Содержание к диссертации
Введение
1. Обзор отечественных и зарубежных технологий возведения различных каркасных систем 9
1.1 Анализ современного домостроения 9
1.2. Зарубежные каркасные системы 13
1.3. Отечественные каркасные системы 31
1.4. Выводы по 1-й главе 41
2. Конструктивные, организационные и технологические особенности возведения сборно-монолитных каркасов 43
2.1. Сборно-монолитные каркасы с применением сборных многоярусных колонн и сборно-монолитных (или пустотных) перекрытий 43
2.2. Технология изготовление элементов сборно-монолитного каркаса в заводских условиях 49
2.3. Технологическая последовательность возведения сборно-монолитного каркаса с применением многоярусных колонн и сборно-монолитных перекрытий 53
2.4 Конструктивные элементы технологии возведения сборно-монолитных каркасов 56
2.5 Технико-экономические показатели сборно-монолитного каркаса 64
2.5.1 Анализ эффективности различных видов зданий 64
2.5.2 Темп возведения сборно-монолитного каркаса при применении различных конструктивных решений колонн и перекрытий 70
2.6. Выводы по 2-й главе 73
3. Анализ современных методов тепловой обработки бетона (с позиции целесообразности применения к узлам омоноличивання) 76
3.1. Теплотехнические характеристики узлов омоноличивания сборно-монолитных каркасов, регламентирующие выбор методов тепловой обработки 76
3.2. Анализ методов зимнего бетонирования и их приемлемость для устройства узлов омоноличивания сборно-монолитных каркасов при отрицательных температурах 78
3.2.1. Методы пассивной обработки бетона при зимнем бетонировании 79
3.2.2 Методы активной обработки бетона при зимнем бетонировании 85
3.3. Выводы по 3-й главе 97
4. Расчет параметров арогрева бетона в узлах омоноличивания сборно-монолитных конструкций 99
4.1. Определение потоков тепла от прогреваемого бетона омоноличивания в окружающую среду через прилегающие сборные элементы... 99
4.2. Расчет тешюпотерь в прогреваемых стыках 106
4.2.1. Расчет тешюпотерь в узлах сборно-монолитного каркаса на примере расчета тешюпотерь в узле омоноличивания колонны и 2-х ригелей 107
4.2.2. Расчет тешюпотерь бетона омоноличивания, прогреваемого на плитах несъемной опалубки 111
4.2.3. Примеры расчетов тешюпотерь в узлах омоноличивания греющими проводами 112
4.3. Расчет параметров прогрева греющими проводами 115
4.3.1. Расчет параметров греющих проводов 115
4.3.2. Расчет параметров прогрева бетона омоноличивания в узлах сборно-монолитного каркаса на примере расчета узла соединения колонны и 2-х ригелей 119
4.4. Выводы по 4-й главе 124
5. Экспериментальные исследования 125
5.1. Экспериментальные исследования по электропрогреву бетона в стыках омоноличивания сборно-монолитных конструкций при отрицательных температурах в условиях производства 125
5.1.1. Методология производственного эксперимента 125
5.1.2. Бетонирование и прогрев бетона в стыках колонн и ригелей 128
5.1.3. Бетонирование и прогрев бетона в стыках омоноличивания ригелей и плит перекрытия 139
5.1.4. Бетонирование и прогрев бетона омоноличивания сборных плит несъемной опалубки 144
5.2. Моделирование в лабораторных условиях технологических режимов прогрева стыков при возведении каркасных зданий 150
5.2.1. Методология лабораторного исследования 151
5.2.2. Моделирование в лабораторных условиях твердения монолитного бетона в каркасном узле при отрицательных температурах 155
5.3. Выводы по 5-й главе 162
Заключение 165
Итоги проведенного исследования 165
Общие выводы 167
Пути дальнейшего развития технологии сборно-монолитного домостроения 169
Список использованной литературы 171
- Технология изготовление элементов сборно-монолитного каркаса в заводских условиях
- Теплотехнические характеристики узлов омоноличивания сборно-монолитных каркасов, регламентирующие выбор методов тепловой обработки
- Расчет тешюпотерь в узлах сборно-монолитного каркаса на примере расчета тешюпотерь в узле омоноличивания колонны и 2-х ригелей
- Бетонирование и прогрев бетона в стыках омоноличивания ригелей и плит перекрытия
Введение к работе
Актуальность и практическая значимость. В условиях растущих темпов строительства, выполнения программы «Доступное жилье» и решения задач по вводу ежегодно все большего объема жилья, возникает необходимость использования технологий возведения зданий в максимально сжатые сроки и с наименьшими затратами.
В России большинство городов находятся в районах с преобладанием отрицательных температур. Возведение зданий с монолитным каркасом в таких районах требует высокую квалификацию рабочих и значительных трудозатрат на строительной площадке.
Условиям массового жилищного строительства, наиболее соответствуют сборно-монолитные каркасные системы, которые имеют соответствующую заводскую готовность и высокую технологичность, что позволяет существенно снизить трудоемкость и продолжительность возведения каркаса.
Сборно-монолитные системы обеспечивают высокую скорость возведения каркаса и гибкость архитектурно-планировочных решений. При этом достигается снижение удельных расходов материалов и трудоемкости производства работ.
Ключевым этапом возведения таких зданий является устройство монолитных стыков между сборными элементами, которые в целом определяют надежность зданий и требуют разработки специальной технологии при производстве работ в зимних условиях, для создания равнопрочных сопряжений сборных элементов.
Цель настоящей работы состоит в исследовании технологии устройства монолитных стыков многоэтажных каркасных зданий при отрицательных температурах
В ходе исследования необходимо решить следующие задачи:
-
Проанализировать отечественные и зарубежные технологии возведения различных каркасных систем.
-
Исследовать конструктивные, организационные и технологические особенности возведения сборно-монолитных каркасов.
-
Проанализировать современные методы тепловой обработки бетона (с позиции целесообразности применения к узлам сборно-монолитного каркаса) и наметить пути решения ускоренного набора прочности бетона стыков для обеспечения их равнопрочности и повышения эксплуатационной надежности.
-
Провести аналитические исследования по учету конструктивных и теплотехнических особенностей узлов омоноличивания при расчетах параметров тепловой обработки бетона.
-
Оценить эффективность применения ускоренных методов твердения бетона стыков и разработать наиболее рациональные технологические режимы, обеспечивающие равнопрочные сопряжения элементов каркаса.
-
Провести аналитические исследования влияния утепления узлов омоноличивания и прилегающих к ним железобетонных элементов на характер теплопотерь.
-
Разработать технологические режимы прогрева стыков с использованием модифицированных высокопрочных бетонов.
-
Провести экспериментальную проверку эффективности принятых технологических решений исследованиями в лабораторных и производственных условиях.
Объект исследования. Объектом настоящего исследования является технология устройства монолитных стыков пространственного каркаса многоэтажных зданий в условиях отрицательных температур. В качестве таких стыков рассматриваются сопряжения колонн с ригелями, ригелей с перекрытием.
Метод исследования – аналитический с использованием математической модели оценки температурных полей. Проведены экспериментальные исследования в лабораторных и производственных условиях с целью определения физико-механических характеристик бетона омоноличивания стыков.
Научная новизна работы состоит в следующем:
Исследованы методы тепловой обработки бетона стыков и проведена оценка их эффективности.
Проведены аналитические исследования влияния утепления узлов омоноличивания и прилегающих к ним железобетонных элементов на характер теплопотерь.
Исследовано влияние утепления стыков омоноличивания и прилегающих к стыкам железобетонных элементов на характер теплопотерь.
Разработан метод учета конструктивных и теплотехнических особенностей узлов омоноличивания при расчетах параметров тепловой обработки бетона на стадии изотермического прогрева.
Оптимизированы технологические режимы тепловой обработки бетона в стыках для обеспечения их равнопрочности и повышения эксплуатационной надежности.
Достоверность результатов аналитических исследований подтверждаются результатами экспериментальных исследований по тепловой обработки бетона при отрицательных температурах в лабораторных и производственных условиях.
Практическая ценность работы.
Разработан метод учета потоков тепла от прогреваемого бетона омоноличивания через примыкающие к узлу железобетонные элементы при расчетах параметров тепловой обработки бетона.
Выработаны рекомендации по сокращению продолжительности прогрева бетона узлов омоноличивания греющими проводами до 35% за счет использования высокопрочных модифицированных бетонов (В40, В45).
Предложенная технология тепловой обработки стыков омоноличивания позволила получить прочность бетона стыков не менее 70% от проектной с сокращением цикла тепловой обработки в 1.5…2 раза.
Разработаны рекомендации по интенсификации комплексного процесса устройства узлов омоноличивания и возведения каркаса в целом.
Апробация и внедрение работы. Результаты проведенного исследования внедрены в производство и используются в строительной компании «Чертоль» в виде рекомендаций проектно-техническому отделу и инженерно-техническому персоналу по проектированию производства работ по устройству узлов сборно-монолитных каркасных зданий в зимний период.
Использование разработанных рекомендаций позволило повысить надежность монолитных сопряжений, снизить трудозатраты и себестоимости строительства.
На защиту выносится:
- комплексная технология омоноличивания стыков с использованием греющих проводов;
- аналитические и экспериментальные исследования по учету потоков тепла от прогреваемого бетона омоноличивания через примыкающие к узлу железобетонные элементы при расчете теплопотерь в стыках омоноличивания на стадии изотермического прогрева бетона.
Публикации. По теме диссертации всего опубликовано 2 печатные работы в реферируемых журналах по списку ВАК.
Структура и объем работы
Технология изготовление элементов сборно-монолитного каркаса в заводских условиях
Таким образом, требуется устройство подвесных потолков, что в массовом строительстве сопряжено с серьезными дополнительными затратами. На практике, в случаях применения этого каркаса в жилых домах, предпринимаются попытки «запрятать» выступающие книзу части перекрытий в ограждающих конструкциях (рис.2.156). Однако, из-за громоздкости выступающих частей, они не могут быть полностью скрыты в объеме ограждающих конструкций. Поэтому такой сборный каркас существенно ограничивает планировочные возможности здания. Для получения требуемых архитектурных решений жилых домов с каркасами серии 1.020-1/83 требуется увеличение количества колонн как в середине здания, так и по его периферии.
В связи с невозможностью устройства консольных выпусков ригелей за наружные ряды колонн выполнение балконов, лоджий, эркеров, уступов фасадов и т.д., сопровождается установкой дополнительных, ненужных в обычных каркасах, колонн (рис. 1.16а). Чтобы исключить температурные деформации дополнительных колонн, вызываемые изменениями температуры наружного воздуха, балконы и эркеры, выполненные на этих колоннах, вынуждены обустраивать дополнительными наружными стенами (см. рис. 1.166). Таким образом, жилые здания с применением сборного каркаса оказываются неоправданно материалоемкими и дорогими по стоимости возведения, некомфортными и неэффективными при эксплуатации [65, 79].
По сравнению с рассмотренными выше конструктивными системами многоэтажных зданий несомненным достижением явился каркас системы КУБ (рис. 1.17).
Система КУБ разработана совместно институтами МНИИТЭП и -ГиироНИИ РАН и предназначена для строительства жилых, общественных.и производственных зданий высотой до 16 этажей; Она отличается отсутствием выступающих частей из дисков перекрытий и из многоярусных колонн. Благодаря омоноличиванию сборно-монолитных дисков перекрытий с колоннами в несущей системе при эксплуатации реализуется многократно статически неопределимая рамная конструкция. В сочетании с вертикальными диафрагмами жесткости каркас работает на восприятие вертикальных и горизонтальных нагрузок по рамно-связевой схеме. КУБ-3— связевый каркас.
Эта система, разработанная в различных вариантах (КУБ-1, КУБ-2, КУБ-2М, КУБ-МК2, и КУБ-3), включает рамно-связевый несущий железобетонный каркас (КУБ-1, КУБ-2 с модификациями) или связевый каркас (КУБ-3). Каркас в любой модификации имеет регулярную сетку колонн 6 X 6 м. Внутренние и наружные стены выполняют только ограждающие функции. Наружные ограждения могут быть выполнены в виде самонесущих стен. Перегородки выполняют либо из кладочных материалов, либо каркасно-обшивными из листовых изделий на металлическом каркасетгз гнутых профилей [111, 29, 60].
Диски перекрытий включают сборные надколонные железобетонные плиты 2800x2800 мм со сквозным проемом в их середине для насаживания на установленные в проектное вертикальное положение колонны. Сборные колонны сечением 400x400 мм, изготовленные высотой на 2-3 этажа, в уровнях дисков перекрытий имеют утончения поперечных сечений. В этих местах бетон по углам колонн удален, оставшаяся часть бетонного сечения выполнена прямоугольной формы, но повернута в плане относительно главных осей о колонны на 90 . Продольная сквозная арматура колонн по углам обнажена. После обварки обечайки отверстия надколонной плиты, размещенной в проектное положение на колонне, в проем плиты укладывают бетон омоноличивания. Затем на кромках надколонных плит либо закрепляют межколонные плиты (КУБ-1, КУБ-2, КУБ-3) и объединяют между собой по швам омоноличивания, либо подвешивают опалубку и бетонируют оставшиеся монолитные части диска переіфьггия (КУБ-2М и др.). Смонтированные сборные плиты; перекрытия могут быть также использованы в качестве несъемной опалубки (КУБ-2К и КУБ-2КМ) для сборно-монолитных перекрытий повышенной несущей способности. Здания системы «КУБ» первоначально применяли в сейсмических районах. Для- изготовления сборных элементов использовали домостроительные предприятия; В настоящее время их применяют в Москве, в Центральных регионах России и на Урале [51, 73]; Основные недостатки системы КУБ: Сложная технология возведения. При монтаже надколонную плиту требуется насаживать- на колонну в труднодоступном месте, что требует дополнительных затрат на обеспечение безопасности. Узел соединения надколонной плиты с колонной отличается повышенной металлоемкостью, требуемой на устройство обечайки? и приварку опорных пластин: Требуется большой объем сварных работ в этом узле для: объединения колонны, с надколонной плитой: Практически невозможно, обеспечить ровность и плоскостность нижней поверхности диска перекрытия, образованной отдельными сборными квадратными плитами и швами омоноличивания, гфоходащими вперекрестповсему-полю дискаперекрытия; Выполнение каркаса с регулярной сеткой колонн при постоянном шаге 6 м и с применением только сборных квадратных плит ограничивает возможности и по архитектурно-планировочным решениям здания, затрудняет устройство фасадов со сложной поверхностью. Необходимость опережающего возведения сначала каркаса, а затем — наружных стен замедляет темп устройства внутреннего оборудования и отделки здания.
Теплотехнические характеристики узлов омоноличивания сборно-монолитных каркасов, регламентирующие выбор методов тепловой обработки
Технология сборно-монолитного каркасного домостроения (СМКД) при проектировании и возведении любых типов зданий (жилых, общественных, торговых, производственных, административных, паркингов) является на сегодняшний день одной из самых перспективных строительных технологий. Основа технологии заключается в применении сборно-монолитного каркаса, монтируемого из изделий заводского изготовления: колонна, ригель, плита, несъемная опалубка (или пустотная плита) с омоноличиванием узлов и отсутствием сварочных работ на стройплощадке.
Подтверждением огромного потенциала технологии СКМД является география заводов, работающих по СМКД, и объектов, спроектированных и построенных с использованием сборно-монолитного каркаса. Они есть уже во всех экономических регионах и климатических зонах страны. Заводы по выпуску элементов сборно-монолитного каркаса реконструированы и уже действуют в городах Чебоксары, Воронеж, Ставрополь, Казань, Новосибирск, Тюмень, Новокуйбышевск (Самарская обл.), Тула, Сарапул (Удмуртия), Москва, Ульяновск, Сухой Лог (Свердловская обл.), Владимир, Белгород, Исса (Пензенская обл.), Каргали (Астраханская обл.), Кемерово, Кириши (Ленинградская обл.). Некоторые из этих заводов в настоящее время повторно расширяют свои мощности.
Метод сборно-монолитного строительства открывает возможности для строительства высотных зданий, при этом высота этажа ограничений не имеет и зависит только от прочностных характеристик колонн. Сборно-монолитный каркас может с успехом применяться не только для строительства жилых домов высотой до 25 этажей, но и общественных, производственных и административно-бытовых зданий. Быстрая переналадка оборудования под запросы рынка позволяет менять архитектурно-планировочные решения.
На сегодня в 60 городах и населенных пунктах России с использованием сборно-монолитного каркаса построено более 500 жилых домов и зданий — промышленных объектов, многоэтажных гаражей, торговых и административных центров. Основные преимущества «легких» зданий сборно-монолитного каркасного домостроения: Снижение стоимости строительства несущих конструкций здания до 39%; Уменьшение веса несущих конструкций до 40%; Возможность использования в качестве наружных стен неконструкционных материалов с низкими показателями прочности и высокими теплоизоляционными характеристиками; Большие возможности перепланировки помещений в период проектирования, строительства и эксплуатации; Расширение возможности использования подвальных и цокольных площадей, например, для размещения подземной автостоянки под зданием с незначительными дополнительными затратами, так как не требуется устройства мощных колонн и рандбалок под несущие поперечные кирпичные стены; Исключение потерь площади на температурно-деформационных швах здания; Снижение расхода арматурыв 1.5... 2 раза; Возможность постоянного контроля в заводских условиях за качеством выпускаемой продукции [38]; Быстрая переналадка оборудования под запросы рынка; Небольшой вес конструкций, что позволяет использовать башенные краны с меньшей грузоподъемностью; Универсальность элементов, что позволяет их использовать при любых архитектурных решениях; Расход сборного железобетона на возведение одного квадратного метра общей площади сборно-монолитного каркаса 0,1-0,15 м в зависимости от архитектурных решений; Сравнительно низкая стоимость одного кв. м каркаса при возведении (материалы и работа) без учета фундаментов; Отсутствие сварных соединений упрощает сборку каркаса; Технология сборно-монолитного каркасного домостроения может стать одной из основных в деле реконструкции строительной отрасли России на базе современных технологий и традиций отечественной промышленности. Применение в домостроении сборномонолитных каркасов позволяет в значительной степени исключить недостатки панельного и монолитного домостроения. Многие крупные строительные организации на сегодняшний день имеют возможность создания производств по выпуску определенной номенклатуры сборного железобетона, снижая при этом себестоимость и трудоемкость конечного продукта и повышая темпы строительства. Ключевым этапом возведения каркасных и каркасно-монолитных зданий является бетонирование стыков между сборными железобетонными элементами в зимних условиях. Основополагающими технологическими параметрами при решении этой задачи следует считать оценку взаимодействия граничного слоя монолитного бетона и охлажденных элементов сборных конструкций, а так же условия обеспечения монолитности сопряжения этих элементов.
Расчет тешюпотерь в узлах сборно-монолитного каркаса на примере расчета тешюпотерь в узле омоноличивания колонны и 2-х ригелей
Индукционный метод основан на использовании магнитной составляющей переменного электромагнитного поля для нагрева стали за счёт теплового действия вихревых токов, наводимых электромагнитной индукцией. В зависимости от степени армирования и материала опалубки термообработка бетона может производиться по следующим схемам: с выделением тепла на поверхности арматуры при возведении конструкций в неметаллической опалубке; с выделением тепла на поверхности арматуры и металлической опалубки [23]. При этом обмотка индукционной катушки устраивается вокруг прогреваемой конструкции. В свое время были разработаны разъемные индукционные катушки, при помощи которых прогревались стыки омоноличивания колонн при их наращивании.
Основными преимуществами индукционного метода перед другими методами термообработки густоармированных конструкций является: предварительный отогрев арматуры; возможность применения инвентарной металлической опалубки; экономия коммутационных проводов и арматурной стали, применяемой в качестве электродов.
Применения индукционный прогрев при омоноличивании стыков колонн и ригелей не получил в связи с затруднительностью, да и большой трудоемкостью устройства индукционных катушек вокруг подобных стыков.
Сущность данного метода заключается в создании вокруг бетонируемой конструкции замкнутого объёма - тепляка, т.е временного сооружения, в котором поддерживается положительная температура не ниже +5 С на уровне низа возводимой конструкции. Конструктивная схема тепляка зависит от расположения конструкции в возводимом сооружении, её габаритов и может выполняться в виде воздухоопорной оболочки или сборно - разборного здания. Для обогрева тепляков используется тёплый воздух и пар. В процессе выдерживания бетона ведётся контроль за температурой воздуха в тепляке и в бетоне.
К достоинствам метода следует отнести возможность отогрева арматуры, опалубки и основания перед бетонированием; защиту рабочих от холода при проведении арматурных, опалубочных и бетонных работ. Недостатками метода следует считать: дороговизну и трудоёмкость возведения и демонтажа тепляка; стеснённость производства работ; большие энергозатраты. При электродном электропрогреве бетонная смесь включается в электрическую цепь как сопротивление и нагревается вследствие прохождения-через неё тока. Количество выделяемого тепла прямо пропорционально квадрату напряжения и обратно пропорционально сопротивлению прогреваемого бетона, которое зависит от удельного омического сопротивления бетона, расположения электродов относительно друг друга и наличия стальных закладных деталей, стальной опалубки и арматуры [89-91]. Имеются разнообразные модификации электродного электропрогрева: - периферийный электропрогрев, при котором электроды разноимённых фаз размещаются на поверхности конструкции, вследствие чего почти вся подводимая электроэнергия превращается в тепловую в периферийных слоях конструкции; - периферийно-арматурный прогрев, при котором в качестве одного электрода выступает металлическая опалубка, а второго - арматура конструкции; - глубинный электродный прогрев, когда в тело конструкции устанавливаются разноимённые электроды, не соприкасающиеся с арматурой. Шаг поверхностных и штыревых электродов, а также режимы прогрева подбираются по разработанным методикам. К достоинствам электродного прогрева следует отнести сравнительную простоту метода, возможность быстрого поднятия температуры в прогреваемом бетоне [20-22]. Недостатками метода являются: металлоёмкость и значительный расход коммутационных проводов, невозможность прогрева густоармированных конструкций вследствие высокой вероятности короткого замыкания электродов на арматуру, невозможность достижения бетоном прочности более 40% от проектной в высокомодульных конструкциях к которым относятся и стыки омоноличивания сборного железобетона, пересушивание бетона в зоне электродов, повышенная электроопасность работ. Греющие провода в количестве, установленном расчётом, ещё до укладки бетона закрепляют во внутренней полости конструкции. После укладки бетона коммутационные выводы проводов подключают к источнику электропитания с напряжением до 220 В. При включении тока греющие провода работают как активное сопротивление участка цепи и выделяют тепло. Дальше тепло распространяется по конструкции с помощью теплопроводности. В качестве греющих проводов используют специальные провода марок ПОСХВ, ПОСХП, ПОСХВТ, ПНВСН и изолированные провода, выпускаемые для других, целей, со стальной, иногда оцинкованной жилой (например, трансляционный провод ПВЖ) [64, 81, 85-86].
Бетонирование и прогрев бетона в стыках омоноличивания ригелей и плит перекрытия
Производственный эксперимент проводился при возведении восьмиэтажного двухсекционного жилого здания по адресу: г.Подольск. Подрядная организация строительства здания ООО «Чертоль». Фрагмент стройгенплана при бетонировании стыков методом «Кран-бадья» представлен на рисунке (рис. 5.1)
Производственный эксперимент проводился с целью: уточнение реальных коэффициентов теплопотерь бетоном омоноличивания сборных железобетонных конструкций; проверки в условиях строительной площадки расчетов параметров электропрогрева бетона омоноличивания, выполненных в главе 4; выработки рекомендаций по электропрогреву стыков омоноличивания при возведении сборно-монолитных каркасов зданий; исследования технико-экономических параметров процессов омоноличивания узлов сборно-монолитного каркаса; исследовать влияние утепления стыков омоноличивания и прилегающих к стыкам железобетонных элементов на характер теплопотерь. Производственный эксперимент по электропрогреву стыков омоноличивания сборных железобетонных конструкций проводился в следующей организационно-технологической последовательности: Изучены конструктивные и технологические особенности возводимого сборно-монолитного каркаса, применяемая оснастка и оборудование. Разработаны и согласованы со строительной организацией карты по электропрогреву бетона в стыках омоноличивания сборных железобетонных элементов. Накануне производства бетонных работ уточнялся прогноз погоды на период выдерживания бетона, корректировались параметры электропрогрева. Определялись фактические трудозатраты по монтажу греющих проводов и магистральных коммутационных кабелей. Выработаны рекомендации по укладке и уплотнению бетонной смеси в стыки омоноличивания с целью исключения повреждения греющих проводов. Перед укладкой бетонных смесей в конструкцию проверялась цельность токоведущеи жилы, отсутствие короткого замыкания токоведущеи жилы на арматурные каркасы, измерялось сопротивление изоляции. Осуществлялся входной контроль бетонных смесей. При этом измерялась осадка конуса и температура бетонной смеси, изготавливались контрольные образцы. Производился операционный контроль качества укладки и уплотнения бетонной смеси в стыки омоноличивания, утепления забетонированных конструшгий (все этапы выполнялись с соблюдением СНиП 52-01-2003, СНиП Ш.15-76, СНиПШ.4-80 ) [99-101]. В ходе электропрогрева бетона осуществлялся контроль за работой сети электропрогрева, измерялись напряжение (Вольтметр универсальный цифровой АВМ-4306) и сила тока (токоизмерительные клещи Ц-91). Напряжение, подаваемое на петли, измерялось техническим вольтметром с пределом измерений 100 В. Определялась потребляемая мощность каждой петлей. Измерялись температура наружного воздуха и бетона в контролируемых стыках (термоэлектрические преобразователи ТП 008 L21-BDXIA с блоком коммутации). Результаты замеров фиксировались в журнале. Неразрушающим методом производились измерения прочности бетона. При достижении бетоном омоноличивания прочности 65-70% от Rb28, производилось отключение греющих проводов от напряжения и осуществлялся контроль за процессом остывания бетона. 127 По результатам проведенного производственного эксперимента производилась обработка данных измерения, строились графики температуры наружного воздуха и бетона, определялись реальные коэффициенты теплопотерь каждого стыка, рассчитывались энергозатраты на выдерживание бетона, определялись технико-экономические показатели. Производственный эксперимент по прогреву греющими проводами бетона стыков омоноличивания колонн и ригелей выполнялся на захватке №1 в осях 1-7 при устройстве перекрытий над 4-м этажом. На этой захватке предусматривалось обетонировать 32 стыка Из них: стыков колонн и двух ригелей - 6 шт., колонн и трех ригелей - 21шт., колонны и четырех ригелей - 5 шт., рис. 5.2. производственного эксперимента были выполнены следующие работы: смонтированы колонны, установлены временные опорные элементы для ригелей, смонтированы ригеля, произведено армирование стыков колонн и ригелей. Производственный эксперимент выполняется в несколько этапов: - подготовительный; - бетонирование стыков колонн и ригелей; - включение греющих проводов в работу; - контроль за работой электрических цепей, температурой и набором прочности бетоном.
Похожие диссертации на Технология устройства монолитных стыков многоэтажных каркасных зданий при отрицательных температурах
