Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Состояние вопроса и задачи исследования 9
1.1. Качественная оценка индустрии автомобильного сервис 9
1.2. Проблемы, связанные с ремонтными рабочими 11
1.2.1. Потребность в персонале 12
1.2.2. Существующая система подготовки кадров 15
1.2.3. Квалификация персонала 16
1.2.4. Материальная заинтересованность персонала 22
1.2.5. Методы нормирования трудовых процессов 24
1.3. Общая методика исследования 29
1.4. Выводы, цели и задачи исследования 31
ГЛАВА 2. Теоретические исследования 33
2.1. Основные теоретические предпосылки 33
2.2. Подход к определению текущей квалификации 39
2.3. Теоретическая оценка текущей квалификации ремонтных рабочих 47
2.4. Управление процессом сервисного обслуживания на основе изменения требований к ремонтным рабочим 56
2.5. Методика классификации фонда работ по сервисному обслуживанию автомобилей на основе квалификационного признака ремонтных рабочих 58
2.6. Методика распределения трудоемкости работ по сервисному обслуживанию автомобилей на между ремонтными рабочими 60
2.7. Оценка качества выполненных работ 60
ГЛАВА 3. Методика экспериментальных исследований 63
3.1. Методика сбора статистического материала 63
3.2. Методика натурных наблюдений 65
3.3. Методика распределения трудоемкости работ 73
ГЛАВА 4. Результаты экспериментальных исследований 79
4.1. Многоэлементность технологических операций сервисного обслуживания 79
4.2. Влияние квалификации ремонтных рабочих на производительность их труда 83
4.2.1. Время подготовительно-заключительное 84
4.2.2. Время работы с инструментом в основное время 87
4.2.3. Время обучения и повышение квалификации 88
4.3. Анализ загрузки ремонтных рабочих 90
4.4. Методика распределения трудоемкости работ по сервисному обслуживанию автомобилей на основе установленной квалификации 92
4.5. Анализ производительности труда ремонтных рабочих 94
4.6. Связь квалификации с повышением качества и производительности труда ремонтных рабочих 95
ГЛАВА 5. Оценка экономической эффективности и возможностей практического использования методик 97
5.1. Анализ положительных результатов при внедрении предложенных методик 99
5.1.1. Интенсификация обучения 99
5.1.2. Распределение трудоемкости работ между ремонтными рабочими на основании предложенной методики оценки сложности операций сервисного обслуживания 100
5.1.3. Рост производительности труда в результате внедрения новой техники 101
5.1.4. Сокращение финансовых потерь, связанных с качеством выполненных работ 104
5.2. Анализ необходимых финансовых затрат при внедрении предложенных методик 106
5.3. Расчет общей экономической выгоды от внедрения предлагаемых методик 107
Общие результаты и выводы 109
Список использованных источников
- Проблемы, связанные с ремонтными рабочими
- Теоретическая оценка текущей квалификации ремонтных рабочих
- Методика натурных наблюдений
- Методика распределения трудоемкости работ по сервисному обслуживанию автомобилей на основе установленной квалификации
Проблемы, связанные с ремонтными рабочими
Опытно-статистический метод нормирования не требует анализа производительных возможностей, так как исходит из субъективного (личного) опыта нормировщика, а также статистических отчетных данных о фактических затратах времени на аналогичные работы в прошлом.
В этом случае базой для установления норм времени служат установочные нормы времени на ранее выполняемые аналогичные работы, которые отражают устаревшие производственные условия. Такие нормы не способствуют росту производительности труда и должны заменяться технически обоснованными нормами времени [121].
Аналитический метод нормирования: Методологической основой аналитического метода нормирования является всесторонний комплексный анализ производственного процесса, расчленение его на составляющие элементы с целью учета всех производственных возможностей и передовых методов труда, способствующих достижению эффективности и качества результатов труда.
Аналитический метод, в основе которого лежит непосредственное изучение трудового процесса и исследование его по составляющим элементам, называют аналитически-исследовательским методом.
Аналитический метод, в основе которого лежат расчеты нормы времени по нормативам, формулам и т.п., называют аналитически-расчетным методом.
Аналитически - расчётный метод для определения нормы времени предусматривает выполнение расчетов по соответствующим нормативам. Если в основе расчета лежит дифференцированный способ определения затрат времени по каждому отдельному движению или действию (микроэлементы трудового процесса) рабочего, то такой аналитический метод называют микроэлементным Создано множество систем микроэлементных нормативов (МЭН) как за рубежом, так и в нашей стране, которые основываются на различной классификации движений и степени учета факторов, влияющих на время их выполнения. Основные из них - МТМ, УФ, БМТ, МОДАПТС (за рубежом); стандарты В.М.Иоффе и А.А.Труханова (в СССР).
Система МТМ - самая распространенная за рубежом (в США, Англии, Франции, ФРГ, Польше, Чехословакии). Впервые опубликована в 1948 г. В этой системе все трудовые движения классифицируются по 19 видам.
Национальными ассоциациями МТМ разработаны специализированные системы микроэлементных нормативов для различных видов работ и организационно технических условий. Так, Международным директоратом МТМ утверждены и разрешены к использованию в международных масштабах: си 27 стема 4М - для нормирования труда в основном производстве, разработанная ассоциацией МТМ США и Канады; МЕК - для нормирования ручных операций в единичном и мелкосерийном производстве (немецкая ассоциация МТМ); UAS- универсальная система для нормирования работ в крупносерийном производстве (немецкая ассоциация МТМ); МТМ -Y- система для нормирования ручных операций в машинном производстве (шведская ассоциация МТМ); система SAM; представляющая собой комплекс укрупненных нормативов для нормирования повторяющихся работ и проектирования методов труда; МТМ -С - для нормирования труда служащих.
Одновременно с созданием "ручных" вариантов систем создается программное обеспечение их автоматизированных вариантов. К середине 80-х гг. Международный директорат МТМ располагал 12 автоматизированными вариантами систем МТМ. К концу 80-х гг. к ним прибавились еще три: МТМ - X, МТМ - CORE, МТМ - МОМЕТ. Свои варианты системы микроэлементного нормирования с применением ЭВМ разрабатывают крупнейшие консультативные фирмы: "Менеджмент Сайенс Инк" (система UniVation), "Мейнард энд к0" (система MOST), "Хансен и к0" (система DART) [20].
В 1968 - 1969 гг. в капиталистических странах стала быстро распространяться система МОДАПТС (модульная система микроэлементных нормативов). В этой системе число нормативов сведено к 21 против 460 в системе МТМ. Это укрупненные микроэлементы, что позволяет применять их во всех типах производства. Данная система активно используется и в наше время
В нашей стране впервые в 30-х годах начали создаваться системы МЭН. Так, профессор В.М. Иоффе разработал МЭН на ручные работы. Нормативы состоят из двух видов движений: решительные и приноровительные.
В 1935 г. профессор Труханов опубликовал работу "Дифференцированный анализ ручной работы", где дал нормативы относительных двигательных движений. В 1979 г. Профессор М. И. Бухалков разработал нормативы темпа, скорости и времени выполнения трудовых движений. В связи с тем, что имеющиеся системы микроэлементных нормативов значительно различаются по величине затрат времени на одни и те же движения, интенсивности труда, предусмотренной в них, и по принципам их построения, необходимо было разработать на подлинно научной основе отечественную систему микроэлементных нормативов. Такая система была разработана и опубликована в 1982 г.
Базовая система МЭН (БСМ) - это межотраслевая система (исходные данные с помощью киносъемки и видеомагнитофонной записи проводились на 25 предприятиях 10 отраслей промышленности).
Система состоит из 19 микроэлементов, таких как "протянуть руку- Р", "переместить-П", "повернуть предмет-ПО", "взять-В", "сесть-С" и т.д. Учтено 7 количественных факторов- масса, расстояние и т.д. и 5 качественных - наличие осторожности-ОС; контроля-К; стесненности-СТ и т.д.
Время по БСМ отклоняется на 0,5% от фактических затрат, ниже чем по общемашиностроительным и ряду отраслевых нормативов на 8,5%; от МТМ-1 по всему перечню работ отклонение незначительно, а по отдельным операциям различие существенны [8].
Преимущества метода МЭН-возможность нормирования без проведения объемных и дорогостоящих хронометражных наблюдений и компьютеризация процесса нормирования [8, 73]. Однако в ряде случаев подобная детализация при расчленении операций не является необходимой и оправданной. Она встречает определенные затруднения в условиях единичных и мелкосерийных производственных процессов, которые характерны для многих предприятий автомобильного транспорта. Стремление к упрощению аналитически - расчетного метода привело к созданию норм времени на основе укрупненных нормативов, использование которых позволяет значительно уменьшить затраты труда на установления норм времени [33].
Теоретическая оценка текущей квалификации ремонтных рабочих
Реализуемый состав ремонтных рабочих на базе существующей подготовки и факторов 1 и 2 уровней обеспечивает определенный уровень производительности и качества их труда. Однако достигнутый уровень эффективности труда ремонтных рабочих не всегда удовлетворяет требованиям производства. Наряду с этим, все факторы, определяющие требования к ремонтным рабочим, и результаты их труда непостоянны во времени. Таким образом, существует объективная необходимость управлять этим процессом.
Управление процессом сервисного обслуживания на основе изменения требований к ремонтным рабочим
Количественные и качественные изменения в каждом из уровней (факторов, характеризующих уровни) позволяют создать необходимые условия для преобразования требований к ремонтным рабочим и управления ими.
Анализ формулы (2.64) дает возможность определить следующие основные пути снижения потребности отрасли (предприятия) в ремонтных рабочих: 1) Снижение трудоемкости операций технического обслуживания и ремонта; 2) Повышение производительности труда ремонтных рабочих. Целесообразность принятия решения по изменению того или иного фактора, влияющего на повышение производительности труда (Кх) или на снижение нормативной трудоемкости (Тн), оценивается исходя из анализа ожидаемых результатов. Оптимальным решением можно считать то, которое позволяет получить прирост производительности труда с минимальными удельными затратами в течение того же промежутка времени: расходы на изменение фактора у{ на величину Ayf при неизменном состоянии х других факторов;
AKx(Ayi) - изменение показателя производительности труда ремонтных рабочих при изменении фактора у{ на величину Ay;. Наибольшее влияние предприятия автомобильного сервиса могут оказать на факторы второго уровня формирования требований к ремонтным рабочим.
В первую очередь, необходимо использовать интенсивные пути повышения производительности, труда. Один из них - повышение квалификации ремонтных рабочих до рационального уровня (см. формулу 2.13), для достижения которого необходимы определенные изменения. Наряду с этим, все факторы, определяющие требования к ремонтным рабочим, изменяются во времени. Таким образом, необходимы регулярный контроль и принятие определенных управленческих решений.
Квалификационный состав рабочих характеризуется распределением их по квалификационным группам. Отдельно взятая j-ая квалификационная группа ремонтных рабочих со временем изменяется. Основные причины этого следующие: увольнение с работы, перевод в группу высшей (j+1) или низшей (j-1 )квалификапий, поступление на работу новых рабочих (выпускников училищ и поступление рабочих из квалификационных групп j-lnj + 1) Каждое из этих событий в течение времени At может произойти с определенной вероятностью, что позволяет планировать возможное поступление или уход персонала квалификации] (Рис. 2.8.)
Очевидно, что при использовании более, чем одного оценочного параметра приводит к увеличению вариации возможных сочетаний данных параметров. Методика классификации фонда работ по сервисному обслуживанию автомобилей на основе квалификационного признака ремонтных рабочих основана на сочетании 2 параметров. Поэтому существуют границы переходов между уровнями сложности выполнения операции сервисного обслуживания (Рис. 2.9.). Низкая
Высокая Низкая Из (2.73) следует, что степень сложности е каждой типовой операции сервисного обслуживания приобретает конкретное цифровое значение. На основании этого, появляется возможность распределения фонда работ между ремонтными рабочими на основе квалификационного признака.
Методика распределения трудоемкости работ по сервисному обслуживанию автомобилей между ремонтными рабочими
На основе квалификационного признака возможно произвести разделение труда по уровню сложности выполнения работ. Такое разделение осуществить на предприятиях автомобильного сервиса затруднительно по ряду причин. Во-первых, даже одноименные операций могут иметь большую вариацию по уровню сложности их выполнения. Во-вторых, поток операций по сложности не постоянный. В-третьих, специализация рабочих по работам одной сложности ухудшает условия их труда, делает работу монотонной, непривлекательной. В-четвертых, что очень важно, такое разделение труда увеличивает простой автомобилей в ожидании обслуживания и ремонта [50].
При этом ремонтные рабочие квалификации j будут выполнять такие операции сервисного обслуживания сложности е что их квалификация будет составлять w для данной операции. Это позволит снизить трудоемкость выполнения любой операции сервисного обслуживания любой сложности.
Методика натурных наблюдений
Рассмотрим подробно методику проведения этапов экспериментального исследования и методику определения квалификационного состава ремонтных рабочих и управления им.
Сбор статистического материала на первом этапе проводился совместно со сбором информации, необходимой для определения методики распределения трудоемкости работ между ремонтными рабочими (третий этап). Объем выборки для получения достоверного статистического материала (относительная точность8 = 0,01) определялся по стандартным методикам [25]. Сбор статистического материала проводился на основании данных, полученных у официального дилера Volkswagen.
Анализ полученного статистического материала показал, что для уменьшения степени его вариации данные целесообразно группировать по частоте выполнения и количеству используемого инструмента. Обработка данных проводилась по стандартным методикам [20] с применением персонального компьютера.
Анализ возможных вариантов последовательности выполнения операций (см. Рис. 2.4.) проводился в следующем порядке:
1. Построение сетевых моделей (графов) [34, 38, 39,124] операций сервисного обслуживания автомобилей с точки зрения использования инструмента.
2. Определение вариантов успешного (оптимального, удовлетворительного и неудовлетворительного) выполнения операций.
Число Р(п) всех возможных перестановок при независимой последовательности элементов операций (см. Рис. 2.3) определялось по формуле Стирлин-га[39]: Р(п) пп-е"п-л/2П-п (31) где п - количество переходов в операции, ед. Вариантность успешного выполнения операции при других видах связей между ее элементами (переходами) определялась по формуле [38]: p(n) = (Yo YivTiv.Yj (32) где -количество возможных переходов из і-го элемента операции, ед. Методика натурных наблюдений
Хронометражу подвергались операции, выполняемые ремонтными рабочими при сервисном обслуживании автомобилей марки Volkswagen. Места их вьшолнения были на постах, оборудованных подъёмниками, как наиболее характерных для рабочих автосервисных предприятий.
Наряду с этим, выбранные операции должны допускать проведение контроля за уровнем качества их вьшолнения. Все это позволило отобрать операцию, характерную и в то же время создающую благоприятные условия проведения эксперимента. Всего была отобрана 1 операция сервисного обслуживания - ремонт топливной аппаратуры автомобиля Volkswagen Tuareg. Последовательность вьшолнения и содержание операции представлены в приложении 6.
Непрерывный хронометража рабочего времени ремонтных рабочих позволил получить данные о трудоемкости вьшолнения операции и фотографию рабочего дня. Необходимый объем фотографий рабочего дня определялся по стандартным методикам [80]и составил 80 рабочих дней. В целом же продолжительность натурного эксперимента составила более 200 дней.
Подбор исполнителей проводился из числа ремонтных рабочих по принципу опытный специалист (эталон) - специалист - молодой специалист.
Общее количество исполнителей, отобранных для проведения эксперимента, составило 16 человек (в среднем по 5-6 рабочих каждого квалификационного уровня). Ремонтные рабочие перед проведением эксперимента были ознакомлены с целями, задачами и порядком проведения исследования.
С целью исключения влияния условий труда ремонтных рабочих (освещенность, шум, вибрация, физическое состояние рабочего, температура окружающей среды, время года, суток ит. п.) наблюдения проводились в условиях, соответствующих нормативным, в дневное летнее время и при соблюдении ограничений, изложенных в методике ЦНОТа [72].
В ходе выполнения операций велись наблюдения за процессом труда ремонтных рабочих и, при завершении операции, проверялось качество ее выполнения (диагностическим оборудованием или квалифицированным специалистом). В случае некачественной работы проведенный замер аннулировался.
В настоящем исследовании принята за основу ранее разработанная [73, 120] схема классификации рабочего времени. Однако, учитывая задачи исследования, в схему внесен ряд дополнений (Рис. 3.2.). Кроме того, с учетом формул (2.23) и (2.38) возможно получить численные значения производительного и непроизводительное времени и их составляющих. 1. В производительное время не входит продолжительность подготови тельных, заключительных и оперативных работ, связанных с переходами вне зо ны рабочего места определенного рабочего. 2. Оперативное время включает в себя и время работ по обслуживанию рабочего процесса. 3. В потери времени по организационно-техническим причинам, наряду с временем перерывов по организационно-техническим причинам и непроизводительными затратами, входят и технологически обоснованные потери времени. 4. Технологически обоснованные потери времени учитывают потери рабочего времени персонала, переходы за пределы рабочего места, определяемые организацией и производственно-технической базой автотранспортных предприятий.
Методика распределения трудоемкости работ по сервисному обслуживанию автомобилей на основе установленной квалификации
Производительность труда является одним из важнейших качественных показателей работы предприятия, выражением эффективности затрат труда. Уровень производительности труда характеризуется соотношением объема произведенной продукции или выполненных
работ и затрат рабочего времени. От уровня производительности труда зависят темпы развития промышленного производства, увеличение заработной платы и доходов, размеры снижения себестоимости продукции. Повышение производительности труда путем механизации и автоматизации труда, внедрения новой техники и технологии практически не имеет границ.Производительность труда характеризует эффективность, результативность затрат труда и определяется количеством продукции, произведенной в единицу рабочего времени, либо затратами труда на единицу произведенной продукции или выполненных работ.
Под ростом производительности труда подразумевается экономия затрат труда (рабочего времени) на изготовление единицы продукции или дополнительное количество произведенной продукции в единицу времени, что непосредственно влияет на повышение эффективности производства, так как в одном случае сокращаются текущие издержки на производство единицы продукции по статье "Заработная плата основных производственных рабочих", а в другом - в единицу времени производится больше продукции.
Значительное влияние на рост производительности труда оказывает внедрение достижений научно-технического прогресса, которое проявляется в использовании экономичного оборудования и современной технологии, что способствует экономии живого труда (зарплата) и увеличению прошлого труда (амортизация). Однако прирост стоимости прошлого труда всегда меньше, чем экономия живого труда, иначе внедрение достижений научно-технического прогресса экономически не оправдано (исключением является повышение качества продукции).
На предприятиях (фирмах) производительность труда определяется как эффективность затрат только живого труда и рассчитывается через показатели выработки (В) и трудоемкости (Тр) продукции, между которыми имеется обратно пропорциональная зависимость.
Трудоемкость продукции выражает затраты рабочего времени на производство единицы продукции. Определяется на единицу продукции в натуральном выражении по всей номенклатуре изделий и услуг; при большом ассортименте продукции на предприятии определяется по типичным изделиям, к которым приводятся все остальные. В отличие от показателя выработки этот показатель имеет ряд преимуществ: устанавливает прямую зависимость между объемом производства и трудовыми затратами, исключает влияние на показатель производительности труда изменений в объеме поставок по кооперации, организационной структуре производства, позволяет тесно увязать измерение производительности с выявлением резервов ее роста, сопоставить затраты труда на одинаковые изделия в разных цехах предприятия.
При внедрении вспомогательного оборудования для хранения и выдачи инструмента, а также научно обоснованном распределении фонда работ возможно достичь снижения трудоемкости выполнения операции сервисного обслуживания на 3-7% для каждого норма часа, что позволит получать дополнительную прибыль без изменения стоимости норма-часа (Рис. 5.3-5.5).
В первом случае клиент осознанно пользуется услугами предприятия автомобильного сервиса вновь и вновь Т.е. он делает это добровольно и осознанно, а главное искренне рад, что тратит свои деньги именно у вас и именно.
Вторая ситуация - клиент вроде также, как и первом случае, вполне осознанно пользуется услугами предприятия автомобильного сервиса вновь и вновь, но радости и удовлетворения у него нет! Клиент готов поменять предприятие автомобильного сервиса на альтернативное, но в данный момент сделать этого не может. Такая ситуация может продолжаться годами и причины такой вынужденной лояльности могут быть разными. От самых простых - как, например, территориальное расположение, до сложных - гарантийные обязательства на автомобиль, нежелание в принципе идти на конфликт из-за некачественного сервиса и искать вам альтернативу. Повышение качества выполнения работ Технического обслуживания и ремонта автомобилей напрямую влияет на лояльность клиентов, следовательно и на прибыль предприятия автомобильного сервиса (Рис. 5.6).
Проектирование и создание вспомогательного оборудования для хранения и выдачи инструмента связано, в первую очередь, с поиском и привлечением инвесторов. В настоящее время существует большое количество различных организаций и фондов содействия развитию малого и среднего бизнеса. Однако многие из них не готовы финансировать проекты с начального этапа.
Одной из задач при разработке патента была минимизация затрат на создание и унификация применяемых комплектующих. Однако, по оценкам экспертов, даже такой вариант требует капитальных вложений в размере 330 - 350 тыс. руб. Требования к некоторым параметрам, таким как тип привода, скорость работы и точность позиционирования не позволяют произвести дальнейшее удешевление конструкции. С этим связаны возникающие проблемы по созданию опытного образца вспомогательного оборудования для хранения и выдачи инструмента.
За основу патентного исследования взят автоматизированный инструментальный склад Matrix, базовая комплектация которого стоит порядка 50.000$. Такое оборудование успешно применяется на некоторых заводах автостроения, что дает повод думать о целесообразности предлагаемого вспомогательного оборудования для хранения и выдачи инструмента, существенно расширяющего функциональные возможности Matrix.
Проведенные расчеты также доказывают экономическую целесообразность данного оборудования. Расчет общей экономической выгоды от внедрения предлагаемых методик Проведенная экономическая оценка показала конкурентоспособность предлагаемого вспомогательного оборудования для хранения и выдачи инструмента в сравнении с традиционными инструментальными ящиками: 1) экономическая эффективность от сокращения вспомогательных действий с инструментом достигает 313 руб. на одно сервисного обслуживания автомобилей; 2) экономическая эффективность от интенсификации процесса обучения достигает 15 546 руб. на одного специалиста. Реализация вспомогательного оборудования для хранения и выдачи инструмента на автотранспортных предприятиях и предприятиях автотехобслужи 108 вания оказывает значительный социальный эффект за счет повышения технической готовности автомобилей и сокращения времени простоев при сервисном обслуживании автомобилей, а также позволит модернизировать систему повышения производительности труда (Рис. 5.6).