Такие перемещения обусловливаются изменяемостью сыпучего тела как системы, составленной из отдельных элементов при недостаточном числе связей у этих элементов, или же разрушением имеющихся связей. При этом минимально необходимое число связей для каждой частицы, расположенной внутри сыпучего тела, равно шести, а каждый контакт между частицами эквивалентен трем связям. Наибольшее же возможное число связей для частицы сыпучего тела составляет 12 (если принять, что она, как и другие его частицы, шарообразной формы).
После приложения нагрузки происходит или переход частиц сыпучего тела в новое, более устойчивое положение равновесия, или разрушение сыпучего тела как системы в результате разрушения связей между частицами.
Структурные деформации необратимы и носят разрывной характер, т. е. не являются непрерывными функциями координат. От пластических деформаций структурные отличаются тем, что первые возможны при неизменном объеме, а вторые связаны с изменением объема.
Упругие деформации сыпучего тела обусловлены обратимыми и необратимыми деформациями непосредственно зерен. Упругие деформации неразрывны в пределах объема, занимаемого каждым зерном. В общем случае упругие деформации могут быть нелинейными.
Соотношение между величинами деформаций различных видов зависит от материала и формы частиц, а также от степени уплотнения сыпучего тела.
Увеличение давления на поверхность сыпучего тела приводит к его уплотнению, выражающемуся в уменьшении пористости. Процесс уплотнения сыпучего тела необратим, так как он связан главным образом со структурными деформациями [54]. Поэтому кривая разгрузки, носящая название кривой набухания, не совпадает с кривой уплотнения, а проходит ниже ее (рис.2.1).
Следует иметь в виду, что частицы сыпучего тела соприкасаются одна с другой не по всей их поверхности, а в отдельных точках контакта. Поэтому действительные напряжения в этих точках или, вернее, по этим площадкам во много раз превосходят те средние напряжения, которые получаются в результате расчета, в основу которого положена модель сплошной среды. В большинстве случаев даже при небольших средних расчетных напряжениях действительные напряжения в контактах настолько велики, что деформация должна носить пластический характер. Число же точек контакта изменяется в зависимости от величины силы, увеличиваясь при увеличении силы благодаря уменьшению пористости и уменьшаясь при возникновении различных форм нарушения структуры сыпучего тела. При сжатии без бокового расширения возможно только уменьшение пористости, сопровождающееся увеличением числа точек контакта, т. е. упрочнением системы. Наоборот, при сдвиге увеличение силы приводит к уменьшению числа точек контакта и падению сопротивления сыпучего тела.
В процессе гранулирования прессованием напряжения в дисперсной фазе обусловлены в основном когезионными связями между частицами, которые возникают под действием сил внешнего давления Р. При гранулировании методом прессования в начальный момент уплотнения происходят структурные деформации, т. е. взаимные перемещения, переупаковка частиц, разрушение самых слабых агрегатов. При этом развиваются практически только упругие деформации. С ростом нагрузки величина структурных деформаций снижается и преобладает взаимное перемещение (сдвиг) частиц, сопровождающееся их частичным разрушением, изменением формы и внутренней пористости, увеличением числа контактов и величины межмолекулярного сцепления структурных элементов.
Определение коэффициентов внутреннего и внешнего трения
Повышение эффективности использования минеральных и органических удобрений является одной из основных задач стоящих сегодня перед специалистами сельского хозяйства. В комплексе мероприятий и приемом рационального применения удобрений первостепенное значение имеет обоснованное определение количества каждого вида удобрений, вносимого в почву, с соблюдением наиболее благоприятного для повышения урожаев и плодородия почв соотношения питательных веществ при лучших сроках и способах их внесения [91,122].
Для получения высоких урожаев сельскохозяйственных культур надо создать растениям необходимые условия роста и развития, обеспечить их всеми факторами жизни, к наиболее важным из них относятся свет, тепло, вода, воздух и питательные вещества. Основное количество последних, выносимых из почвы урожаем сельскохозяйственных культур, возмещается за счет применения удобрений.
Известно, что растения усваивают только часть питательных веществ, находящихся в почве или внесенных с удобрением, которые содержится в подвижных (растворимых соединениях). Кроме того, при расчете доз удобрений уже заранее предусматриваются значительные потери питательных веществ, вызванные вымыванием их из почвы дождевыми и грунтовыми водами, а также иммобилизацией в нерастворимые и малоусвояемые растениями соединения [28, 87]. Загрязнение водоемов растворимыми фракциями минеральных удобрений, а также нерациональное их использование наносят огромный вред народному хозяйству.
Перечисленные выше потери могут быть снижены посредством улучшения физических свойств почв (уменьшением их водопроницаемости, увеличением поглотительной способности почвенного комплекса), а также повышением эффективности действия минеральных удобрений, т.е. повышением водоустойчивости питательных элементов за счет применения удобрений с улучшенными физико-механическими свойсвами.
Внесение комплексных органоминеральных удобрений в гранулированном виде в почву улучшает динамику микробиологических процессов вокруг и в самих гранулах, органическое вещество в составе гранул позволяет снизить поглощение питательных веществ, особенно фосфорной кислоты, почвой и перевод ее в малоподвижные формы, что создает благоприятные условия для взаимодействия удобрений, почвы и растений и, как следствие, обеспечивает более высокий урожай возделываемых культур [16,53,121].
Для производства органоминеральных гранулированных удобрений в качестве основной органической части применяем компост, полученный из подстилочного куриного помета на опилках, прошедший аэробную ферментацию в биореакторе закрытого типа. Технологическая схема линии приготовления органоминеральных удобрений представлена на рис. 5.1. Компост сепарируется на барабанном сепараторе с размером ячейки 7x7 мм. Крупная фракция не прошедшая сепарация подается на дробление, а затем на повторную сепарацию. Отсепарированный материал попадает в шнек-смеситель, над которым установлен бункер-дозатор минеральных удобрений. Перемешанные органическая и минеральная части (влажность смеси 38-40%) идут непосредственно в бункер накопитель шнекового пресс-гранулятора, где дополнительно перемешиваются установленным в нем ворошителем. Гранулированные удобрения межоперационным транспортом подаются на сушку в сушилку циклического действия, где происходит их сушка до влажности гранул 12-14%. Далее происходит фасовка удобрений и их складирование.
Линия производства гранулированных удобрений. Производство органоминеральных удобрений с включением основных элементов питания растений позволит более эффективно использовать органические и минеральные удобрения, обеспечит возможность получения комплексных удобрений с заданным содержанием питательных веществ и создаст реальные предпосылки для дифференцированного их применения исходя из уровня плодородия почв и планируемой урожайности сельскохозяйственных культур [10,11,120].
Результаты экспериментальных исследований процесса гранулирования
Сравнительная технико-экономическая оценка выполнена в соответствии с ГОСТ 23728-88 и 23730-88 "Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки". М. Госагропром, 1988 и "Методикой определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники" (справочное пособие). Москва, Минсельхозпрод России, 1998 и в соответствии со стандартными методиками основанными на разности приведенных затрат на производство удобрений [79, 80, 81].
Для сравнения в качестве аналога принято внесение компоста приготовленного в полевых условиях с радиусом перевозок до пяти километров. С увеличением радиуса перевозок эффективность новой технологии будет повышаться.
Характеристики оборудования технологий приведены в табл.5.1, исходные данные и технико-экономический расчет приведены в табл. П.5.1 и П.5.2, показатели сравнительной экономической эффективности представлены в табл.5.2.
В новой технологии, кроме того, за счет снижения трудозатрат на внесение удобрений посевные работы проводятся в более короткие сроки, что благотворно влияет на качество и урожайность возделываемых культур. Данный фактор пока не учтен в настоящем расчете. В предлагаемой технологии операция внесения гранулированных органоминеральных удобрений выполняется АВМ-8 с локальным внесением гранул. Экономический эффект складывается за счет возможности локального внесения полученных удобрений и соответственно снижение доз их внесения. В соответствии с этим происходит снижение эксплуатационных затрат и трудозатрат при внесении удобрений под пропашные культуры. Применение разрабатываемого комплекта оборудования обеспечивает: - снижение приведенных затрат на производство и внесение удобрений на 14 %, - снижение эксплуатационных затрат на 25%. Годовой экономический эффект при производительности 0,08 т/ч - 140 тыс. руб 1. Применение процесса гранулирования для подготовки к внесению переработанного компоста в чистом виде позволяет более полно использовать питательный потенциал, существенно снизить дозы внесения, снизить затраты связанные с его хранением, транспортировкой и внесением. Гранулированная форма удобрений расширяет агротехнические возможности их использования. 2. Рациональным способом гранулирования, позволяющим получать гранулы органоминерального удобрения в соответствии с требуемыми физико-механическими свойствами является способ влажного прессования (выдавливания). 3. В результате теоретических и экспериментальных исследований обосновано, что в шнековых прессах, предназначенных для получения качественных гранул наиболее приемлемой является форма прессового канала с конической формующей и цилиндрической калибрующей частью, при этом длина калибрующей части 11 мм, при толщине матрицы 30мм. 4. На физико-механические свойства получаемых гранул существенное влияние оказывают физико-механические свойства органоминеральной смеси, давление прессования и качественный состав смеси. Процессы формирования гранулы в канале матрицы описывается уравнениями (2.34) и (2.35). 5. Исследование процесса гранулирования органоминеральных смесей дало возможность определить технологический режим работы гранулятора влажность материала w=42%, рабочее давление Р=4,5 МПа, частота вращения шнека 100 мин , удельные энергозатраты N =60 кВт ч/т и производительность 80 кг/ч. 6. По сравнению с применением негранулированного компоста получаемые органоминеральные удобрения дают прибавку урожая в 1,6 раза. Дальнейшее повышение концентрации минеральных добавок не приводит к существенному повышению урожайности.
