Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса по автоматизации проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки 14
1.1. Особенности станочной и контрольно-измерительной оснастки при производстве гидроаппаратуры 31
1.2 Анализ процесса проектирования станочной и контрольно измерительной оснастки 48
1.2.1. Циклическая модель управления качеством PDCA 48
1.2.2. Процессный подход при проектировании приспособлений 52
1.2.3. Анализ причин несоответствий эксплуатационных свойств при проектировании, изготовлении и эксплуатации приспособлений 54
1.3 Анализ способов проектирования оснастки с учетом особенностей конструкции приспособлений 65
1.4. Анализ процесса параллельного проектирования и методов параметризации изделий 71
1.5. Обзор CAD систем конструкторско-технологической подготовки производства 81
1.6. Выводы к первой главе. Цель и задачи исследования 90
2. Моделирование процесса параметризации технических объектов с помощью сетевых моделей 92
2.1. Выбор способа представления конструкторских знаний в процессе параметризации 92
2.2 Формирование сетевой модели станочной и контрольно-измерительной оснастки на основе типизации элементов его конструкции 98
2.3.Формирование структуры параметрической модели технических объектов применительно к системе T-FLEX CAD 104
2.4. Выводы ко второй главе 113
3. Создание алгоритмического процесса системы параметрического проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки 115
3.1. Предъявляемые требования к автоматизированной системе параметрического проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки 115
3.2. Технологии разработки программного обеспечения системы автоматизированного проектирования станочной и контрольной оснастки 116
3.3. Основные этапы процесса создания автоматизированной системы параметрического проектирования станочной и контрольной оснастки 119
3.4. Разработка алгоритмических зависимостей для расчета станочной и контрольной оснастки 122
3.4.1. Расчет точности станочного приспособления 122
3.4.1.1. Особенности расчета точности кондукторов для сверления отверстий 130
3.4.2. Расчет потребной силы закрепления 131
3.4.3. Конструкции и критерии выбора базовых агрегатов кондукторов .138
3.4.3.1 Конструкции и критерии выбора плит к скальчатым кондукторам 138
3.4.3.2 Конструкции и критерии выбора установочных элементов приспособления. Основные опоры под базовые плоскости 141
3.4.3.3. Установочные пальцы 144
3.4.3.4. Ориентирующие и самоцентрирующие механизмы 145
3.4.3.5. Втулки центрирующие 146
3.4.4. Конструкции и критерии выбора направляющих элементов приспособления 147
3.4.4.1 Конструкции и критерии выбора типа стандартных кондукторных втулок 147
3.4.4.2. Выбор конструкции и размерных характеристик промежуточных втулок 150
3.4.4.3. Выбор способа крепления кондукторных втулок 151
3.4.4.4. Расчет и обеспечение износостойкости установочных элементов 152
3.4.4.5. Расчет и обеспечение износостойкости кондукторных втулок 156
3.4.5. Расчет точности контрольно-измерительной оснастки 158
3.4.5.1. Определение составляющих суммарной погрешности измерения контрольных приспособлений 166
3.4.5.1.1. Погрешности изготовления установочных элементов и их расположения на корпусе приспособления соу,э 166
3.4.5.1.2. Погрешность смещения измерительной базы детали от заданного положения сос 167
3.4.5.1.3. Погрешность закрепления со3 168
3.4.5.1.4. Составляющие погрешности установочных мер 169
3.4.6. Функционально - стоимостной анализ проектируемой станочной и контрольной оснастки 172
3.5. Выводы по третей главе 176
4. Разработка структурной схемы автоматизированной системы проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки 177
4.1. Создание структурно-функциональной схемы автоматизированной системы проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки .177
4.2. Параметрическое проектирование предельных калибров 189
4.3. Информационное обеспечение автоматизированной системы параметрического проектирования станочной и контрольной оснастки 190
4.4. Способы задания переменных в параметрической модели оснастки 193
4.5. Выводы по четвертой главе 197
5. Процесс проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки с использованием автоматизированной системы параметрического проектирования 198
5.1. Установка и настройка автоматизированной системы параметрического проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки 198
5.2. Порядок проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки в автоматизированной системе 199
5.2.1. Ввод исходных данных 199
5.2.2. Автоматизированное параметрическое проектирование предельных калибров 209
5.3. Оценка экономического эффекта от внедрения автоматизированной системы параметрического проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки 212
5.4. Расчет годового экономического эффекта от внедрения автоматизированной системы параметрического проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки 216
5.5. Выводы к пятой главе 222
Общие выводы по работе 223
Список использованных источников 225
- Особенности станочной и контрольно-измерительной оснастки при производстве гидроаппаратуры
- Выбор способа представления конструкторских знаний в процессе параметризации
- Функционально - стоимостной анализ проектируемой станочной и контрольной оснастки
- Расчет годового экономического эффекта от внедрения автоматизированной системы параметрического проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки
Введение к работе
Актуальность темы. В условиях современной экономики и острой конкуренции на российском рынке особую актуальность для производственных предприятий приобретает проблема регулярного обновления выпускаемой продукции, повышения её качества, сокращения сроков и стоимости технической подготовки производства, максимального удовлетворения запросов потребителей в наиболее короткие сроки.
Процессу проектирования станочных приспособлений свойственны слабая структурированность и значительная размерность проектной и справочной информации, многовариантность допустимых решений. Развитие информационных технологий и программного обеспечения привело к созданию CAD/CAM/CAE -систем нового поколения, позволяющих автоматизировать решение разнородных задач, в том числе некоторых задач технологической подготовки производства.
Быстрая смена версий CAD-систем усложняет процесс поддержки и сокращает жизненный цикл специализированных САПР на их основе. Современные CAD/CAM/CAE-системы только начинают надежно удовлетворять требованиям конструкторов, не имеют в достаточном объеме разработанных баз данных нормализованных деталей и конструкций, поставляемых и обновляемых преимущественно за отдельную плату, и не содержат расчетов требуемой силы закрепления, точности, увеличивая затраты на технологическую подготовку производства. Отсутствие связанных с базами данных станочных и контрольно-измерительных приспособлений их расчетов не гарантирует требуемого качества изделий основного производства. Разрывается связь моделей технологического процесса объекта производства и конструирования станочных приспособлений. Поэтому, разработка метода проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки, обеспечивающей использование математических моделей и передачу данных из среды конструирования объекта производства (CAD) и среды технологического проектирования (САПР ТП) в среду проектирования станочных приспособлений, включив их в единое корпоративное информационное пространство в рамках тенденций внедрения CALS-технологий и создания гибкого автоматизированного производства, является актуальной.
Целью работы является разработка методики параметрического проектирования сложных машиностроительных объектов на примере станочной и контрольно-измерительной оснастки с разработкой математических моделей представления инженерных знаний и программно-методических модулей, обеспечивающих быструю адаптацию к системе T – Flex CAD, учитывающих весь процесс жизненного цикла продукции.
Научная новизна работы состоит в следующем:
1. Разработан метод автоматизированного параметрического проектирования, обеспечивающий повышение точности обработки, на основе формирования модели станочной и контрольно-измерительной оснастки, состоящей из множества структурных элементов, соотношений между ними и способов их формирования.
2. Разработана методика формирования модели станочной и контрольно-измерительной оснастки в виде иерархического графа древовидной структуры, на основе которой создается библиотека параметрических элементов в CAD-системе проектирования.
3. Разработан алгоритм расчета на основе формализации силовых и точностных расчетов станочной и контрольно-измерительной оснастки.
Практическую ценность работы составляют:
1. Созданная система параметрического проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки на примере кондукторов различного назначения и калибров.
2. Разработанное программное обеспечение, позволяющее получить полный комплект конструкторской документации с расчетом технико-экономического обоснования применения станочной и контрольно-измерительной оснастки.
3. Сформированные в соответствии с разработанными методиками библиотеки параметрических моделей стандартных и типовых элементов станочной и контрольно-измерительной оснастки, которые возможно использовать при построении параметрических моделей машиностроительных изделий, проектируемых в системе Т - FLEX CAD.
Апробация работы. Основные результаты были представлены на Всероссийском конкурсе «Компьютерный инжиниринг 2004» (3-е место по разделу "Дидактические системы, программные продукты и учебно-методическое обеспечение учебного процесса), доложены и обсуждены на Всероссийских и Международных научно-технических конференциях в Рыбинске (2003 – 2004 гг.), Санкт-Петербурге (2003 – 2004 гг.).
Работа принята к использованию в ОАО ГМЗ "АГАТ", г. Гаврилов-Ям, Ярославской области.
Публикации. По теме диссертации опубликовано 5 научных работ, в т.ч., две работы в рецензируемых изданиях.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, выводов по главам и общих выводов, списка использованных источников из 86 наименований и 5 приложений. Объем работы – 184 страниц.
Особенности станочной и контрольно-измерительной оснастки при производстве гидроаппаратуры
Весь комплекс работ по разработке и внедрению автоматизированной системы проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки, включает в себя несколько этапов. Наиболее значимый и важный начинается с ознакомления и обобщения существующей оснастки, на предприятии. Одним из основных видов выпускаемой продукции ОАО ГМЗ «Агат» является топливно-регулирующая аппаратура авиационных двигателей, которая в зависимости от модификации предназначена для подачи топлива в камеру сгорания или ограничения максимальных оборотов двигателя. Агрегаты производства ОАО ГМЗ «Агат» устанавливаются практически на все типы самолетов военной и гражданской авиации (МИГ-23, МИГ-27, Ту-160, Ту-154Б, МИГ-29, Су-27, Су-30, Су-32, СУ-34). В настоящее время в России только это предприятие занимается выпуском указанных выше агрегатов. Общий вид одного из агрегатов представлен на рис.8.
Кроме того, большую долю в объеме выпускаемой предприятием продукции занимают изделия гидроаппаратуры:
а) секционный гидрораспределитель с ручным пропорциональным управлением РМ-12, который предназначен для управления исполнительными механизмами в гидрофицированной дорожно-строительной, коммунальной, лесотехнической и тому подобной техники (рис.9). В настоящее время в России несколько предприятий выпускают подобные гидрораспределители (Павловский завод «Гидроагрегат», Санкт-Петербургский завод гидроавтоматики, Елецкий завод «Гидропривод»);
б) гидрораспределитель с электроуправлением РЭГ-8 предназначен для управления исполнительными механизмами гидрофицированных машин при воздействии на запорный элемент электрическим сигналом (рис.10). В России подобные гидрораспределители выпускает Санкт-Петербургский завод «Гидро автоматика», а так же Ульяновский завод «Гидроагрегат»; в) система гидрооборудования для автокранов - силовой гидрораспредели тель ГРС-20, клапана тормозные КТ-20, блок клапанов БК-20 - является но вейшей разработкой АО «Стройдормаш» и выпускается с 1998 г. (рис.11).
В области приспособлений, используемых на ОАО ГМЗ "АГАТ" стандартизацией охвачены:
1. Конструктивные и размерные элементы. Рис.10. Гидрораспределитель с электроуправлением РЭГ-8
2. Заготовки корпусов.
3 Узлы приспособлений.
4. Некоторые конструкции наиболее применяемых приспособлений.
На заводе разработан стандарт предприятия, где указан перечень стандартных деталей и узлов приспособлений для проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки (рис.12). Наибольшее количество деталей и узлов разработанное в стандарте предприятия предназначено для закрепления обрабатываемых деталей в приспособлениях.
В основном для производства гидроаппаратуры применяются вертикально-сверлильные станки моделей 2Н118, 2Н125, 2Н135. Для изготовления отверстий на сверлильных станках проектируется и изготовляется многообразная оснастка: скальчатые и другие типы кондукторов и многошпиндельные головки. Это объясняем тем, что сверлильные станки дешевле и занимают мало места.
Рассмотрим наиболее применяемые типы кондукторов для обработки отверстий в золотнике и корпусах агрегатов.
Обработка отверстий в корпусах агрегатов производится на вертикально-сверлильных станках моделей 2Н125. При сверлении отверстий применяется два типа оснастки. Первый тип оснастки применяется при сверлении отверстий через выполненные разделки в корпусах агрегатов. Рассмотрим на примере сверления отверстий диаметром 5 +01бв корпусе агрегата рис.13. Этот тип оснастки состоит из подставки и кондуктора. Подставка предназначена для установки и крепления детали. Она состоит из сварного корпуса, опор, фиксаторов и прижимных элементов.
Деталь устанавливается на опоры и базируется на двух фиксаторах по отверстию диаметра 6,6 +0 03. Прижим детали осуществляется откидной планкой, которая крепится на 2-х колонках. Фиксатор кондуктора базируем по отверстиям диаметром 14,5 +0 12 в детали. Кондуктор крепится на подставке винтом М8. Он состоит из плиты, фиксатора, опор и кондукторной втулки, через которую сверлим отверстие в детали. Технические условия, которые предъявляются к подставке и кондуктору, будут зависеть от точности изготовления отверстия. Правильное расположение фиксаторов, установка опор на подставке, а в кондукторе - базирование по отверстию в детали и выбор кондукторной втулки в зависимости от диаметра сверла, это основные параметры, которые влияют на точность изготовления отверстия.
Второй тип кондукторов применяется при сверлении отверстий в корпусах агрегатов, расположенных под углом. Рассмотрим на примере сверления отверстия диаметром 4 + л в корпусе агрегата (рис.14). Кондуктор состоит из сварного корпуса, опор, фиксаторов, прижимных элементов и кондукторных втулок. Деталь устанавливается на опоры и базируется на двух фиксаторах - по отверстию диаметра 6,6 + . Прижим детали осуществляется откидной планкой, которая крепится на 2-х колонках. В корпусе кондуктора запрессована постоянная кондукторная втулка, а в ней установлены быстросменные кондукторные втулки для каждого режущего инструмента. Технические требования, которые предъявляются к кондуктору, будут зависеть от точности изготовления отверстия в детали чертежа.
В деталях типа золотник отверстия расположены по окружности или с разных сторон, в том числе и со стороны плоскости, принимаемой за установочную. Обработку таких отверстий приходится выполнять на кондукторах специальной конструкции. Закрепленная в таком кондукторе деталь перемещается вместе с ним. Кантуемые и перемещаемые на столе станков кондукторы можно применять только для мелких деталей типа золотники. Рассмотрим конструкцию такого кондуктора для сверления 6 отверстий диаметра 1,5 (рис.15). Кондуктор состоит из корпуса (форма шестигранник), в который запрессована втулка с посадочным диаметром 11,6 +0 016 для базирования обрабатываемой детали. Деталь закрепляется в кондукторе при помощи откидной планки и винта Мб. В корпусе кондуктора запрессованы шесть постоянных кондукторных втулок, через которые поочередно, будет происходить процесс сверления.
Выбор способа представления конструкторских знаний в процессе параметризации
Эффективное осуществление процесса параметризации сложного объекта невозможно без выбора рационального способа представления инженерных знаний конструктора в предметной области, к которой относится данный объект проектирования [47,51]. Формирование инженерных знаний представляет собой преобразование информации, полученной в виде фактических материалов и правил их использования, в форму, приемлемую для машинной обработки. С этой целью к настоящему времени созданы и используются в действующих системах различные модели представления знаний. Многообразие и особенности видов и форм конструкторских знаний таковы, что невозможно указать единого способа представления знаний, эффективного для всех их видов и форм. Выбор того или иного способа представления знаний во многом определяется информационной спецификой описываемой предметной области и того класса задач, которые предстоит решать с использованием выбранного способа [47,52].
В первой главе на основе литературных данных систематизированы основные способы параметризации, существующие в настоящее время и установлено, что, несмотря на то, что практически все современные системы автоматизированного проектирования заявляют о наличии параметризации, в настоящее время нет однозначного определения, раскрывающего её суть. На основе этих работ установлено, что под параметризацией понимается возможность изменения геометрических или негеометрических характеристик модели объекта проектирования за счет изменения небольшого числа определяющих эти характеристики параметров [47]. Механизм параметризации представляет собой следующий процесс: в ходе построения модели объекта проектирования система накапливает сведения о геометрических параметрах элементов построения и соотношениях между ними, позволяя простым изменением параметров или отношений между ними легко модифицировать модель, которая лежит в основе конструкторского чертежа объекта проектирования. Полученная в ходе этого процесса модель является параметрической. Таким образом, в ходе процесса параметризации происходит накопление информации, которая характеризуется тем, что каждая информационная единица имеет свое уникальное имя. Информационные единицы обладают гибкой структурой и связностью. В информационных системах используют различные способы описания знаний [52,47].
1. Логические модели. В основе моделей такого типа лежит формальная система, задаваемая четверкой вида М= Т,Р,А,В . (1)
Множество Т есть множество базовых элементов различной природы, например слов из некоторого ограниченного словаря, деталей и элементов изделия, входящих в состав некоторого набора и т. п. Важно, что для множества Т существует некоторый способ определения принадлежности или непринадлежности произвольного элемента к этому множеству. Процедура такой проверки может быть любой, но за конечное число шагов она должна давать положительный или отрицательный ответ на вопрос, является ли X элементом множества Т. Обозначим эту процедуру ТЦТ).
Множество Р есть множество синтаксических правил. С их помощью из элементов Т образуют синтаксически правильные совокупности. Например, из слов ограниченного словаря строятся синтаксически правильные фразы, из деталей собираются новые конструкции. Декларируется существование процедуры П(Р), с помощью которой за конечное число шагов можно получить ответ на вопрос, является ли совокупность X синтаксически правильной.
В множестве синтаксически правильных совокупностей выделяется некоторое подмножество А. Элементы А называются аксиомами. Как и для других составляющих формальной системы, должна существовать процедура ЩА), с помощью которой для любой синтаксически правильной совокупности можно получить ответ на вопрос о принадлежности ее к множеству Л.
Множество В есть множество правил вывода. Применяя их к элементам А, можно получать новые синтаксически правильные совокупности, к которым снова можно применять правила из В. Так формируется множество выводимых в данной формальной системе совокупностей. Если имеется процедура ЩА), с помощью которой можно определить для любой синтаксически правильной совокупности, является ли она выводимой, то соответствующая формальная система называется разрешимой.
Для знаний, входящих в базу знаний, можно считать, что множество А образуют все информационные единицы, которые введены в базу знаний извне, а с помощью правил вывода из них выводятся новые производные знания. Другими словами, формальная система представляет собой генератор порождения новых знаний, образующих множество выводимых в данной системе знаний. Это свойство логических моделей делает их притягательными для использования в базах знаний. Оно позволяет хранить в базе лишь те знания, которые образуют множество А, а все остальные знания получать из них по правилам вывода.
2. Сетевые модели. В основе моделей этого типа лежит конструкция, названная семантической сетью. Сетевые модели формально можно задать в виде Н= 1,С1,СЪ...С„,Г , (2) где / есть множество информационных единиц; Ci,C2,...Cn - множество типов связей между информационными единицами; отображение Г задает между информационными единицами, входящими в /, связи из заданного набора типов связей.
В зависимости от типов связей, используемых в модели, различают классифицирующие сети, функциональные сети и сценарии. В классифицирующих сетях используются отношения структуризации. Такие сети позволяют в базах знаний вводить разные иерархические отношения между информационными единицами. Функциональные сети характеризуются наличием функциональных отношений. Их часто называют вычислительными моделями, так как они позволяют описывать процедуры «вычислений» одних информационных единиц через другие. В сценариях используются каузальные отношения, а также отношения типов «средство - результат», «орудие - действие» и т. п. Если в сетевой модели допускаются связи различного типа, то ее обычно называют семантической сетью.
3. Продукционные модели. В моделях этого типа используются некоторые элементы логических и сетевых моделей. Из логических моделей заимствована идея правил вывода, которые здесь называются продукциями, а из сетевых моделей -описание знаний в виде семантической сети. В результате применения правил вывода к фрагментам сетевого описания происходит трансформация семантической сети путем смены ее фрагментов, наращивания сети и исключения из нее ненужных фрагментов. Таким образом, в продукционных моделях процедурная информация явно выделена и описывается иными средствами, чем декларативная информация. Вместо логического вывода, характерного для логических моделей, в продукционных моделях появляется вывод на знаниях.
4. Фреймовые модели. В отличие от моделей других типов во фреймовых моделях фиксируется жесткая структура информационных единиц, которая называется протофреймом. В общем виде она выглядит следующим образом:
(Имя фрейма:
Имя слота 1 (значение слота 1);
Имя слота 2 (значение слота 2);
Имя слота К (значение слота К)). Значением слота может быть практически что угодно (числа или математические соотношения, тексты на естественном языке или программы, правила вывода или ссылки на другие слоты данного фрейма или других фреймов). В качестве значения слота может выступать набор слотов более низкого уровня, что позволяет во фреймовых представлениях реализовать «принцип матрешки».
При конкретизации фрейма ему и слотам присваиваются конкретные имена и происходит заполнение слотов. Таким образом, из протофреймов получаются фреймы-экземпляры. Переход от исходного протофрейма к фрейму-экземпляру может быть многошаговым, при постепенном уточнении значений слотов. Связи между фреймами задаются значениями специального слота с именем Связь .
Функционально - стоимостной анализ проектируемой станочной и контрольной оснастки
Функционально-стоимостный анализ - это заранее заданная разветвленная стратегия, направленная на всестороннюю оценку предлагаемых вариантов приспособлений с расчетами на точность, определением потребной силы закрепления и экономическим обоснованием их применения. Область применения функционально-стоимостного анализа очень широка. Он может использоваться в любой сфере человеческой деятельности, где требуется снизить какие-либо затраты с экономическим их обоснованием. В настоящее время не существует единой методики функционально-стоимостного анализа станочной и контрольно измерительной оснастки. Автор, предлагает проводить процесс функционально-стоимостного анализа по трем основным показателям:
- расчеты на точность выполняемых геометрических параметров станочного приспособления;
- определение потребной силы закрепления;
-экономические расчеты, связанные с оценкой целесообразности применения станочного и контрольного приспособления с определением его производительности.
Расчет двух первых показателей приведен в п.3.4.1, 3.4.2. Остановимся на показателе экономического обоснования применения приспособления.
Экономический эффект от применения приспособлений определяют путем сопоставления годовых затрат и годовой экономии для сравниваемых вариантов изготовления деталей. Годовые затраты состоят из амортизационных отчислений и расходов на содержание и эксплуатацию приспособления. Годовая экономия получается за счет снижения трудоемкости изготовлении деталей и их контроля т. е. за счет сохранения затрат на заработную плату рабочих станочников, контролеров и уменьшения цеховых накладных расходов.
Применение приспособлений экономически выгодно в том случае, если годовая экономия от его применения больше годовых затрат, связанных с его эксплуатацией. Экономическая эффективность любого приспособления определяется также величиной срока окупаемости, т. е. срока, в течение которого затраты на приспособление будут возмещены за счет экономии от снижения себестоимости обрабатываемых или контролируемых деталей.
Необходимо отметить, что в некоторых случаях с целью достижения высокой точности обработки и контроля применяют приспособления независимо от их экономической эффективности.
При технико-экономических расчетах, производимых при выборе соответствующей конструкции приспособления, необходимо сопоставлять экономичность различных, конструктивных вариантов приспособлений для конкретной операции. Определяют и сравнивают лишь те элементы себестоимости операции, которые зависят от конструкции приспособления. Элементы себестоимости обработки, зависящие не только от конструкции приспособления, для сравниваемых вариантов "а" и "б" при использовании нового (себестоимость Са) и старого (себестоимость С в) приспособлений определяют по формулам [42]: где Sa - затраты на изготовление приспособления по варианту "а", руб.; Se - затраты на изготовление приспособления по варианту "б", руб.; За - штучная заработная плата станочника или контролера при использовании при обработке деталей приспособления по варианту "а", руб.; Зб - штучная заработная плата станочника или контролера при использовании для обработки деталей приспособления по варианту "б", руб.; Н - цеховые накладные расходы в процентах к заработной плате рабочих; 77- программа выпуска деталей, шт.; А - срок амортизации приспособления, годы; q - расходы, связанные с эксплуатацией приспособлений (ремонт, содержание, регулирование), в процентах от их стоимости.
Срок "А " амортизации приспособления, в течение которого его используют для выпуска заданных деталей, равен 1, 2-3 и 4-5 годам соответственно для простых, средней сложности и сложных приспособлений. Годовые расходы q, связанные с эксплуатацией приспособления, берут равным 20 % от затрат S на его изготовление.
В табл. 22 укрупненные нормативы себестоимости специальных приспособлений применяемых, а таблице 23 дана классификация специальных приспособлений по группам сложности [42], с учетом инфляции.
Расчет годового экономического эффекта от внедрения автоматизированной системы параметрического проектирования станочной и контрольно-измерительной оснастки
Величина годового экономического эффекта от внедрения автоматизированной системы, р., определяется по формуле [47]: где АС - общее снижение себестоимости проектирования в расчетном году, р. Определяется по формуле: где AQ - величина общего изменения (снижения) годовых затрат времени на проектирование, чел. хлет, определяемая по формуле:
Подставляя найденные значения в формулу определяющую общие затраты в при базовом проектировании определим Са: 0=529620+117000+96993=74376 р.
Частный коэффициент роста производительности труда определяется по следующей зависимости: где ЛПа - рост производительности труда при использовании средств САПР (принимаем равным 20 %); Кп - относительное сокращение численности работников.
Определяется по формуле: где Ny - приведенная численность условно-высвобождаемых работников при внедрении автоматизированной подсистемы. гдеЛГ/ - приведенная среднесписочная численность сотрудников подразделения в базовом варианте.
Затраты на вспомогательные материалы для вычислительных средств (тонер, чернила для принтера и т. д.) Свспмат=1000 р.
Прочие расходы определим по формуле: Спроч = OWxtCan+C +Cpczo+Ce J = 05х(14400+239,25+4000+1000)=881р.
Определим совокупные затраты на эксплуатацию вычислительных средств Wz=14400+139,25+4000+1000+881=20420,25p.
Определим фактический коэффициент загрузки вычислительной системы при решении рассматриваемой задачи Т ЗСр %пд = pan (49)
Дополнительные капитальные вложения в технические средства составят затраты на создание программного комплекса по условиям договора АК=Ш0О р.
Таким образом, определим величину годового экономического эффекта от внедрения предлагаемой автоматизированной системы:
- при условии, что комплект технических средств уже установлен в конструкторском бюро
Таким образом, в целом, по результатам расчета экономической эффективности, разработанная автоматизированная система параметрического проектирования целесообразна с экономической точки зрения.
Годовой экономический эффект от внедрения автоматизированной системы параметрического проектирования, составляет: 173023 р.
