Содержание к диссертации
Введение
Глава 1 Состояние вопроса, цели и задачи исследования . 8
1.1. Анализ существующих исследований шума. 8
1.2. Система аспирации в комплексе систем по снижению запыленности в воздухе рабочей зоны деревообрабатывающих станков . 11
1.3. Актуальность внедрения аспирационного укрытия в качестве объекта локализации источника пылевыделения с последующей очисткой аспирационного воздуха в циклонах усовершенствованной конструкции. 15
1.4. Описание объектов исследования. 18
1.5. Существующие исследования очистки воздуха от пыли в шаровом циклоне применительно к рейсмусовым и фуговальным деревообрабатывающим станкам. 21
1.5.1. Принцип действия шарового циклона. 22
1.5.2. Расчет и проектирование шарового циклона для очистки воздуха от пыли деревообрабатывающего цеха с рейсмусовыми и фуговальными станками. 24
1.6. Аэродинамический расчет системы борьбы с пылью деревообрабатывающих станков. 27
1.7. Известные исследования снижения запылнности воздуха рабочей зоны пильных станков методом гидроорошения. 30
1.8. Выводы по первой главе. 35
Глава 2 Теоретическое исследование виброакустической динамики модельных деревообрабатывающих станков. Расчт и выбор пылеуловителя для аспирационной системы .
2.1. Моделирование шумообразования и вибрации акустической подсистемы шпиндельный узел – режущий инструмент. 38
2.2. Моделирование скоростей колебаний системы «шпиндельно-режущий инструмент». 38
2.3. Расчет и проектирование циклона с обратным конусом (ЦОК) для очистки воздуха от пыли деревообрабатывающего цеха. 51
2.4. Выводы по второй главе. 58
Глава 3 Экспериментальные исследования шума и запыленности в рабочей зоне модельных станков . 59
3.1. Экспериментальные исследования уровня шума и вибрации, запыленности на рабочих местах модельных станков. 59
3.2. Результаты экспериментальных исследований вибраций модельных станков . 65
3.3. Экспериментальные исследования процесса очистки воздуха от древесной пыли в шаровом циклоне модельных станков. 69
3.4. Экспериментальные исследования процесса очистки воздуха от древесной пыли в циклоне с обратным конусом и регулируемыми параметрами. 83
3.4.1. Краткий обзор экспериментальных исследований аэродинамики циклонных пылеуловителей. 83
3.4.2. Экспериментальные исследования аэродинамики циклонных аппаратов. 86
3.4.3. Методы исследования аэродинамических свойств. 86
3.4.4. Экспериментальные исследования процесса очистки воздуха от древесной пыли в циклоне с обратным конусом. 96
3.4.5. Исследование влияние отношения объма бункера к рабочему объему циклона на эффективность пылеулавливания. 98
3.4.6. Исследование влияния глубины погружения выхлопного патрубка циклонов на эффективность их пылеулавливания. 100
3.4.7. Исследование влияния величины входной концентрации древесной пыли и объма бункера циклонов на процесс пылеулавливания. 102
3.4.8. Выводы по третьей главе. 104
Глава 4 Эффективность мероприятий по снижению шума и запыленности в рабочей зоне модельных станков . 106
4.1. Конструкция системы снижения шума и запыленности в рабочей зоне модельных станков. 107
4.2. Применение шарового циклона для очистки воздуха от пыли деревообрабатывающего цеха. 109
4.3. Использование циклона с обратным конусом для очистки воздуха от пыли деревообрабатывающего цеха 110
4.4. Эффективность способов снижения запыленности и шума. 115
4.5. Выводы по четвртой главе. 117
Заключение 118
Список использованных источников
- Система аспирации в комплексе систем по снижению запыленности в воздухе рабочей зоны деревообрабатывающих станков
- Моделирование скоростей колебаний системы «шпиндельно-режущий инструмент».
- Результаты экспериментальных исследований вибраций модельных станков
- Применение шарового циклона для очистки воздуха от пыли деревообрабатывающего цеха.
Введение к работе
Актуальность темы исследования. Модельные деревообрабатывающие станки получили широкое распространение и интенсивно эксплуатируются не только в деревообрабатывающей промышленности, но и на машиностроительных предприятиях, в частности, модельных цехах и участках литейного производства. Существующие модельные станки обладают техническими характеристиками, такими как точность обработки, производительность, надежность соответствующими станкам мировым стандартам, но по безопасности условий эксплуатации имеют неудовлетворительные показатели, т.к. создают в рабочей зоне операторов повышенные уровни шума и концентрации запылённости, намного превышающие санитарные нормы.
Поэтому задача снижения запылённости и шума модельных деревообрабатывающих станков является актуальной для машиностроения и имеет большое научно-техническое и социально-экономическое значение.
Работа выполнялась в рамках ФЦП по Госзаданию Минобрнауки РФ на проведение фундаментальной НИР в 2014 г. по теме: “Разработка основ технологии проектирования комплексных систем и средств защиты операторов от воздействия опасных и вредных производственных факторов”.
Цель работы - улучшение условий эксплуатации модельных деревообрабатывающих станков за счет обеспечения санитарных норм шума и запыленности в рабочей зоне операторов.
Научная новизна исследования заключается в следующем:
разработаны модели виброакустической динамики шпиндельных узлов модельных деревообрабатывающих станков, учитывающих характерные особенности технологического процесса фрезерования, что позволило уточнить закономерности формирования спектрального состава вибрации и шума.
получены аналитические зависимости для оценки спектров шума данного типа станков, что позволяет обоснованно выбрать рациональные способы снижения шума при проектировании.
установлено, что конструкции пылеуловителей не цилиндрической формы (шаровой циклон и циклон с обратным конусом (ЦОК)) с регулируемыми геометрическими параметрами позволяют более эффективно проводить процесс очистки пылевоздушного потока в сравнении с цилиндрическими традиционными циклонами.
найдены оптимальные соотношения объёмов рабочей части ЦОК и бункера, а также отношения глубины погружения выхлопного патрубка к высоте рабочей части аппарата, при которых повышается эффективность пылеочистки до 99 %.
Практическая ценность:
- разработана система защиты оператора, выполняющая комплекс
ную функцию: снижение уровней звукового давления и запыленности ра
бочей зоны;
усовершенствована конструкция циклона как важного элемента аспирационной системы для обеспечения эффективности очистки от пыли модельных деревообрабатывающих станков;
разработана инженерная методика расчёта и выбора размеров ЦОК с регулируемыми параметрами.
Реализация работы в промышленности. Результаты исследований апробированы и внедрены в деревообрабатывающем цехе на участке модельных станков ОАО «Роствертол» (г. Ростов-на-Дону).
Апробация работы. Основные положения и результаты исследований докладывались и обсуждались на V Международной научно-практической конференции "Инновационные технологии в машиностроении и металлургии" на семинаре "Тенденции развития сварочного производства в России" в рамках IX Промышленного конгресса Юга России, г. Ростов-на-Дону, 11-13 сентября, 2013.
Публикации. По материалам диссертации опубликовано 6 печатных работ, в том числе 2 статьи в изданиях, рекомендуемых ВАК РФ.
Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, выводов, списка использованных литературных источников. Материал диссертации содержит 129 страниц машинописного текста, 11 таблиц, 46 рисунков, список библиографических источников из 90 наименований. Отдельное приложение на 1 странице.
Система аспирации в комплексе систем по снижению запыленности в воздухе рабочей зоны деревообрабатывающих станков
Модельные станки оказывают доминирующее влияние не только на уровни шума и вибрации, но и на величину общей запыленности воздуха в рабочих зонах деревообрабатывающих цехов.
Согласно СанПиН 2.2.3.1385-03 «Гигиенические требования к предприятиям производства строительных материалов и конструкций» [11]: оборудование, при работе которого возможны выделения вредных газов, паров и пыли, конструируется и поставляется в комплекте со всеми необходимыми укрытиями и устройствами, обеспечивающими надежную герметизацию источников их выделения. В конструкции укрытий предусматриваются приспособления для подключения к аспирационным системам.
Таким образом, система аспирации является единственно целесообразным способом организации коллективной охраны труда при обеспыливании процессов деревообработки на модельных станках.
Анализ состояний условий труда на деревообрабатывающих предприятиях позволил выявить основные причины неблагополучной санитарно-гигиенической обстановки на рабочих местах [12], в результате чего был сделан вывод, что неудовлетворительные условия труда, вызванные высокой запыленностью воздуха на рабочих местах, обусловлены следующими основными причинами: - отсутствие или низкая герметичность применяемых конструкций укрытий, что приводит к снижению надежности и увеличению энергомкости систем аспирации; -высокая энергомкость аспирационных систем, отрицательно влияющая на режимы их эксплуатации; -отсутствие рекомендаций по применению тех или иных средств локализации в конкретных условиях.
Основной путь уменьшения пылеобразования заключается в совершенствовании существующих и создании качественно новых технологических процессов, характеризующихся полным отсутствием или незначительностью выделения пыли. Однако в нашей стране, на сегодняшний день на промышленных предприятиях этот путь борьбы с запылнностью неосуществим по ряду причин.
При эксплуатации модельных деревообрабатывающих станков, как правило, в должной мере не оборудованных герметичными укрытиями (только местные вентиляционные отсосы не решают проблему обеспыливания) возникают воздушные потоки, которые захватывают частицы пыли обрабатываемых материалов. При этом пыль от источников пылеобразования (сосредоточенные источники) попадающая в помещение является причиной образования распределнных, или вторичных источников пылевыделения, которая также является причиной профзаболеваний [12, 13].
В связи с этим, для обеспечения требуемых санитарно – гигиенических норм на деревообрабатывающих предприятиях необходимо использовать полный комплекс инженерных систем по борьбе с пылью. Он должен включать в себя аспирацию (местная вытяжная вентиляция) и общеобменную вентиляцию.
Определяющей из этих систем являются системы аспирации, от работы которых зависит требуемая производительность всего комплекса систем обеспыливания. Как правило, простейшая система аспирации состоит из: укрытия источника пылеобразования 1; системы воздуховодов 2; системы очистки воздуха 3,4; и побудителя тяги 5 (рисунок 1.1).
Системы аспирации могут быть [14,15]: - индивидуальными (децентрализованные), обслуживающие один местный отсос (рисунок 1.1. а); - централизованными, включающую в себя несколько местных отсосов различных мест пылевыделения (рисунок 1.1. б).
Принципиальная схема а) децентрализованной и б) централизованной системы аспирации: 1 – аспирационные укрытия; 2 – система воздуховодов; 3 – первая ступень очистки воздуха (циклон); 4 – вторая ступень очистки воздуха (рукавный фильтр); 5 – побудитель тяги (вентилятор); 6 – выброс аспирационного воздуха в атмосферу
При централизованной схеме аспирации, как правило, источники пылевыделения значительно удалены друг от друга, поэтому горизонтальные участки воздуховодов имеют большую протяжнность, обусловливая высокое аэродинамическое сопротивление. Зачастую централизованные разветвленные системы аспирации, имеют сложную компоновку, так как оборудование расположено на различных геометрических отметках и по всей длине цеха. Число присоединяемых к сети местных отсосов должно быть ограниченно. Рекомендуется принимать не более двадцати аспирационных отсосов, так при большем их числе возникают серьзные трудности в гидравлическом регулировании сети. Существенным недостатком централизованной схемы аспирации является их высокая энергомкость, связанная с одновременной работой всех местных отсосов, хотя на практике режим работы технологического оборудования, выделяющего вредности, отличается. Недостатком децентрализованной системы аспирации является высокие капитальные затраты при их монтаже.
Моделирование скоростей колебаний системы «шпиндельно-режущий инструмент».
Целью аэродинамического расчета является определение потерь давления в разрабатываемой системе очистки воздуха и выбор тяго-дутьевого оборудования (вентилятора). В основе аэродинамического расчета системы борьбы с пылью для станков деревообрабатывающего цеха находится суммарных расход запыленного потока воздуха, который принимали Q = 5700 м3 / ч (1,58 м3 / с).
Среднюю скорость запыленного потока воздуха в рассматриваемой системе задавали равной 11м/с, исходя из условий недопущения осаждения и налипания частиц пыли на внутренние стенки воздуховодов. По номограмме определяли диаметр воздуховодов системы и удельные потери давления R, Па/м на каждом характерном участке сети по двум параметрам: - расходу воздуха на участке Li, м3/с; - заданной скорости воздушного потока в системе V, м/с. Определив потери давления по длине каждого участка, уточняли скорость воздушного потока на соответствующем участке по формуле: X = Q1/(3600-FI),м/с, (1.20) где Qi - расход запыленного воздуха на рассматриваемом участке, м3/ч; Fi - площадь поперечного сечения рассматриваемого участка воздуховода, м2.
Следующим этапом являлось определение значений коэффициентов местных сопротивлений для каждого участка. Результаты аэродинамического расчета сведены в табл. 1.3. Полные потери давления в разрабатываемой системе находили по формуле: Нполн=Нсеш +Нобор, (1.21) где Нобор - потери давления в функциональных элементах системы, Па, в качестве которых в разрабатываемой системе используется циклонный аппарат, имеющий значение Н об -1000 Па. Подставив значения суммарных потерь давления в системе и потерь давления в циклонном аппарате в формулу (1.21) с учетом 15%-ного запаса расхода воздуха на неплотности в системе, получим: Н полн= 3959,5 + 1000,0 -1,15 = 5703,4 Па. По полученным значениям Q = 5700м3 /ч(1,58м3 /с) и Нполн=5703,4Па для рассматриваемой системы подобран вентилятор Ц 4 75-5 (Исполнение 1) с техническими характеристиками: п = 1420 об/мин; = 0,82; Q = 5700 м3/ч; N=0,96 кВт. Таблица 1.3. Аэродинамический расчет системы борьбы с пылью. № участка РасходвоздухаQ, м3/час Длина участка l, м Диаметр воздуховода d, мм Удельныепотеридавления, R,Па/м Потери давления по длине R1, Па Скорость V, м/с Динамическоедавление Рд, Па Коэффициент местных сопротивлений Потеря давления в местных сопротивлениях z, Па Потерядавления научастке(R1+z), Па
В силу того, что каждый этап процесса обеспыливания носит вероятностный характер, результат реализации процесса в целом может быть рассмотрен как функция последовательности зависимых этапов.
Целью уточнения математического описания процесса явилось получение параметрических зависимостей его эффективности и энергоемкостного показателя как результирующих характеристик с учетом совокупности исходных данных, определяющих технологическую и санитарно-гигиеническую обстановку, в которой реализуется рассматриваемый процесс.
Такие параметрические зависимости эффективности и энергоемкостного показателя позволят получить детальный анализ действующих механизмов в процессе гидрообеспыливания орошением туманом, что, в свою очередь, обеспечит возможность максимально эффективно использовать каждый из этих механизмов, а также аналитически прогнозировать рабочие режимы его реализации для условий рассматриваемого оборудования.
На основе анализа вероятностно-статистической теории описания процесса обеспыливания воздуха и с учетом результатов работ других авторов получена параметрическая зависимость для определения эффективности гидрообеспыливания орошением туманом:
На первом этапе процесса коагуляции, необходимо сообщить капле такую кинетическую энергию, которая обеспечит ее сближение с пылинкой до критического расстояния начала действия межмолекулярных сил. Параметр, учитывающий этот вид энергии, описывается формулой
Второй этап процесса коагуляции характеризуется преобладающим с точки зрения захвата пылевых частиц влиянием адгезионных сил (включая аэродинамическое и молекулярное обтекание). Оценивать действие этих сил можно энергией адгезионного взаимодействия, которая вызывает притяжение. Параметр, учитывающий энергию адгезионного взаимодействия, описывается формулой: К где Жд- энергия дисперсионного взаимодействия, Дж; К- среднее расстояние между пылинкой и каплей в активной зоне орошения, м; Fa -суммарная площадь поверхности адгезионного взаимодействия капель жидкости с частицами пыли в единице объема, м2/м3; время, в течение которого капля и пылинка находятся в динамическом соприкосновении, с. Обязательным условием завершения процесса является возникновение прочного контакта между ними и образование краевого угла смачивания. Количественно этот этап процесса, заключающийся в растекании жидкости по поверхности пылинки, можно описать энергетическим параметром растекания:
Результаты экспериментальных исследований вибраций модельных станков
Введение. Актуальность проблемы пылеулавливания. Для очистки загрязненного воздуха, выбрасываемого в атмосферу промышленными предприятиями, используется большое количество пылеулавливающих устройств. Наибольшее распространение получили сухие инерционные пылеуловители, которые, как правило, имеют простую конструкцию, обладают большой пропускной способностью и просты в эксплуатации. Характерными представителями этих пылеуловителей являются аппараты циклонного типа (циклоны).
Среди большого разнообразия конструктивных форм циклонов наибольшее распространение получили цилиндрические циклоны (рис.2.2а) и комбинированные циклоны с конической частью (рис. 2.2б).
В настоящее время нет единого критерия для выбора оптимальной формы циклонов, однако в конструкциях наиболее современных циклонов все четче проявляется тенденция развития конусной части [20]. Между геометрической формой циклонов и их эффективностью существует целый ряд связей, которые проявляются через сложную аэродинамику течений, возникающих в этих аппаратах [59].
Типы циклонов: а) цилиндрический; б) цилиндро-конический На кафедре «Безопасность жизнедеятельности и защита окружающей среды» Донского государственного технического университета в течение последних лет ведется НИР по исследованию аэродинамических характеристик и эффективности пылеулавливания циклонных аппаратов различной формы [60-67]. Одним из предлагаемых технических решений является циклонный аппарат, выполненный в виде обратного конуса без цилиндрической части (рис.2.3) [68].
Была разработана инженерная методика расчта ЦОК с регулируемыми параметрами. Примерный расчет ЦОК для групповой системы очистки пыли в деревообрабатывающем модельном отделении представлен ниже.
Конический циклон рассчитывается в соответствии с производительностью Q = 5700 м3/ч (1,58 м3/с), исходя из требуемых технологических параметров пылеулавливающих устройств каждого деревообрабатывающего станка, включенного в общую систему борьбы с пылью. Рис. 2.3. ЦОК: 1 — верхний конус циклона; 2 — входной патрубок; 3 — выхлопной патрубок; 4 — нижний конус циклона; 5 — основания конусов; 6 — пылесборник; 7 — патрубок; 8 — верхний отсек пылесборника; 9 — нижний отсек пылесборника; 10 — задвижка; 11 — перегородка; 12 — полукруглые люки; 13 — противовесы; 14 — ось, относительно которой вращается перегородка; 15 — нагнетательное устройство; 16 — блок управления; 17 — источник питания; 18 — кольцевой упор; 19 — проушины; 20 — основания пневмоцилиндров; 21 — выдвижные штоки пневмоцилиндров; 22 — шкала с делениями; 23 — кольцевой упор; 24 – гофра, соединяющая выходной патрубок с вентиляционной системой Дальнейший расчет выполняется в следующем порядке: 1.Расчет входного патрубка: - расход воздуха через входной патрубок циклона: Q-Q- V, (238) вх 3600 - скорость воздуха на входе в циклон принимаем равной Vвх = 20 м/с (из условия того, что максимальная эффективность очистки воздуха от легких видов пыли достигается при Vвх 10 м/с); - диаметр сечения входного патрубка определяем по формуле: d вх= 4-Qвх/ 7i-Vвх 0,5 = 4-1,58/3,14-20,0 0,5=0,317м, (2-39) - уточняем диаметр сечения входного патрубка, округляя его расчетное значение до ближайшего стандартного dвх= 0,330 м; - по полученному значению dвх с использованием формулы (2.39) определяем откорректированную скорость пылевоздушного потока Vвх = 18,48 м/с. 2. Расчет выхлопного патрубка: - расход воздуха через выхлопной патрубок в соответствии с условиями неразрывности потока в шаровом циклоне принимаем равным Qвых = 1,58 м3/с; - скорость очищенного от пыли воздуха на выходе из циклона принимаем равной Vвых = 15 м/с; - определяем диаметр сечения выхлопного патрубка: d вых= 4Qвых/ 7i-Vвых 0,5= 4-1,58/ 3,14-15,0 0,5 =0,366 м, (2-40) - уточняем диаметр сечения выхлопного патрубка, округляя его расчетное значение до ближайшего стандартного dвых = 0,360 м; - по полученному значению dвых определяем откорректированную скорость пылевоздушного потока Vвых = 15,96 м/с. 3. Расчет конического корпуса -диаметр эквивалентного цилиндрического циклона (рабочей части циклона) определяем по известной формуле, исходя из заданной производительности:
Применение шарового циклона для очистки воздуха от пыли деревообрабатывающего цеха.
Для определения влияния аэродинамики исследуемых циклонных аппаратов на процессы осаждения, на установке (рис. 3.19) был проведн следующий опыт. На вход циклонных аппаратов подавалась смесь воздуха с материалами различной грануляции (крупа, древесные опилки). Далее, фиксировались моменты времени, когда происходил выброс сыпучего материала из выходного патрубка циклона и одновременно с этим осуществлялись замеры динамического давления потока воздушной смеси на входе и выходе циклона. При использовании материалов различной грануляции при определнной скорости воздушного потока из выхлопной трубы цилиндрического циклона наблюдался незначительный выброс мелких фракций сыпучего материала, в то же время из конического циклона при той же скорости воздушного потока выбросов смеси не наблюдалось.
Это объясняется тем, что динамическое давление и скорость воздушного потока в нижней части цилиндрического циклона на выходе значительно выше, чем у конического (при одинаковых значениях динамического давления и одинаковой скорости потока воздуха на входе в циклоны). Рис. 3.22. Характер осаждения частиц в бункере: а) циклон с обратным конусом; б) цилиндрический циклон. Кроме того на данном этапе работы проводились экспериментальные исследования по влиянию глубины погружения выхлопного патрубка на аэродинамические свойства циклонных аппаратов. Исследования проводились для конического и цилиндрического циклонов при глубине погружения выхлопного патрубка на 200, 250, 300 и 350 мм. По результатам исследований были построены следующие графики зависимостей: - график изменения статического давления циклонного аппарата от глубины погружения выхлопного патрубка (рис. 3.23); - график изменения сопротивления циклона от глубины погружения выхлопного патрубка (рис. 3.24). Рис. 3.23 График изменения статического давления от глубины погружения выхлопного патрубка при разной средней скорости воздушного потока Рис. 3.24 График изменения сопротивления циклона от глубины погружения выхлопного патрубка при разной средней скорости воздушного потока По результатам проведенных экспериментальных исследований можно сделать следующие выводы: 1) с увеличением скорости статическое давление повышается, причем при одних и тех же значениях скорости значения статического давления цилиндрического циклона несколько выше, чем значения статического давления конического циклона. Кроме того следует отметить, что независимо от скорости воздушного потока, с увеличением глубины погружения выходного патрубка, статическое давление несколько увеличивается и дойдя до своего максимального значения (при глубине погружения h=300мм) опять начинает снижаться. Это позволяет предположить, что при глубине погружения выходного патрубка на h=300мм эффективность пылеулавливания циклонных аппаратов может быть максимальной. 2) с увеличением глубины погружения выхлопного патрубка, при одних и тех же значениях скоростей, значения изменения сопротивления циклона у конического аппарата больше чем у цилиндрического, наиболее четко данный эффект просматривается при скоростях 11-16 м/с. Причем, при глубине погружения выходного патрубка h=300мм, сопротивление конического циклонного аппарата принимает свои максимальные значения, что может говорить о наибольшей эффективности конического циклонного аппарата данной конструкции при глубине погружения выхлопного патрубка на глубину h=300 мм. Цилиндрический циклон обладает максимальным сопротивлением при глубине погружения выхлопного патрубка на h=250 мм, что может говорить о наибольшей эффективности цилиндрического циклонного аппарата данной конструкции при глубине погружения выхлопного патрубка на глубину h=250 мм.
Закономерность на данных графиках прослеживается недостаточно явно, есть точки, которые отклоняются от ожидаемых величин значения сопротивления циклона. Для получения более точных данных исследования будут проведены повторно с использованием высокоточного дифференциального манометра Testo-521 (Германия), который также позволяет измерять скорость потока и обеспечивает погрешность измерений 0,1 Па. 3.4.4. Экспериментальные исследования процесса очистки воздуха от древесной пыли в циклоне с обратным конусом.
Для изучения процессов пылеочистки воздуха циклонными аппаратами разной формы были проведены следующие опыты. На вход циклонных аппаратов подавалась смесь воздуха с древесной пылью определнной грануляции. Размеры фракций определялись с помощью ситового анализа. Ситовой анализ применим для материалов с размерами частиц 40-315 мкм (дисперсность соответствует образуемой пыли от модельных станков) [78-80]. Ситовой анализ осуществлялся просеиванием проб материала через набор стандартных сит с квадратными отверстиями, размер которых последовательно уменьшается сверху вниз. В результате материал разделяется на фракции, в каждой из которых частицы незначительно различаются размерами. При просеивании часть материала, размеры частиц которого меньше размера отверстий d, проходит через сито, а остальная часть с более крупными частицами остается на сите. Масса фракций определялась гравиметрическим методом с помощью электронных весов.
