Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние, области применения способов и средств формирования и прессования заготовок из упругопористых нетканных металлических материалов для изделий транспортной техники . 8
1.1. Обзор современных методов формирования и прессования загото вок из искусственных металлических материалов 8
1.1.1. Порошковые материалы 9
1.1.2. Общие положения технологии получения упругопористых нетканых металлических материалов 13
1.1.2.1. Процесс навивания и растяжки спирали из металлической проволоки 13
1.1.2.2. Формирование заготовки и ее прессование в окончательные по форме и размерам изделие 17
1.2. Анализ состояния исследований по повышению качества технологических процессов формирования заготовок и прессования изделий из упругопоритстого нетканого металлического материала для защиты вибронагруженных объектов 20
1.3.Тенденции развития и совершенствования способов и средств виброзащиты транспортной техники на базе виброизолирующих изделий из упругопористого нетканого металлического материала 30
1.4. Определение цели и постановка задач исследования 32
2. Создание технологического процесса формирования и холодного прессования упругопористого нетканого металлического материала с превалирующим над точечным линейным контактом элементов проволочной основы 34
2.1. Этапы создания материала «МЕРЕТРАНС» 34
Выводы 40
3. Аналитическое исследование свойств виброзащитного упругопористого металлического материала «меретранс» при осевом циклическом нагружении 42
3.1. Физическая модель материала «МЕРЕТРАНС» 42
3.2. Математическое описание модели упругопористого нетканого металлического материала «МЕРЕТРАНС» при осевом сжатии эле- 49 ментарного объема материла
3.3. Выводы 55
4. Экспериментальное исследование характеристик материала «меретранс» 56
4.1. Исследование упругофрикционных и жесткостных свойств материала «МЕРЕТРАНС» 56
4.2. Исследование проницаемости образцов из упругопористого нетканого металлического материала - 78
4.3. Выводы 84
5. Практические рекомендации по конструкторско- технологическим аспектам изготовления упругопористого нетканного металлического материала для виброзащитных устройств и примеры ихреализации 87
5.1.Конструкторско-технологические аспекты обеспечения надежно сти виброзащитных устройств на базе упругопористого нетканого металлического материала 90
5.2. Систематизация известных и авторских разработок по совершенствованию технологических процессов прессования упругопористого нетканого металлического материала для изделий виброза-щиты'гранспортной техники 103
5.3. Примеры практической реализации приемов безотходной технологии изготовления рабочих органов средств виброзащиты транспортной техники из материала «МЕРЕТРАНС» 107
5.3.1. Клиновой гаситель колебаний двустороннего действия 108
5.3.2. Пакетный упругодемпфирующий элемент НО
5.3.3. Виброзащитные устройства с регулируемой пористостью упругопористого нетканого металлического материала 115
5.3.4. Рычажно-шарнирные виброзащитные устройсва 120
5.3.5. Виброзащитные устройства роторных систем 123
5.4. Выводы 127
Заключение 129
Список литературы
- Формирование заготовки и ее прессование в окончательные по форме и размерам изделие
- Математическое описание модели упругопористого нетканого металлического материала «МЕРЕТРАНС» при осевом сжатии эле- 49 ментарного объема материла
- Исследование проницаемости образцов из упругопористого нетканого металлического материала
- Систематизация известных и авторских разработок по совершенствованию технологических процессов прессования упругопористого нетканого металлического материала для изделий виброза-щиты'гранспортной техники
Введение к работе
Современные достижения фундаментальных наук, стремительная интеграция науки и техники предопределили переориентацию современного производства на выпуск искусственных упругопористых металлических материалов типа УНММ и УТММ, использование которых в качестве элементов и рабочих органов транспортной техники обеспечивает значительное снижение металлоемкости, внедрение в производство экологически чистых безотходных технологий изготовления деталей с высокими упругофрикционными свойствами.
Ярким представителем материалов данного класса является материал МР3 разработанный в СГАУ в 60-е годы, У истоков создания технологии изготовления и выполнения устройств из материала MP стояли видные ученые-экспериментаторы СГАУ: А.М, Сойфер, А-И. Белоусов, Д.Е. Чегодаев; В.Н. Бу-зицкий, Г.В. Лазуткин, АЛ. Тройников, Ю.И. Байбородов, их ученики и последователи.
Однако специфика создания материала MP (и его многочисленных модификаций) под условия работы в космосе (малые потребные рабочие хода на сжатие и растяжение; невысокая несущая способность и малый срок службы в условиях низкочастотных динамических воздействий при кратковременной работе) обусловили ряд недостатков технологий получения УНММ, ограничивающих их применение в системах и средствах вибро-, ударозащиты объектов и грузов в наземных видах транспорта, из которых наиболее динамически нагруженным является железнодорожный и автомобильный транспорт, К этим недостаткам следует отнести не удовлетворяющие службы наземного транспорта пределы варьирования упругофрикционных свойств и несущей способности изделий из MP в процессе формирования и прессования заготовок из них, вследствие преобладания в проволочной основе материала MP контактного (точечного) взаимодействия витков отрезков проволочной спирали и неудовлетворительной сцепляемости этих витков при формировании заготовок.
В связи с этим возрастает актуальность, научная новизна и практическая значимость представленных в настоящей работе авторских разработок новых технологических процессов формирования и прессования заготовок из УНММ с улучшенными свойствами за счет обеспечения преавалирующего над точечным линейного контакта витков проволочной основы, сопровождаемых соответствующим циклом теоретико-экспериментальных исследований и практическими рекомендациями по конструированию виброзащитных устройств на базе УНММ.
В первой главе на основе критического анализа российских и зарубежных источников информации охарактеризовано состояние, области применения, способы и средства формирования и прессования заготовок из УНММ для изделий транспортной техники. На основе проведенного обзора сформулированы цель и задачи исследований.
Вторая глава освещает этапы создания технологического процесса формирования и холодного прессования УНММ с превалирующим над точечным линейным контактом элементов проволочной основы, - материала «МЕРЕТРАНС» и его модификаций.
В третьей главе представлены результаты аналитического исследования упруго фрикционных свойств виброзащитного материала «МЕРЕТРАНС» при циклическом нагружении (физическая и математическое описание модели материала «МЕРЕТРАНС» при осевом сжатии его элементарного объема).
В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований упругофрикционных и жесткостных свойств материала «МЕРЕТРАНС» и оценки проницаемости образцов из УНММ, предназначенных для работы в пневматических виброзащитных устройствах.
В пятой главе охарактеризованы практические рекомендации по конст-рукторско-технологическим аспектам изготовления УНММ для перспективных видов виброзащитной техники и примеры их конструкторской реализации в виде оригинальных технических решений.
Заключение, отражающее наиболее значимые результаты» полученные в процессе исследований, показывает выявленные закономерности и особенности работы объектов исследования.
Работа выполнялась в соответствии с координационными планами федеральных и отраслевых программ Федерального агентства по железнодорожному транспорту РФ: «Государственная программа по повышению безопасности движения поездов на железнодорожном транспорте России на период 1993-2000 годы» (Постановление Правительства РФ от 29Л 0-92 №833), отраслевой «Программы энергосбережения на железнодорожном транспорте в 1998-2000, 2005 годах» (Постановление Правительства РФ от 04.07.98 №262 пр-у) и «Программы создания нового поколения грузового подвижного состава на 2000-2005годы (Постановление Коллегии МПС РФ от 24-25 декабря 1999г. №23), а также в рамках Международной программы ЕС «ТЕМПУС» по насыщению фундаментальными и прикладными научными разработками учебной программы «Мехатрони-ка, робототехника и робототехнические комплексы» в НИЛ «Динамическая прочность и виброзащита транспортных систем» Самарской государственной академии путей сообщения.
Формирование заготовки и ее прессование в окончательные по форме и размерам изделие
На средства виброзащиты динамически нагруженных объектов транспортной техники и оборудования (виброизоляторы и УДЭ) приходится более 70% от общего количества всех созданных технологий получения разновидностей материала УНММ для изделий различного назначения /30,33,35/. Представим краткий анализ указанных технологий.
С целью расширения возможности управления упругодемп-фирующими и прочностными свойствами металлорезины разработан способ изготовления заготовок УНММ из отрезков проволочной спирали и проволочного жгута /26/. При данном способе отрезки спирали и жгут, обложенный отрезками спирали, раздельно укладывают по форме заготовки, а затем компонуют их соответственно форме металлорезиновой детали. Отрезки спирали и жгут, обмотанный отрезками спирали, перед их компоновкой по следовательно опрессовывают. Для увеличения упругости металлорезины жгут перед обмоткой отрезками спирали дополнительно зигуют. Повышенные статическая прочность и демпфирующие свойства металлорезины обеспечиваются числом нитей и диаметром проволоки, из которой изготавливается жгут, а также шагом и натяжением проволочной спирали, которой обматывается жгут.
Повышение прочностных и достижение требуемых частотных характеристик виброизоляторов на базе металлорезины обеспечивается в способе /4/, основанном на подаче и укладке спирали с перекрещиванием на стержень и последующем прессовании. Подачу проволоки к стержню при этом производят под углом, а укладку спирали на стержень осуществляют путем вращения спирали вокруг стержня в сторону, противоположную направлению вращения стержня, который вращают с угловой скоростью 15-20 за один оборот спирали вокруг стержня.
Повышение прочности втулочных элементов из УНММ на растяжение достигается при способе их изготовления /7/, согласно которому заготовку в виде-плоской спирали, свитой из полосы-сетки, собранной из сцепленных витками параллельных рядов проволочных растянутых спиралей, расположенных вдоль ширины полосы, и заполненную с обеих сторон заполнителем из спиралей, свертывают в рулон с центральным осевым отверстием и подвергают холодному прессованию. Причем прессование заготовки осуществляют в замкнутом объеме, а в центральное отверстие рулона помещают стержень из пластичного материала, к торцам которого прикладывают осевое усилие, а высоту рулона принимают равной высоте готового изделия при угле свивки плоской спирали 45. С целью предотвращения корсетности и бочкообразности готовых изделий перед прессованием между заготовкой и стержнем из пластичного материала в ряде случаев прокладывают стальную ленту, свернутую спиралью, ширина которой равна высоте рулона.
Разработан комбинированный способ получения УДЭ с элементами тканой технологии /11/, обеспечивающий повышение производительности труда и качества изготовления конусообразных металлорезиновых изделий. Поставленная цель достигается тем, что слои сетки, сплетенной из проволочных спиралей, растянутых до шага, равного диаметру спиралей, уложенных друг на друга так, чтобы оси спиралей были взаимно перпендикулярны в смежных слоях, выполняют в виде чулка. Причем оси спиралей чулка параллельны его образующей, а отрезки чулка соединяют друг с другом, вставив конец одного отрезка внутрь другого и слегка обжав место соединения. Затем наматывают полученный чулок в форму шара на центральный стержень, диаметр которого равен диаметру крепежного болта, причем первый слой мотают так, чтобы шаг навивки был равен диаметру чулка. Кроме того, по верху заготовку обматывают растянутой проволочной спиралью, после чего опрессовывают. Толщина слоя обмотки должна быть такой, чтобы отверстия для прохода проволоки сшива в готовом изделии проходили через слои армирующей сетки.
Повышение производительности труда и качества изготовления конусообразных изделий из УНММ получило дальнейшее развитие в способе /10/. Согласно этому способу формируют мат из слоев сетки, сплетенной из проволочных спиралей, растянутых до шага, равного их диаметру, и слегка растянутых так, чтобы спирали сетки вошли в непосредственный контакт друг с другом. Причем укладка спиралей друг на друга производится таким образом, что в смежных слоях оси спиралей взаимно перпендикулярны и внедрены друг в друга при помощи легкого нажатия. Затем из сформированного мата пуансоном вырубают круглые заготовки с центральным отверстием под крепежный болт виброизолятора, в центральное отверстие вставляют направляющий стержень, а из слоя сетки вырубают аналогичные круглые заготовки с диаметром, который больше диаметра заготовки, вырубленной из мата, примерно на две-четыре толщины изделия в концевом сечении у основания конуса. Далее надевают эту заготовку на центральный стержень таким образом, чтобы оси спиралей сетки и смежного слоя мата были взаимно перпендикулярны.
Математическое описание модели упругопористого нетканого металлического материала «МЕРЕТРАНС» при осевом сжатии эле- 49 ментарного объема материла
При аппроксимации кривой в выражениях для Л (3.15) и ь (3.15) в качестве базовых величин взяты неупругая составляющая напряжений (3.13) и остаточная деформация аа определенная в виде отрезка, отсекаемого граничными процессами 3\(е) и аг(є).
Ha рисунке 3.9 представлена зависимость остаточной деформации а0= а0(г). Указанная зависимость была аппроксимирована в виде следующей функции: а0 (є) = 0,000001 +1,083 є -19,162 є2 +185,264 єг - 874,8 є +1924,4 є" -1591,1 є6 (3.17)
г) Полученные в результате аппроксимации функции (3.16) и (3.17) позволяют сформировать окончательное выражение для расчета любого процесса нагрузки образца из «МЕРЕТРАНС» с началом, лежащем на граничном процессе петли гистерезиса в виде: ст( , ,к) = 7с./,(г) + 0,5-(-1Г+,-сгг() + (-1), .с77.(г0)-ехр[-5.г- /0о( 0)] (3.18)
В заключении отметим, что по своей структуре зависимость (3.18) сходна с выражением для определения нормальной силы сопротивлении демпферов сухого трения на базе многослойных гофрированных пакетов /57/, т.е. отвечает требованиям универсальной методологии решения задач моделирования систем с конструкционным демпфированием, сформулированным д.т.н. В.А. Антиповым /24/.
В результате аналитического исследования упругофрикционных свойств виброзащитного упругопористого металлического материала «МЕРЕТРАНС»:
1. На базе модели А.М.Сойфера для материала MP разработана физическая модель материала «МЕРЕТРАНС» с скорректированными расчетными соотношениями коэффициентов жесткости витка проволоки в горизонтальном (кг) и вертикальном (кв) направлениях проволочной основы.
2. Разработано математическое описание модели материала «МЕРЕТРАНС» при осевом сжатии элементарного объема материала с выявлением закономерностей гистерезиса при помощи программных расчетов на базе пакета MathCad-2001.
Порядок проведения эксперимента. В его основу положена общая методология построения и исследования полей петель гистерезиса образцов из УНММ, ее суть:
1. Перед снятием статических испытаний образец в ненагруженном положении закрепляется в статической установке (рисунок 4.2.). Далее, при помощи ходового винта 1 исследуемый образец деформируется симметрично относительно его первоначального (ненагруженного) состояния вначале на сжатие, а затем на растяжение. Показание индикатора динамометра 4 устанавливается на 0. Показания индикаторов перемещения часового типа 8 также устанавливаются на 0.
2. Перед снятием первого (зачетного) упруго-гистерезисного цикла исследуемый образец подвергается статической тренировке, целью которой является стабилизация внутренних сил тренияв материале образца и ликвидация остаточных напряжений при монтаже. Статическая тренировка включает пять циклов нагружения с максимальной амплитудой сжатия (максимально допустимый рабочий ход), - см. рисунок 4.2, а.
3. Далее не снимая образец из установки начинают производить его деформирование. Нагружение образца начинают с его нулевого положения (нагрузочная ветвь показана на рисунке 4.2, б):
а) образец вначале нагружается до максимального значения амплиту ды А (с получением соответствующего максимального усилия F);
б) затем образец разгружается до нуля по силе (точка 1, рисунок 4.2,6); с продолжением процесса разгрузки до максимальной отрицательной амплитуды А (точка 2);
На этом этапе вначале (при помощи курвиметра или ручным способом подсчета площадей клеточек в петле, построенной на миллиметровой бумаге) определялись фактические площади петель для образцов из материала MP: s%.s№.s%,s%,s%,s%,s%,s%,sjf!(cu. рисунки 4.3, 4.4, 4.5) и образцов из
материала MPT: s%\sMnp/,sMnpJ ,sfj ,s%T ,sfj (си. рисунки 4.6,4.7,4.8).
Далее для каждой петли, с найденными фактическими значениями их площадей, находилась соответствующая площадь ограничивающего петлю прямоугольника, соответственно: sjf ,5.S$Jts}f?4, ,,5.5 ,5(для образцов из материала MP) и s%% ,s%% ,s%% ,s% ,s$[ ,s%% ( для образцов из материала MPT), - см.рисунок 4.9.
Исследование проницаемости образцов из упругопористого нетканого металлического материала
Эксперименты по оценке проницаемости образцов из УНММ при варьировании давления проходящей через них рабочей среды проводились с целью выявления закономерностей течения (дросселирования) сред в упру-гопористых образцах, использующихся для изготовления УДЭ виброзащитных устройств, подвергающихся осевому деформированию под действием внешней нагрузки или снабженных регулирующими устройствами, подключающими или исключающими из работы отдельные элементы из набора УДЭ различной пористости (см.главу 5).
Причем предварительные испытания проницаемости геометрически подобных образцов одинаковой пористости (материал MP, «МЕРЕТРАНС» и их модификации) показали, что их экспериментальные характеристики практически идентичны, а незначительный разброс (±10%) обуславливается чисто технологическими факторами (отклонения размеров в стадии формирования и прессования заготовок из УНММ и погрешности контроля характеристик при эксперименте).
Ниже представлены результаты исследований металлорезиновых дросселей на широкий диапазон давлении газовых сред под перспективные конструкции редуцирующей арматуры на метан.
Исследовались образцы из УНММ, выполненные в виде цилиндров диаметром 13,8мм и высотой 20мм. Для изготовления образцов применялась проволока ЭП-322 диаметром 0,09мм. Эксперименты проводились на дроссельном имитаторе ДИ-200/5 (рисунок 4.17). Корпус имитатора позволял размещать до 6 образцов одинаковой пористости, между которыми прокладывались кольца толщиной 15 ММ, предназначенные для стабилизации давления за каждым образцом. Плотное прилегание элементов к стенкам обес печивалось их упругостью и нанесением на наружную поверхность образцов полимерной (полиэтиленовой) пленки толщиной 0.1 мм.
Исследования проводились на пневмостенде, обеспечивающем подвод воздуха к дроссельному имитатору в интервале давлений от 20,0 МПа до 0,2 МПа (20; 16; 12; 8; 6; 4; 2; 1;0,5 и 0,2 МПа). Схема испытаний представлена на рисунке 4.18. Методика экспериментов заключалась в следующем. Каналы «2», «3», «4», «5» и «6» герметично глушились. К каналу «1» подсоединялся трубопровод диаметром 5 мм и длиной 0,5 м через тройник, один конец которого подстыковывался к манометру (рисунок 4.16). Тип используемого съемного манометра определялся пределом измерений при экспериментах в зависимости от величины давления воздуха, подводимого к каналу «0» («Вход»). К каналу «0» последовательно подводилось давление из указанного выше ряда значения входного давления с замером при каждом его значении величины выходного давления в канале «1» при постоянном расходе воздуха через трубопровод, подстыкованный к тройнику (рисунок 4.18). Результаты испытаний сведены в таблицы 4.6, 4.7, 4.8.
Далее, по аналогичной методике были замерены поочередно величины выходного давления в каналах «2», «3», «4», «5» и «6» при герметично заглушённых каналах, с которых отбор среды не производился. Указанные испытания проведены для образцов с различной пористостью: 0,4, 0,6. и 0,8 (таблицы 4.6; 4.7; 4.8), графическая интерпретация которых представлена на рисунке 4.19.
Обработка результатов экспериментальных исследований сводилась к вычислению коэффициентов квадратичного трехчлена, аппроксимирующего зависимость выходного давления от входного давления при различной длине дросселирующего элемента, составляемого из набора образцов (от одного до шести штук).
Из результатов экспериментов (таблицы 4.6-4.11) следует, что на первом образце из набора дросселирующих элементов срабатывает максимальный перепад давления (порядка 20% от величины входного давления). На последующих элементах степень редуцирования значительно ниже, что объяснимо резким снижением скорости потока воздуха на первом образце и ее незначительным снижением на последующих образцах.
Из анализа полученных экспериментальных и теоретических данных следует, что в интервале значений входного давления до 1,0 МПа наблюдается значительное расхождение данных расчета и эксперимента (порядка 400%), что объясняется погрешностью замеров величин малых давлений в ходе эксперимента, существенно зависящих от температуры окружающей среды и параметров используемой рабочей среды. Интервалы входных давлений от 1,0 до 20 МПа характеризуются незначительным расхождением теоретических и экспериментальных результатов (не более ±6%).
В ходе экспериментов установлено важное положение для проектировщиков жидкостной и газовой редуцирующей арматуры с рабочими органами из УНММ. Так, поддержание величины редуцируемого давления за счет регулирования величины осевого поджатая дросселя из УНММ (изменение пропускной способности образца) или за счет регулирования его рабочей длины (варьирование числом образцов в наборе), через которую пропускается рабочая среда, эффективно только для редуцирования жидкостных сред. При работе на газовых средах регулирование за счет осевого поджатая дросселей из УНММ целесообразно осуществлять для конструкций с вход ным давлением газа не более 4,0 МПа. Использование конструкций с регулируемой длиной дросселя из УНММ рационально в газовых редукторах только в ступенях предварительного редуцирования значительных величин входного давления с длиной рабочей зоны дросселя до 20 мм. Причем дальнейшее увеличение длины образца в данных конструкциях существенного влияния на степень редуцирования не оказывает. В связи с этим в появившихся в последнее время конструкциях газовой редуцирующей арматуры традиционные способы редуцирования сред (дроссельные шайбы, клапанно-седельные пары с поршневыми, пружинно-мембранными или сильфонными приводными механизмами) сочетают с приемами изготовления дросселирующих элементов из материала УНММ
Систематизация известных и авторских разработок по совершенствованию технологических процессов прессования упругопористого нетканого металлического материала для изделий виброза-щиты'гранспортной техники
Ниже представлены конструкторско-технологические аспекты обеспечения надежности сложных изделий, к которым относятся вибро-, удароза-щитные устройства и системы объектов,, в том числе на базе УНММ, на стадии производства.
Обеспечение надежности сложных изделий на стадии производства является сложной задачей, для решения которой необходимо проведение комплекса мероприятий, таких как обеспечение высокого качества материалов и комплектующих изделий, метрологическое обеспечение и аттестация технологических процессов, проведение технологической тренировки и т.д. Технологические процессы рассматриваются как сложная динамическая система, в которой в единый комплекс объединены оборудование, средства контроля и управления, объекты производства (заготовки, детали, сборочные единицы, готовые изделия) и, наконец, люди, осуществляющие процесс и управление им. В основу положен системный подход, предусматривающий рассмотрение всех этапов, факторов, условий влияющих на формирование надежности изделий в их взаимосвязи.
Совершенствование технологии производства с целью получения надежных изделий может быть успешной только в том случае, если оно охватывает все стадии производственного процесса от получения сырья до сборки и регулировки изделий.
Причем основы технологического обеспечения надежности сложных изделий можно свести в четыре группы /49,50/: - совершенствование технической подготовки производства; - совершенствование ТП сборки и монтажа; - технологическая тренировка; - обеспечение производства процессами технического контроля. Остановимся поподробнее на каждой из этих групп. Совершенствование технической подготовки производства. Основными элементами являются конструкторская и технологическая подготовка производства для изготовления изделия. Эти элементы взаимосвязаны и служат определяющими факторами создания высоконадежных изделий.
Основной задачей конструкторской подготовки является отработка конструкции изделия на технологичность.
Научно-технической основой управления процессом обеспечения технологичности конструкции изделия является система показателей, установленная ГОСТ 14.201-73. ЕСТПП. Общие правила отработки конструкции изделия на технологичность. Эта система содержит базовые показатели технологичности (Кб), которые задаются в ТЗ на проектирование, и показатели уровня технологичности Ку =К/Кб(где К - достигнутый показатель технологичности в процессе проектирования данной конструкции). Если определить только значения К, то управлять технологичностью изделия нельзя, поскольку оценка его качества без сравнения с данными подобного изделия невозможна. Что касается организационных основ, то единых положений в области управления отработкой конструкции на технологичность, к сожалению, еще нет.
Технико-социологическое исследование заводских условий обеспечения ТКИ показало, что главными факторами при решении этой задачи являются: - повышение квалификации конструкторов и технологов в области технологичности конструкции изделий; - разработка НТД для организации по практической отработке конкретных конструкций, изготовляемых заводом; - организация обязательной отработки конструкции изделия на всех стадиях его проектирования, которая обеспечивает контроль ТКИ. Отработка конструкции изделия на технологичность требует решения ряда взаимосвязанных вопросов, таких, как выбор показателей технологичности, применение качественных методов обеспечения технологичности, проведение функционально-стоимостного анализа и т.д.
Основное содержание работ по обеспечению ТКИ на стадии производства следующее: - анализ возможности сборки изделия, его составляющих частей без промежуточных разборок; - выбор рациональных способов фиксирования, центрирования и регулирования составных частей изделия; - определение доступности и легкосъемности сменных и требующих технического обслуживания и ремонта составных частей изделия; - выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; - установление экономически целесообразных методов получения заготовок; - поэлементная отработка конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; - расчет показателей ТКИ; - технологический контроль конструкторской документации.
Стандартом установлено, что для оценки ТКИ должно применяться ми нимальное, но достаточное для характеристики конструкции количество по казателей ТКИ. При этом главное внимание необходимо обращать на опера ции, трудоемкость которых высока.
Анализ структуры производства сложных изделий показал, что наиболее трудоемкими являются сборочно-монтажные и регулировочно-контрольные работы. Это объясняется сложностью применения средств механизации и автоматизации, а также недостаточной отработкой конструкций на технологичность.
