Содержание к диссертации
Введение
1 Постановка вопроса и задачи исследования 7
1.1 Обзор технологических процессов и способов изготовления кольцевых соединений корпусов аппаратов 7
1.2 Средства технологического оснащения механизированной сборки и сварки кольцевых соединений аппаратуры 22
1.3 Анализ отклонений геометрических параметров поперечных сечений кольцевых соединений, оказывающих влияние на качество нефтеперерабатывающей аппаратуры 36
1.4 Постановка задачи исследования 44
2 Исследование влияния возмущающих факторов конструктивного и технологического происхождений на качественное формирование кольцевых замыкающих соединений 45
2.1 Квалиметрический анализ технического состояния аппаратов для переработки нефти и газа на современном этапе производства 45
2.2 Анализ собираемости кольцевых стыковых соединений аппаратуры 49
2.3 Системный подход при обеспечении качества изготовления и повышения технологичности производства аппаратуры 59
2.4 Влияние конструктивных и технологических параметров на качественное формирование замыкающих кольцевых соединений 65
2.5 Выводы по 2 главе 79
3 Разработка математической модели определения допустимых значений отклонений сварочного трактора от оси стыкового соединения 80
3.1 Определение значений отклонений сварочного трактора от оси кольцевых стыковых соединений аппаратов 80
3.2 Математическая модель для определения допустимых значений отклонений сварочного трактора от оси кольцевого стыкового соединения с учетом возмущающих факторов 82
3.3 Выводы по 3 главе 96
4. Разработка технологической системы изготовления замыкающих кольцевых соединений аппаратов для переработки нефти и газа 97
4.1 Оптимизация технологической системы изготовления замыкающих кольцевых соединений аппаратов для переработки нефти и газа 97
4.2 Основные принципы проектирования технологической системы изготовления замыкающих кольцевых соединений аппаратов 101
4.3 Технологическая система изготовления замыкающих кольцевых соединений нефтеперерабатывающих аппаратов 106
4.4 Выводы по 4 главе 115
5. Основные выводы и рекомендации 116
Список использованной литературы 118
Приложения 127
- Средства технологического оснащения механизированной сборки и сварки кольцевых соединений аппаратуры
- Системный подход при обеспечении качества изготовления и повышения технологичности производства аппаратуры
- Математическая модель для определения допустимых значений отклонений сварочного трактора от оси кольцевого стыкового соединения с учетом возмущающих факторов
- Основные принципы проектирования технологической системы изготовления замыкающих кольцевых соединений аппаратов
Введение к работе
Производство химической и нефтяной аппаратуры играет крупную роль в увеличении выпуска химических волокон, пластмасс, продуктов переработки нефти, изделий бытовой химии.
Химическая и нефтяная аппаратура характеризуется большим разнообразием ее типов, различающихся и по конструктивным признакам, и по видам применяемых материалов, что приводит к необходимости применения многочисленных и значительно различающихся по характеру методов обработки деталей и сборки аппаратов.
К основным технологическим операциям изготовления аппаратуры относятся формоизменяющие, сборочно-сварочные и термической обработки. Специфическими являются операции первичной обработки заготовок.
Изготовление сварных соединений является наиболее трудоемким процессом в аппаратостроении, и требует высокого качества при выполнении.
В настоящее время особое внимание уделяется ускорению замены и модернизации, морально устаревших машин и агрегатов, наращиванию объемов выпуска специализированного сварочного и вспомогательного оборудования общего назначения, в том числе оснащенного системами программного управления, созданию новых технологических процессов и прогрессивных средств малой механизации, которые бы в сочетании с основным сварочным оборудованием обеспечили комплексную механизацию производственного процесса, повышение производительности и улучшение условий труда.
На качество изготовления нефтехимических аппаратов большое влияние оказывает операция сборки корпусов. При сборке корпусов выполняют взаимную стыковку базовых деталей (обечайки и днища) аппаратов. Применяемые для сборки обечайки и днища могут иметь различного рода отклонения формы и размеров. При взаимной стыковке таких базовых деталей возникают смещения кромок, которые приводят к снижению несущей способности аппаратов.
Смещения кромок, возникающие вследствие отклонений формы поперечных сечений деталей от округлости, ликвидируют за счет пригоночно-доделочных работ, что значительно повышает трудоемкость сборочных операций. При этом пригонка может осуществляться как за счет местных деформаций кромок, так и общей деформации обечаек в радиальном направлении. Пригоночные деформации вызывают появление остаточных напряжений, которые могут отрицательно сказаться на прочности сварных соединений.
Смещения кромок в сварных соединениях базовых деталей можно уменьшить оптимизацией взаимного расположения стыкуемых сечений путем учета реальных форм и размеров деталей при сборке корпусов аппаратов. Применяемые в настоящее время на аппаратостроительных предприятиях методы и средства контроля не позволяют оперативно и в полном объеме получить геометрические характеристики сечений базовых деталей.
Поэтому актуальной является проблема контроля формы и диаметров поперечных сечений базовых деталей корпусов аппаратов с целью оптимизации сборки сопрягаемых поверхностей. Данная проблема решается разработкой методов и средств контроля поперечных сечений базовых деталей по нормируемым параметрам и приведением их сечений в соответствие с требованиями нормативно-технической документации по точности.
Кроме того, одним из перспективных направлений в экономии материальных и энергетических ресурсов при изготовлении крупногабаритной нефтеперерабатывающей аппаратуры оболочкового типа является создание менее трудоемких технологических процессов организацией механизированной сборки и сварки замыкающих кольцевых соединений.
Целью работы является обеспечение качества изготовления замыкающих кольцевых соединений повышением технологичности производства за счет механизации сборочно-сварочных операций. Объектом исследований являются замыкающие кольцевые соединения нефтеперерабатывающей аппаратуры.
Для реализации поставленной цели были сформулированы следующие задачи: функциональный анализ точности геометрических размеров поперечных сечений кольцевых соединений аппаратуры;
- исследование влияния возмущающих факторов конструктивного и технологического происхождения на качество формирования замыкающих кольцевых соединений;
- разработка научно-методического подхода качественного изготовления замыкающих кольцевых соединений корпусов аппаратов; создание технологической системы изготовления замыкающих кольцевых соединений аппаратов в блочно-модульном исполнении;
- создание средств технологического оснащения механизированной сборки, сварки и контроля кольцевых соединений в процессе изготовления.
Работа выполнена на кафедре «Технология нефтяного аппарате строения» Уфимского государственного нефтяного технического университета.
Средства технологического оснащения механизированной сборки и сварки кольцевых соединений аппаратуры
Отечественной промышленностью выпускаются автоматы АДГ-502, АДГ-601, АДФ-1001, АДФ-1201. Серия автоматов предназначена для сварки стыковых и угловых соединений и выполнена на базе унифицированных узлов. Автоматы АДФ-1001 и АДФ-1201 предназначены для сварки под флюсом, автомат АДГ-5 02 - для сварки в среде углекислого газа. Автоматы позволяют осуществлять сварку как внутри колеи, так и вне ее на расстоянии до 200 мм. Размер колеи 295 мм. Конструкция автоматов дает возможность корректировать в поперечном направлении положение электрода относительно стыка в пределах 60 мм. В автоматах для сварки под флюсом положение электрода контролируется с помощью светоуказателя. Регулирование скорости подачи электродной проволоки и скорости сварки -плавное. Автоматическая система регулирования частоты вращения двигателей позволяет жестко стабилизировать выбранные скорости. Автоматы комплектуются тиристорными источниками сварочного тока. К основным унифицированным узлам, применяемым в каждом автомате, относятся: тележка, двигатель, редуктор, механизм вертикального перемещения головки, кассетные устройства, пульт управления. Для привода тележки применен двигатель серии КПА мощностью 60 Вт, а для привода механизма подачи электродной проволоки - двигатель 90 Вт той же серии [84, 26].
Автомат АДГ-601 предназначен для сварки соединений с узкой щелевой разделкой кромок глубиной до 100 мм. Автомат имеет направляющие, которые позволяют выполнять прямолинейные швы длиной до 2 м. Во избежание изменения скорости сварки от проскальзывания ведущих колес, направляющие снабжены зубчатой рейкой, сцепленной с ведущим зубчатым колесом сварочного трактора. Особенностью автомата является наличие оригинального устройства для правки проволоки, обеспечивающего степень правки, при которой можно отказаться от ненадежных в работе и быстроизнашивающихся, а также сложных в изготовлении токоподводящих мундштуков, погружаемых в разделку [34, 68].
Автоматы предназначены для сварки под флюсом переменным током и являются оригинальными по конструкции. Автомат АДФ-1002 имеет один асинхронный двигатель, спаренный как с редуктором механизма подачи электродной проволоки, так и с редуктором тележки. Оба механизма представляют собой единый несущий блок. Такое конструктивное решение позволило создать весьма компактный автомат. Скорость подачи электродной проволоки и скорость сварки регулируются сменными шестернями, что является во многих случаях недостатком этой конструкции. Автоматом с соответствующими дополнительными приспособлениями можно производить сварку стыковых соединений без разделки кромок, с разделкой кромок, сварку угловых швов, швов «в лодочку». На рис. 1.6 показана настройка автомата для сварки «в лодочку».
Автомат комплектуется тиристорным трансформатором ТДФЖ-1001. Автомат АДС-1000-4 в отличие от АД Ф-1002 имеет плавное регулирование скорости подачи электродной проволоки и скорости сварки и построен по классической двухдвигательнои схеме. Автомат позволяет производить сварку стыковых и угловых соединений. При сварке вне колеи имеется возможность сварки «углом вперед» и «углом назад». Электрическая схема регулирования скорости подачи электродной проволоки и скорости сварки основана на применении схемы генератор—двигатель (схемы Леонарда). До 1982 г. автомат выпускался с зависимой от напряжения дуги скоростью подачи электродной проволоки. В настоящее время в связи с применением источника сварочного тока с жесткими внешними характеристиками типа ТДФЖ-1001 автомат переведен на независимую скорость подачи электродной проволоки [68, 83, 84]. защита зоны дуги: Ф - сварка под флюсом; Г - сварка в среде углекислого газа
При сварке или наплавке крупных изделий, таких, как балки, цилиндрические сосуды и валы, плоскостные секции, прямошовные и спиральношовные трубы, изделий с однотипными швами и многих других, преимущественно в серийном и массовом производстве, используются стационарные самоходные автоматы или подвесные сварочные головки.
Обычно эти автоматы и подвесные головки входят в состав установок, включающих в себя, кроме собственно сварочного оборудования - автоматов и источников сварочного тока, еще и различного рода манипуляторы, кантователи, служащие для крепления и поворота свариваемых изделий.
Большинство выпускаемых сварочных автоматов и головок разработано на основе унифицированных узлов. Для многих из них в качестве базовой модели принят созданный в ИЭС имени Е.О. Патона автомат А-1401, являющийся, в свою очередь, дальнейшим усовершенствованием хорошо известного самоходного универсального автомата АБСК. Автомат А-1216 предназначен для однодуговой сварки под флюсом и состоит из следующих основных узлов: собственно сварочной головки, содержащей механизм подачи проволоки с правильным устройством, токоподводящий мундштук и устройство для защиты зоны дуги флюсом; подъемного механизма, позволяющего осуществлять механизированное перемещение подвесной сварочной головки на вертикальной штанге; флюсоаппарата, снабженного флюсоотсасывающим устройством эжекторного типа; самоходной тележки велосипедного типа, на которой закреплены узлы автомата и служащей для перемещения его вдоль свариваемого изделия с рабочей и маршевой скоростями. От автомата А-1401 он отличается ступенчатым регулированием скоростей сварки и подачи электродной проволоки, что выполняется подбором сменных шестерен. Автомат при сварке перемещается по рельсовому пути на двух колесах, одно из которых ведущее. Маршевое перемещение автомата осуществляется от отдельного двигателя. Автомат выпускается в комплекте с источником сварочного тока - выпрямителем ВДУ-1201. Самоходный автомат А-1412, приведенный на рис, 1.7, предназначен для двухдуговой сварки под флюсом переменным током и комплектуется двумя трансформаторами типа ТДФЖ-2002. Этот автомат конструктивно унифицирован с автоматом А-1401 и содержит те же основные узлы. Технические характеристики автомата приведены в таблице 1.2 [100, 68].
Системный подход при обеспечении качества изготовления и повышения технологичности производства аппаратуры
Как видно на рисунках 2.4 и 2.5 значения Кс с увеличением диаметров ( в) аппаратуры уменьшаются, а с увеличением толщины стенки (S) увеличиваются на незначительную величину. Это говорит о том, что с увеличением значения 2 аппаратуры уровень пригоночно-доделочных работ повышается, а с увеличением значений S - уменьшается. Из вышесказанного можно сделать вывод, что собираемость тонкостенной аппаратуры ниже собираемости толстостенной.
Уровень пригоночно-доделочных работ при сборке кольцевых стыковых соединений колонной и теплообменной аппаратуры выше емкостной, вследствие того, что на сборку внутренних устройств данной аппаратуры предъявляются еще более жесткие требования, установленные нормативными документами [21,4].
Объем пригоночно-доделочных работ, выполняемых для обеспечения установленных допусков на смещение кромок кольцевых стыковых соединений днищ с обечайками, высок и составляет 32...66% от общей трудоемкости сборочных работ. Собираемость кольцевых соединений «днище-обечайка» и «днище-корпус» в несколько раз ниже, чем соединения «обечайка-обечайка». Таким образом, в аппаратостроении днище является ведущей базовой деталью. С днища начинается подготовка и изготовление аппарата, В связи с недостаточной точностью изготовления днищ, отсутствием их полной взаимозаменяемости приходится изготовление корпусов аппаратов вести «по разверткам» днищ. Производство точных днищ - одна из главных задач в достижении полной взаимозаменяемости базовых деталей в химическом и нефтяном аппаратостроении. Рассмотрим условия достижения и обеспечения взаимозаменяемости. Мерой точности базовых деталей является согласованность технологических допусков с функциональными. От их согласованности зависит доля пригоночно-доделочных работ при сборке и качество изготовления нефтехимаппаратуры. Под согласованностью функциональных (7) и технологических (Тт) ов базовых деталей подразумевается обеспечение неравенства: где: Т - функциональный допуск, устанавливаемый исходя из конструкционно-эксплуатационной точки зрения. Функциональный допуск должен обеспечивать нормальное функционирование аппаратов и оптимальные значения эксплуатационных показателей. Величина этого допуска регламентируется нормативно-техническими документами [20]; Тг — технологический допуск определяется существующим техническим уровнем процессов изготовления и сборки, нормируется исходя из технологических возможностей предприятий-изготовителей. Ввиду сложности технической системы НГС в работе представлен в виде доминирующей конструкции, у которой проведена декомпозиция ее функциональной структуры разбивкой на укрупненные фрагменты (рис. 2.6, таблица 2.4). В работе рассматривались требования к точности нестандартных соединений, обособленных двумя факторами: Фі - фактор точности гладкого цилиндрического соединения с зазором (ГЦС) между стенкой корпуса и перегородками, насадками. Фг — фактор точности кольцевого стыкового соединения (СС) базовых деталей корпуса. Отклонения параметров внутри каждого фактора нормируются техническими условиями, условно показанными на рисунке 2.7 [72-77]. Точность нестандартного соединения с зазором имеет наименьший зазор Smin 0 и назначается из условия собираемости деталей под сварку. Допуск соединения TS является конструкторским и назначается исходя их функциональных требований и экономичности изготовления. Точность стыкового соединения корпуса нормирована предельным значением смещения кромок стыкуемых деталей и отклонениями габаритных размеров. Отклонения формы регламентируются независимыми или зависимыми в отношении допуска на диаметр корпуса, определяются из условия работоспособности и собираемости. Полный комплекс перечисленных отклонений факторов точности конструкторами не нормируется и их обеспечение передано на произвольное решение изготовителей, и оговариваются в собственных стандартах. Комплексность оптимизации осуществлялась структурной и параметрической оптимизацией факторов Ф] и Ф2 проведение вычислительного и натурного эксперимента в последовательности этапов достижения точности [72-77]. Принцип системности устанавливает баланс общих свойств качества — технической А и технологической S систем К и получает удобную интерпретацию на языке теории отношений с использованием методов теорий потенциальной эффективности сложных систем. Обе системы А и S являются открытыми и взаимодействующими между собой.
Цель функционирования обеих систем — это достижение предпочтительного состояния эффективности использования НГС. За критерий такого состояния приняты наиболее выгодные (w, v) обмены. При этом предполагается, что на достижение эффективности технической системы А затрачивается некоторое количество и ресурсов технологической системы S, а при функционировании системы А обеспечивается v полезных ресурсов. Таким образом, становится очевидным, что целью системы S является достижение высокого технического уровня А с максимальными v при фиксировании ресурсов и или при фиксированных v минимальных ресурсов и. Так как при повышении долговечности технической системы А большое число решений на всех стадиях жизненного цикла, то можно говорить о некоторой вероятности Р(и, v) достижения системой А своей цели, т.е. выгодности w, v обмена
Математическая модель для определения допустимых значений отклонений сварочного трактора от оси кольцевого стыкового соединения с учетом возмущающих факторов
На основе исследования микрошлифов сварных швов получены значения изменения глубины провара для рассматриваемых типов сварных швов: Aha= (0,75+1,82) мм или (ОД 5-0,19)к
Величина отклонения сварочного трактора относительно оси стыкового соединения определяет точность направления электрода по оси стыка, и, как указывается в многочисленных трудах исследователей, является действенным фактором значительного изменения ширины и глубины провара стыкового соединения.
Кроме того, отклонение сварочного трактора от оси кольцевого сварного соединения является единственным из возмущающих факторов, оказывающих влияние на качественное формирование кольцевого соединения, значения которого не регламентируется нормативно-технической документацией.
Нами проведены исследования закономерностей отклонения сварочного трактора от оси кольцевого стыкового соединения и его влияния на ширину сварного соединения и глубину провара стыка.
Результаты исследований приведенные в таблицах 4-11 (приложения А) показывают, что значения отклонений сварочного трактора от оси кольцевого соединения достигают значительных величин и находятся в следующих пределах х = (0,2-0,45 )s при рассматриваемых значениях толщины стенки соединений s = 8-20 мм.
При больших углах наклона сварочного трактора относительно горизонтальной плоскости нарушается качественное формирование кольцевого сварного соединения вследствие изменения ширины сварного соединения за счет подтекания жидкого металла при спуске и из-за непроваров и подрезов по кромкам при подъеме сварочной установки.
Проведенные исследования позволили установить зависимость изменения глубины провара кольцевого соединения при отклонении сварочного трактора от горизонтальной плоскости, которая имеет следующий вид: где Ка- коэффициент, характеризующий качественное формирование кольцевого соединения в продольном направлении в зависимости от угла базирования сварочного трактора. где D и Ы1 - соответственно, диаметр и длина части периметра, соответствующая данному значению отклонения сварочного трактора относительно горизонтальной плоскости при определенном угле базирования а сварочного устройства.
Установлено, что значения коэффициента Ка для качественного формирования кольцевого сварного соединения находятся в пределах Ка- 0-Ю,028; что соответствует наклону сварочного аппарата относительно горизонтальной плоскости в пределах 0:=0- 5 . 1. Проведенный квалиметрический анализ технического состояния отечественных сепараторов показал низкие параметры, как по техническому уровню, так и по технологичности конструкций. Так, анализ статистических данных результатов исследований показал, что до 30 % сепараторов имеет эксплуатационные характеристики, не соответствующие требованиям ТУ. 2. Анализ результатов исследований процесса сборки кольцевых стыковых соединений НГС в ОАО «Салаватнефтемаш» показал, что трудоемкость сборки кольцевого стыкового соединения «днище-обечайка» в два раза, а соединение «днище-корпус» в два с половиной раза больше трудоемкости сборки «обечайка-обечайка». Значения трудоемкости имеют тенденцию роста с увеличением диаметра и толщины стенки стыкуемых базовых деталей. 3. Значения коэффициента собираемости (Кс), характеризующего уровень собираемости и объем пригоночно-додел очных работ при сборке кольцевых соединений, колеблются в довольно широких интервалах: для стыкового соединения «днище-корпус» в пределах 0,24...0,29; «днище-обечайка» - 0,28...0,44; «обечайка-обечайка» - 0,69...0,82. 4. Установлены закономерности влияния возмущающих факторов конструктивного и технологического происхождения на отклонение сварочного трактора от оси стыкового соединения, характеризующего качество формирования кольцевых соединений корпусов аппаратов.
Основные принципы проектирования технологической системы изготовления замыкающих кольцевых соединений аппаратов
При проектировании технологической системы изготовления замыкающих кольцевых соединений аппаратов (ТС ИКС) соблюдались следующие принципы: системности, стандартизации, оптимальности, динамичности, автоматизации, преемственности и адаптации.
Принцип системности заключается в том, что при создании ТС ИКС процессы планирования, исследования и проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта рассматриваются во взаимосвязи.
Взаимосвязь элементов в ТС ИКС однозначно описана и максимально формализована. К практическому решению всех задач ТС ИКС подходили с позиций системотехники (теории больших систем). При изучении связей между элементами и выделении элементов ТС ИКС такой подход приводит к необходимости учитывать только основные и наиболее устойчивые связи, что позволяет строить структуры элементов и связей в их иерархической зависимости и переходить от рассмотрения систем к построению и изучению их структур.
При построении ТС ИКС с позиций системного подхода предусматривали: описание системы и выявление всех основных связей и элементов; моделирование системы и построение структур; квантификацию системы (построение количественных зависимостей для связей и количественных характеристик элементов систем). Принцип стандартизации состоит в том, что основные функции, задачи и требования к системе типизируются, унифицируются и обеспечиваются государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями. Стандарты являются базой системы, и обязательность их требований обеспечивает автоматизм в функционирования системы. Принцип оптимальности предполагает, что каждый элемент ТС ИКС и ТК имеет оптимальный уровень, а сама система обеспечивает решение поставленных задач при минимальных затратах на ее разработку и максимальном эффекте от ее функционирования. Принцип динамичности заключается в том, что в ТС ИКС предусмотрена возможность ее непрерывного совершенствования и развития с учетом требований технического прогресса. Принцип динамичности обеспечивается при создании ТС ИКС за счет открытой структуры, планомерного обновления ее блоков и модулей. Принцип автоматизации предусматривает максимально возможное использование средств вычислительной техники в системе механизации операций изготовления аппаратов. Принцип преемственности применяется в каждой конкретной разработке ТС ИКС. Принцип состоит в максимальном использовании всех имеющихся возможностей (ресурсов) предприятия. Принцип организации ТС ИКС: соответствие ТС ИКС уровню техники, технологии и организации основных производственных процессов; комплексность ТС ИКС (охват контролем максимально-возможное количество элементов процесса и факторов, определяющих качество продукции в ходе ее изготовления); профилактичность, т.е. предупреждение появления дефектных изделий в процессе изготовления; организация бездефектного труда; экономичность, основанная на минимизации затрат на контроль. Наиболее эффективным, с точки зрения соотношения точности и цены, при изготовлении аппаратуры для переработки нефти и газа является сварочный трактор типа ТС-17М-У. Соответствующие требования, предъявляемые к средствам технологического оснащения, обеспечиваются разработанной блочно-модульной системой (приложение В, таблица 1), состоящей из: 1 .Установочного блока. 2. Контрольно-измерительного блока. 3. Сборочно-сварочного блока. Установочный блок состоит из роликового стенда, модуля регулирования угла базирования сварочного трактора относительно горизонтальной плоскости и велотележки. Модуль регулирования угла базирования сварочного трактора относительно горизонтальной плоскости позволяет осуществить качественное формирование замыкающего кольцевого сварного соединения, а также предотвратить соскальзывание сварочного трактора с поверхности свариваемого кольцевого соединения корпуса аппарата и, вследствие этого, ухудшение качества кольцевого сварного шва (обеспечение предельно допустимого угла наклона ±5).
Контрольно-измерительный блок состоит из профилографического модуля, аналого-цифрового модуля и электронно-вычислительного модуля. Профилографический модуль позволяет обеспечить требуемую точность замера реального радиуса корпуса аппарата, а также величину смещения стыкуемых кромок корпуса. Аналого-цифровой модуль позволяет преобразовать сигнал, поступающий от профилографического модуля в цифровую форму. Электронно-вычислительный модуль предназначен для обработки поступающей цифровой информации от аналого-цифрового модуля. Сборочно-сварочный блок состоит непосредственно из сварочного модуля, модуля регулирования отклонения сварочного трактора от оси кольцевого стыкового соединения и корректировочного модуля. Корректировочный модуль с помощью модуля регулирования отклонения сварочного трактора от оси кольцевого стыкового соединения позволяет с заданной точностью корректировать поперечное смещение сварочного трактора относительно оси стыка свариваемых кромок (в пределах 0,5 мм). Информационный блок состоит из видео модуля, закрепленного на корпусе сварочного модуля, информационного модуля. Информационный модуль, состоящий из системного блока и монитора, предназначен для получения видеоизображения положения сварочной головки относительно шва и обработки поступающей цифровой информации. Кроме того, информационный блок позволяет вывести сварщика из сборочно-сварочной зоны при изготовлении и ремонте аппаратуры для переработки нефти и газа. Требования в отношении отдельных операций технологического процесса, блоков и модулей системы приведены в разработанном алгоритме нарис. 4.3. Степень соответствия технологического процесса и оборудования заданным требованиям к характеристикам точности определялась на основании формулы 4.2). Для всех значений і выполнялось условие ,=0,8 -1,0, то есть имело место полное взаимное соответствие квалификации процесса и оборудования.
