Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса по исследованию корреляции характеристик прочночти, пластичночти и усталости металлических материалов 8
1.1 О связи между сопротивлением деформации при статическом нагружении и характеристиками усталости металлов и сплавов 8
1.2. Изменение механических свойств под действием циклических нагрузок 12
1.3. Влияние асимметричного цикла на сопротивление усталости и характеристики прочности металлов и сплавов 16
1.4. Показатели сопротивления циклической и статической деформации. Задачи исследования . 20
1.5. Программа исследования 23
2. Методика проведения исследований 25
2.1. Выбор материалов и образцов 25
2.2. Устройство установок для испытаний на усталость и принцип их работы 25
2.3. Подготовка образцов к проведению исследований микроструктуры 37
2.4. Методика обработки экспериментальных данных. Точность экспермента 38
3. Сопротивление конструкционных материалов усталости и статической деформации 44
3.1 О корреляции между коэффициентом деформационного упрочнения и наклоном кривых усталости 44
3.2 Упрочнение металлов в процессе усталости 64
3.3 Сопротивление усталости при асимметрии цикла нагружения и его корреляция со способностью материала, к деформационному упрочнению 73
3.4. О корреляции характеристик прочности и пластичности с параметрами сопротивления усталости 87
4. Взаимосвязь параметров усталости и однократного разрушения. Практическая ценность работы 94
4.1. Прогнозирование параметров сопротивления усталости материала деталей оборудования по параметру Ку 94
4.2. Прогноз показателя сопротивления усталости натурной детали 99
4.3. Пример прогноза кривой усталости натурной детали на основе пункта 4.2 101
Общие выводы 117
Список литературы 119
Приложение (я) 124
- Изменение механических свойств под действием циклических нагрузок
- Подготовка образцов к проведению исследований микроструктуры
- Сопротивление усталости при асимметрии цикла нагружения и его корреляция со способностью материала, к деформационному упрочнению
- Прогноз показателя сопротивления усталости натурной детали
Изменение механических свойств под действием циклических нагрузок
Длительно действующие циклические нагрузки изменяют физико-механические свойства материала. Величина и характер этих изменений зависят от амплитуды приложенного напряжения, числа циклов и от состояния материала. Обычно изменение ав наблюдалось при циклических нагрузках выше исходного предела текучести и было незначительным. Однако ряд исследователей отмечают изменение ав и при нагрузках ниже предела текучести. И.А. Одинг [16] показал, что циклический изгиб при амплитуде переменного напряжения ста стт практически не вызывает изменения статической прочности и пластичности конструкционной стали. При испытаниях на циклическое растяжение-сжатие у отожжённых мягких сталей (0,37% С) наблюдается увеличение предела прочности на 16-21% и уменьшение \/ на 7-47% [5]. У более твёрдой стали, термически обработанной, как правило, на первой стадии испытания (2000-10000 циклов) при амплитуде аа больше предела усталости и ниже предела текучести заметно повышается ат, а при аа стт предел текучести повысился на 40% [17]. При том же виде нагружения стали 20 предел текучести увеличился на 60% (на 140 МПа), причём увеличение стт за счёт эффекта старения составило 43-63 МПа [10]. Сталь 60Г показывает увеличение ат на 13%.
У мягких сталей, предел усталости у которых меньше предела текучести, циклические нагрузки с амплитудой, равной или близкой к пределу усталости, не приводят к какому-либо заметному изменению механических свойств. Однако было установлено, что даже при действии циклических нагрузок с амплитудой на 10% меньшей а. і в структуре возникают пластические сдвиги в виде линий и полос скольжения, образование которых должно сопровождаться упрочнением. Однако оно имеет настолько локальный характер, что его можно было бы обнаружить только более тонкими микромеханическими методами, например, измерением микротвёрдости. Сопротивление пластической, деформации образца из сталей, не склонных к старению после наклёпа, как правило, в целом мало меняется при циклических нагрузках с амплитудой меньше от. При ста ат циклические нагрузки могут вызвать значительное повышение ст и у металлов, не склонных к старению после наклёпа. Изменение механических свойств мягких сталей под действием повторно-переменных нагрузок сопровождается изменением вида диаграммы растяжения: после некоторого числа циклов (N) площадка текучести исчезает и диаграмма приобретает вид плавной кривой. С увеличением числа циклов знакопеременного нагружения при той же амплитуде, увеличение предела упругости постепенно затухает. Медь показывает аналогичную закономерность изменения ат после циклического растяжения-сжатия (стт=23 МПа; a.i=63 МПа) на базе 107 циклов [18]. Сопротивление пластической деформации меди повышается после первых циклов нагружения, после чего оно растёт слабее и процесс упрочнения заканчивается почти полностью уже после 1000 циклов. У алюминиевых сплавов, латуни и меди стадия первоначального упрочнения в процессе усталости сменяется разупрочнением. Испытания образцов при нагрузках ниже предела усталости [19,20,21] приводят к изменениям микроструктуры, которые в свою очередь упрочняют металл.
Таким образом, при напряжениях ниже предела усталости характеристики прочности изменяются так же, как и при напряжениях выше предела усталости. Мак Лин [1] установил, что при обычном виде испытания, при котором сохранялось постоянным максимальное значение переменного напряжения, предел текучести растёт до величины, примерно равной этому напряжению. Та же тенденция приближения сопротивления пластической деформации к величине приложенного циклического напряжения была обнаружена на монокристаллах. Гистерезис, приближённая эквивалентность предела текучести и циклического напряжения, представляется признаком одного и того же явления, а именно: малой пластической деформацией, накапливающейся при усталости. Мак Лин [1] обращает внимание на то, что эта деформация обычно уменьшается от относительно большой величины в начале испытания до сравнительно малой величины на более поздних стадиях и отмечает существование упрочнённого состояния, возникшего под действием переменного напряжения. Отмечается [10], что сопротивление разрушению в шейке образца (SK) стали 20 в процессе повторных переменных нагрузок не изменяется [10], в других случаях эта механическая характеристика непрерывно уменьшается [10,22]. Было показано, что многие образцы в изломе имели усталостную трещину. Это связано со степенью повреждения металла, предшествующей появлению микротрещин усталости. Авторы [23] также указывают на снижение величины разрушающей нагрузки под влиянием предварительного циклического изгиба при напряжениях выше и ниже предела усталости. Причём они не связывают это понижение с возникновением распространением трещин усталости. При одностороннем изгибе или растяжении при амплитуде напряжений, большей предела усталости, при увеличении числа циклов сопротивления хрупкому разрушению непрерывно понижается, причём, чем выше уровень повторной нагрузки, тем сильнее снижается хрупкая прочность [24]. Снижение хрупкой прочности наблюдалось задолго до появления видимой трещины усталости в изломе.
Установление закономерности изменения сопротивления пластической деформации металлов в процессе усталости представляется очень важной и актуальной проблемой. Оказывается, что после приложения 120 циклов знакопеременной нагрузки, то есть после трёх часов работы более прочная сталь стала "хуже", чем сталь средней прочности [6]. В процессе усталости хрупкая прочность понижается, а критическая температура хрупкости повышается [20,25]. Отсюда следует, что циклическая нагрузка с самого начала приводит к понижению хрупкой прочности вследствие нарушения межатомной связи в кристаллической решётке [20,25]. Ряд авторов [6,12], как уже указывалось выше, непосредственно связывают прочность большинства материалов с сопротивлением хрупкому разрушению. В то же время у пластичных материалов при мягком напряженном состоянии и при относительно низких уровнях напряжений зарождение усталостной трещины, как правило, вызывается касательными напряжениями и определяется
Подготовка образцов к проведению исследований микроструктуры
Подготовка образцов для проведения исследования микроструктуры проводилась до циклического нагружения. Методика приготовления шлифов на образцах известна и широко опубликована. Обработка микрошлифов производилась на вращающемся горизонтально расположенном диске станка СШПМ-1 с регулированием числа оборотов. Образец при этом для удобства работы устанавливался в специальное приспособление. При шлифовании металлических материалов грубое шлифование проводили на наждачных шкурках зернистостью 140-220, покрытых раствором парафина (30 г) в керосине (1 л). Для шлифования каждого металла шкурки обязательно менялись. После шлифования образцы полировались механически и электролитически.
При механическом полировании диск обтягивали сукном или фетром, которые в процессе полирования смачивались суспензией окиси хрома. Поверхность отполированных образцов промывалась, обезжиривалась и высушивалась. Для обезжиривания применяли обезвоженный этиловый спирт. Микроструктура исследовалась на определённых уровнях напряжений, выбранных по кривым усталости, то есть прослеживалась кинетика её изменения при изменении напряжения. Для исследования микроструктуры применялись микроскопы МИМ-7, МИМ-8, ЭПИТУП-2. Кроме оптических микроскопов применялся электронный ЭМ-5. Микроскоп ЭПИТУП-2 применялся в сочетании с микроустановкой МФН-1 для фотографической записи результатов наблюдения. Для выявления микроструктуры металлов применяли различные технологии. Они представлены в таблице 2.2. Кривые усталости в логарифмических координатах представляют собой прямые линии: две прямых с изломом. Левая ветвь может быть представлена следующим образом: где кр - коэффициент регрессии, а точнее тангенс угла наклона прямой (tg aw). Кривая усталости lga - IgN должна иметь вид Наклон или коэффициент регрессии, вычисляется по формуле Считается что, усталостная прочность расчет с увеличением предела прочности материала. Однако было показано, что это соответствие нарушается, то есть с ростом предела прочности в ряде случаев предел усталости уменьшается [ 5,6,34,35 ]. Причина состоит в том, что у материала, имеющего более высокий предел прочности, часто обнаруживается более крутой наклон кривых усталости, вследствие чего и происходит понижение предела усталости (рис.3Л, 3.2). Из сопоставления данных по усталости и статических испытаний следует, что чем круче наклон кривых упрочнения, тем более пологим оказывается наклон кривых усталости. Это может быть проиллюстрировано на примере меди, сплавов АМг2, ВТ16, ВНС-2 и стали марки 12Х18Н10Т. У цинка, алюминия и кадмия кривые упрочнения имеют более пологие наклоны (рис.3.3, 3.4) и более крутые кривые усталости (рис.3.5). При аппроксимации кривой усталости и кривой упрочнения уравнениями вида и подсчитав средние экспериментальные значения tgaw и tgaKy , а также дисперсию и коэффициент регрессии, получаем для разных гомологических температур выражения: Можно отметить, что при 0 = 0,5 интенсивность функции гёаи-№ак) выражена сильнее, чем при более низких 0.
Такая корреляция является не случайной. Её можно проследить на экспериментальных данных, полученных в результате испытаний образцов из алюминия и его сплавов, кадмия, цинка, меди, титана и его сплавов, сталей 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 30ХГСН2А, Х15Н5Д2Т (ВНС-2), 35ХГС, 12Х2Н4МА, 60С2А (3.6-3.10). Наклон tgaw прямо связан с повреждаемостью поверхности в виде полос скольжения. Чем сильнее повреждается поверхность, тем больше tga„ и наоборот (см. приложение 1). Медь, титан, стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т имеют пологие наклоны кривых усталости, а алюминий, кадмий, цинк имеют более крутые наклоны. Медь, имеющая относительно низкую энергию дефекта упаковки, упрочняется значительно интенсивнее, чем алюминий. У титана ВТ1-1, сплава ВТ16, сталей 12Х18Н10Т, Х15Н5Д2Т, 12Х2Н4МА 60С2А кривые упрочнения проходят значительно круче, чем у алюминия, кадмия, цинка, сплава ВТЗ- 1, испытанных в аналогичных условиях (рис. 3.3-3.4) Результаты экспериментов показали, что в рассмотренных левых ветвях кривых усталости металлов с высокой энергией дефекта упаковки контролирующим процессом зарождения субмикроскопических повреждений является, поперечное скольжение. Это иллюстрируется микроструктурой (см. приложение 1). Сравнение кривых упрочнения и кривых усталости показывает, что чем круче наклон левой ветви кривой упрочнения, тем более пологим оказывается наклон кривой усталости. Это положение хорошо иллюстрируется сравнением групп металлов с низкой и высокой энергиями дефекта упаковки, а также испытаниями алюминиевых сплавов (АМг2, В95), высокопрочных сталей (30ХГСН2А, Х15Н5Д2Т, 60С2А, 35ХГС, 12Х2Н4МА) и титановых сплавов ВТЗ-1 и ВТ16 (рис. 3.1 - ЗЛО). Форма кривой упрочнения коррелирует с наклоном кривых усталости у одного и того же металла при испытаниях последнего при разных температурах. Примером этого служит титан ВТ1-1 и сталь марки 12Х18Н12Т.
Испытания на усталость титана ВТ1-1 были обусловлены его низкой энергией дефекта упаковки, запрещающей развитое поперечное скольжение при нормальной температуре и позволяющей выявить его выраженную температурную зависимость. Результаты испытаний показали, что между наклонами кривых упрочнения и кривых усталости титана ВТ1-1 при различных температурах действительно существует корреляция (рис. 3.4, 3.7, 3.8). Если наклон кривой усталости к оси N с температурой (рис. 3.7, 3.8) повышается, то кривые упрочнения идут тем круче, чем ниже температура испытания. Несколько более крутой наклон кривой упрочнения при 350 С, чем при 250 С, можно объяснить резкой потерей пластичности титана при повышении температуры, что ясно видно из рис. 3.7. Так, относительное сужение поперечного сечения у/ составило при 250 С - 58%, а при 350 С -32%. а -модификация титана до температуры 832. С характеризуется гексагональной о о кристаллической решеткой с размерами а = 2,953 А , с - 4,729 А и с отношением — = 1,587. Известно также, что в ГП-структурах при а соотношении — 1,663 возможно ламинарное скольжение. В настоящей а работе появление полос скольжения в титане наблюдалось при всех указанных температурах.
Сопротивление усталости при асимметрии цикла нагружения и его корреляция со способностью материала, к деформационному упрочнению
Испытания стали 35 показали, что кривая усталости закалённого металла (рис. 3.2) при симметричном цикле имеет более крутой наклон, чем отожжённого, и вследствие этого предел ограниченной усталости на базе 10 циклов меньше у закалённого, чем у отожжённого. Это, по-видимому, должно быть связано с тем, что у закалённого образца пластическая деформация исчерпывается быстрее, а последнее приводит к уменьшению N, и поэтому при высокой прочности а и малой долговечности N кривая идёт круто. Поведение закалённого и отожжённого материала при действии асимметричного цикла также различно. Хотя абсолютное значение величин предельных амплитуд закалённого материала значительно выше (рис. 3.2), чем у отожжённого, однако относительная способность противостоять асимметричному нагружению (по отношению к пределу прочности) лучше у отожжённого материала [42]. Результаты испытаний, проведённых при симметричном и асимметричном циклах показали, что повышение предела прочности не всегда улучшает сопротивление усталостному разрушению. Закалка приводит к охрупчиванию материала, и накопление пластической деформации составляет небольшую величину, то есть меньше той, которая может быть накоплена у отожжённого материала. Анализируя изменения структуры в том и другом состоянии (рис. 3.21, 3.22), видим, что у отожжённых образцов в ферритных зернах видны полосы скольжения, свидетельствующие, с одной стороны, о накоплении повреждений, контролирующим механизмом которых является поперечное скольжение, с другой стороны, это есть свидетельство накопления пластической деформации и упрочнения.
В закалённых образцах структура не изменяется, сдвиги не наблюдаются, а поэтому пластическая деформация и упрочнение материала почти полностью отсутствуют. Несмотря на то, что разупрочняющий эффект такой, как поперечное скольжение, не наблюдается, всё-таки материал сопротивляется циклическим нагружениям хуже (больше tgaw\ чем отожжённый. Возможно, что в этом случае проявляется локализованный эффект нарушения связи по механизму С.Н.Журкова, а так как усталость представляется процессом избирательным, то в этом случае быстрее определяется место развития катастрофической трещины по сравнению с отожжённым металлом, где мест зарождения трещин значительно больше, то есть ими является большое количество широких полос скольжения. Этим обстоятельством может быть объяснён тот факт, что у закалённой стали с более высокими значениями усталости и прочности т_, при малой базе испытаний (102 — 103 циклов) образуется меньшее значение т_, при N — 10 —106 циклов при испытаниях по симметричному циклу. Что же касается асимметричного цикла, то большие абсолютные значения предельных амплитуд у закалённого материала определяются средними значениями ат, которые прикладываются статически и, естественно, зависят прямо от предела прочности, который у закалённой стали выше, чем у отожжённой. Анализ рассмотренных экспериментов на стали марки 12Х18Н10Т, стали аустенитного класса с низкой энергией дефекта упаковки и весьма пологой кривой усталости, то есть материала с хорошим сопротивлением усталостному разрушению, показывает резкое ухудшение последнего свойства в увеличении наклона кривой усталости при асимметричном циклическом растяжении.
Образец находится в данном случае под действием прежде всего постоянного статического напряжения растяжения. Одновременно с этим в образце действуют циклические напряжения растяжения. На силы атомных связей наложены напряжения растяжения, поэтому достаточно преодолеть небольшой активационный барьер с тем, чтобы атомная связь нарушилась. При этом также облегчаются и поперечное скольжение и диффузионные процессы. Всё вместе взятое активизирует скорость и число зарождения усталостных трещин в поверхностных слоях, что повышает вероятность и скорость развития катастрофических трещин, одновременно происходит более быстрое накопление пластической деформации, что снижает общее количество циклов до разрушения образца, то есть сжимает шкалу N и увеличивает наклон tgaw (рис. 3.23). Существенно влияние асимметричного цикла при циклическом растяжении в сравнении со стандартными испытаниями по схеме изгиба с вращением показывает бронза (рис. 3.24). Однако, несмотря на то, что у бронзы крутой наклон кривых усталости, то есть, судя по вышеописанному, у неё низкий коэффициент упрочнения при статическом растяжении, всё-таки влияние асимметрии на уровень усталостной прочности у бронзы не наблюдается (рис. 3.25). Влияния величины асимметрии тт мы не наблюдаем даже при температуре 450С, когда наклон кривых усталости очень крутой, то есть материал в смысле его упрочнения при статическом и циклическом нагружении является "очень плохим". Титановый сплав ВТ 16 при увеличении ат от 300 до 900 МПа показывает снижение усталостной прочности (рис. 3.26). Наклон кривых усталости к оси N при этом довольно крутой. Ранее описанное поведение титана ВТ1-1 отличается от поведения сплава ВТ 16. По-видимому, энергия дефекта упаковки у титана ВТ 1-1, как у более чистого металла, на порядок ниже. По крайней мере металлографические и электронно-микроскопические исследования указывают на это. Отсюда вполне объясним более пологий наклон кривых усталости у титана ВТ1-1 по сравнению с титановым сплавом ВТ16. Интересно отметить, что чем выше коэффициент упрочнения металла, а значит, и более пологая кривая усталости, тем меньше проявляется (или совсем не проявляется) действие величины асимметрии стт. Это хорошо иллюстрируется испытаниями в одинаковых условиях трёх металлов: стали марки 12Х18Н10Т, меди и титана ВТ1-1.
У первых двух металлов низкая энергия дефекта упаковки, слабо развито поперечное скольжение и как следствие высокие коэффициенты упрочнения и пологие наклоны кривых усталости. Одновременно наблюдается, что экспериментальные точки, полученные при испытании на усталость при симметричном нагружении и двух асимметрий, ложатся на одну пологую прямую. Даже увеличение температуры до Т - 0,4ГЛО у меди не привело к появлению влияния величины асимметрии (Тт. В то время, как у первых двух металлов влияние величины Ут не обнаружено, оно есть у титана ВТ1-1 (рис.3.25, 3.26). Наклон кривых усталости резко возрос и одновременно с этим наблюдается расхождение кривых усталости при увеличении ат от О (симметричное нагружение) до 300, а затем 500 МПа (рис. 3.26). Так как металл при асимметричном цикле находится под одновременным воздействием как статических, так и циклических нагрузок, вполне логично искать объяснение различного поведения его при асимметричном нагружении, рассматривая процессы упрочнения и разупрочнения, наиболее полно характеризуемые усреднённой величиной коэффициента упрочнения на соответствующем участке диаграммы напряжение - деформация. Кривые упрочнения, построенные по трём точкам, соответствующим пределу текучести ат, истинному пределу прочности аирп (при равномерной деформации Є р) и сопротивлению разрыву Sk, в логарифмических координатах, позволяют получить усреднённый коэффициент упрочнения Ку на участке равномерной деформации в относительных единицах В качестве меры чувствительности к наложению среднего статического напряжения J] принято относительное изменение величины предельной амплитуды напряжений для симметричного и асимметричного цикла, подсчитанное по формуле
Прогноз показателя сопротивления усталости натурной детали
В подразделе 4.1 показан метод определения показателя сопротивления усталости (tgaw) материала, то есть в сущности речь идёт об определнии tgaw кривой усталости лабораторных образцов..Конечно, есть достаточно негабаритные детали, которые можно разрушить при однократной нагрузке. Если при этом можно построить диаграмму сила деформация, то коэффициент деформационного упрочнения tgaK определяется почти автоматически. При наличии tgaK имеем При крупногабаритных деталях этого сделать нельзя, а поэтому tgaw материала надо пересчитать в такой же показатель детали. Для этого подходит метод определения прочности и долговечности деталей машин по повреждаемости поверхности [33,43-48]. Этот метод позволяет рассчитать параметра tgccw в качестве его приращения. Для этого следует учесть частоту (Л w) и асимметрию цикла (Лас), а так же температуру (Лт) Из изложенного в работах [43-48] следует, что Л о = 0,1805; Получаем систему трёх уравнений, где Сі, Сг, С3 - неизвестные константы интегрирования. Константы интегрирования рассчитываются с помощью определителя вида: Таким образом, приращение наклона кривой усатлости детали (tgaw ) можно определить по выражению: Далее следует определить соответствующие значения tga , tea , tgaw . Эти показатели мы получаем с графиков (рис. 4.2, 4.3) построенных на основании данных, полученных в настоящей работе. Прогнозируется кривая усталости болта ступицы колеса автомобиля ОАО ГАЗ. Материал детали сталь марки 35Х. Термообработка детали -улучшение. Берём уравнение 4.15 и определяем значения показателей сопротивления усталости по рисункам 4.2 - 4.4. Имеем tgaw = 0,22; tgaw= 0,125; tgaw 0,25.
Подставляя эти числовые значения в выражение 4.15, получаем tga = 0,05. Учитывая наклон кривой усталости материала (образцов), получаем прогнозируемый наклон tga =0,266, что соответствует наклону кривой усталости натурной детали. Далее необходимо определить предел выносливости детали. Из Наклоны tgaw есть, надо определить коэффициент А. Он определяется по рисунку 4.5. С учётом обработки детали на категорию прочности (Тидт= 1000 МПа, получаем А = 60 МПа. Предел выносливости на базе 106 циклов получается равным около 241 МПа. Строим прогнозируемую кривую усталости болта ступицы колеса автомобиля (рис.4.6, позиция 1). 4.4. Прогноз кривых усталости натурных деталей автомобиля Выполним прогноз прочности и долговечности шатуна ГАЗ-52-04. Шатун испытывался на стенде ОАО ГАЗ при г = -1. Осуществлялась деформация растяжение-сжатие при частоте циклов со =20 Гц. Результаты заводских испытаний показаны в таблице 4.3 и на рисунке 4.7. №я = -0,06074gaWm + 0,52056 tga + 0,5396 i&a (4.17) Деталь на стенде нагружалась как уже указывалось по симметричному циклу. Учитываем хт= 0, тогда по графику (рис. 4.4) tgaw = 0,05. Описанное сечение шатуна имеет поперечный размер равный 21 мм. Тогда по графику (рис. 4.7) имеем tgaw 3 = 0,32. Частота циклов нагружения была равна 20 Гц. Соответственно этому tga "= 0,17 (рис.4.2). Таким образом, имеем факторные значения показателя сопротивления усталости. Их следует подставить в выражение (4.17).
Тогда имеем Это значение показателя сопротивления усталости считаем как приращение tgaw в связи с учётом только трёх факторов. Учитывая кривую усталости (1) на рисунке 4.8, получаем tgaWfj= 0,3221. Используем формулу из работы [45]. Сталь марки 40Х в закалённом состоянии имеет предел прочности, превышающий 1000 МПа, поэтому её надо отнести к высокопрочным материлам. Коэффициент А в формуле (tga )2+1 а_} = А- — в этом случае равен 58 (рис. 4.5). Подставляя tga ,= Строим прогнозируемую кривую усталости (рис. 4.8). Из рис. 4.8 видно, что прогнозируемая кривая усталости (2) хорошо совпадает с результатами натурных испытаний (3). Рассмотрим результаты наших исследований в сравнении со стендовыми испытаниями, натурных деталей автомобилей. Кривые усталости натурных деталей приведены на рис. 4.9. В таблице 4.4 показаны параметры сопротивления усталости прогнозируемые и экспериментальные. Аналогично тем же методом спрогнозирована кривая усталости элемента узла системы взлёта-посадки учебно-тренировочного самолёта (рис. 4.10, 4.11) и испытаны натурные детали (рис. 4.9).
