Содержание к диссертации
Введение
Глава 1 Исследование критериев надежности газоперекачивающих агрегатов 11
1.1. Анализ основных методов описания технического состояния ГПА 11
1.2. Анализ статистических данных отказов ГПА 20
1.3. Классификация и анализ причин отказов ГПА 24
1.3.1 Ранжирование основных неисправностей ГПА 25
1.3.2. Анализ причин возникновения неисправностей ГПА 32
Выводе по главе 39
Глава 2 Разработка методов прогнозирования сценариев изменения технического состояния газоперекачивающих агрегатов 41
2.1. Разработка методов прогнозирования 41
2.2. Формирование информативных критериев и параметров прогноза 47
2.3. Разработка методики определения ошибки прогноза ТС ГПА 51
Выводы по главе 56
Глава 3 Разработка модели отказов газоперекачивающих агрегатов 57
3.1. Разработка логической модели функциональных параметров ГПА 57
3.2. Исследование вибросостояния ГПА 64
3.2.1. Оценка вибросостояния ГПА типа ГТК-10-4 64
3.2.2. Разработка аналитической модели вибросостояния ГПА типа «Коберра-182» 67
3.2.3- Разработка аналитической модели вибросостояния ГПА-16МГ-90 69
3.3. Разработка алгоритмов идентификации неисправностей прогнозируемого ГПА 71
3.4. Алгоритмизация прогнозирования технического состояния ГПА 81
3.5. Апробация методов прогноза состояния ГПА 86
Выводы по главе 91
Глава 4 Практическая реализация результатов работы 93
4.1. Разработка управленческих решений о внеплановой остановке ГПА 93
4.2. Управление работой КС с учетом фактора надежности 107
4.3. Разработка мероприятий эффективной системы ТО и РГПА 115
Выводы по главе 121
Основные выводы по работе 122
Список использованных источников 123
Приложение 133
- Анализ причин возникновения неисправностей ГПА
- Формирование информативных критериев и параметров прогноза
- Разработка алгоритмов идентификации неисправностей прогнозируемого ГПА
- Разработка мероприятий эффективной системы ТО и РГПА
Введение к работе
Актуальность темы. Надежность и бесперебойная перекачка при
родного газа невозможна без эффективной работы газоперекачивающих аг
регатов. Только в условиях Западной Сибири насчитывается более одной
тысячи единиц ГПА различного типа, мощности и конструкции [35]. Ос
новными направлениями развития и оптимизации работы агрегатного парка
остается повышение: надежности; экономичности; ремонтопригодности; ре
сурса. Эти задачи, в определенной мере, являются противоречивыми, т.к.
конструктивные недостатки практически невозможно исправить в процессе
эксплуатации оборудования. Принципиальные возможности
совершенствования эксплуатации и ремонта ГПА, отвечающие современным требованиям экологичности и безопасности основаны на решении теоретических и практических задач анализа надежности и безотказности сложных технических систем. Современная техника требует создание универсальных методов достоверной оценки работоспособности оборудования, как в текущий момент, так и в некоторых прошлых и будущих промежутках времени. Поэтому разработка эффективных методов контроля технологических параметров энергетической установки в период эксплуатации, выявление дефектов и неисправностей на ранней стадии их возникновения, а также определение остаточного ресурса является весьма актуагКйнйлчкс&азмоценка технического состояния потенциально опасных элементов технической системы в основном базируется на структурном анализе надежности ее компонентов, динамических методах контроля (диагностика по параметрам вибрации и термогазодинамическим характеристикам) и анализе загрязнений. Успех диагностирования в значительной степени обусловлен правильностью выбора информативных параметров для построения принципиальных диагностических моделей объекта и моделей распознавания и идентификации систем измерительных систем. Однако еще не решен вопрос распознавания трудноразличимых неисправностей по ко-
7 личественной и качественной оценке функциональных и вибрационных параметров. Поэтому рассмотренные в диссертационной работе вопросы повышения информативности критериев идентификации дефектов, неисправностей и остаточного ресурса ГПА являются актуальными научными задачами.
Решение названных проблем позволит предотвратить непредвиденные отказы и аварийные остановки.
Состояние изученности темы. Исследованию задач повышения надежности трубопроводных систем, а также энергетического оборудования посвящены работы многих авторов. Наибольший вклад внесли Д.Т. Аксенов, В,Л, Березин, Р.Н. Бикчентай, А.И. Гриценко, В.В. Болотин, СП. За-рицкий, А.Б. Шабаров, В.А. Иванов, И.А. Иванов, В.А. Острейковский, А.С. Лопатин, Ъ.Ц. Поршаков, О.А. Степанов, Е.И. Яковлев и др.
Проведенный анализ литературных источников позволяет выделить то, что до последнего времени исследования в области повышения эксплуатационной надежности ГПА носили ограниченный характер и сводились в основном к решению отдельных частных задач по разработке упрощенных методов контроля и испытаний применительно к отдельным типам ГПА [3, 4, 6, 9, 11, 14, 28], Эти исследования, проводившиеся в РГУНиГ им. И.М. Губкина, ВНИИГАЗ, ПО "Союзэнергогаз", ВНИИЭГазпром, ТюменНРШ-ГИПРОгазе, ТюмГНГУ, носили, как правило, сопутствующий характер при решении различных технологических задач.
Опыт накопленный в смежных отраслях может лишь служить основой теоретического обобщения при решении проблемы прогнозирования технического состояния ГПА и, в том числе:
комплекса задач по разработке организационно-методических основ формирования и развития диагностирования в отрасли;
методического обеспечения предпроектного прогнозирования технического состояния ГПА и оценки их технического уровня;
- многофакторного диагностирования;
\
Цель и задачи исследования. Целью исследований является поаы-шение достоверности и информативности методов анализа работоспособности ГПА путем реализации научно-методического подхода к количественной и качественной оценке комплексных параметров.
Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:
проанализировать факторы и параметры, определяющие техническое состояние ГПА;
разработать концепции исследования текущего технического состояния ГПА в период эксплуатации;
разработать унифицированный метод диагностики ГПА для определения остаточного ресурса;
разработать методику прогнозирования остаточного ресурса, а также возможное изменение технического состояния ГПА в процессе эксплуатации;
алгоритмизировать процесс технического обслуживания ГПА по текущему техническому состоянию.
Объектами исследования являются ГПА компрессорных станций с газотурбинным приводом.
Методика исследования. Поставленные задачи решались путем проведения теоретических и натурных исследований.
Теоретические и натурные исследования базируются на теории надежности сложных систем, методах математической статистики и теории вероятностей, а также на теории распознавания образов и методах инженерных приближений.
Натурные исследования проводились на базе семи компрессорных станций Тюменского управления магистральных газопроводов ООО «Сур-гутгазпром».
Научная новизна. На основании выполненных исследований получены следующие результаты:
Выполнен системный анализ методов технической диагностики и разработаны основные принципы выбора оптимальных критериев оценки технического состояния ГПА в период эксплуатации;
Научно обоснованы принципы и предложены методы качественного анализа работоспособности, позволяющие описывать техническое состояние ГПА;
-Получены решения для создания приближенных аналитических моделей распознавания трудноразличимых повреждений ГПА; .
- Разработана методика прогнозирования возможных сценариев из
менения технического состояния ГПА;
Практическая ценность.
Результаты проведенных исследований апробированы в эксплуатационных службах компрессорных станций Тюменского УМГ ООО «Сургут-газпром». Используются при проведении лекционных практических занятий по направлениям надежности и диагностики энергетического оборудования нефтегазовых объектов у студентов специальности — «Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов, баз и хранилищ».
Апробация работы и публикации. Основные положения диссертационной работы докладывались на научно - техническом семинаре ТюмГНГУ (Тюмень, 2003г.), на третьей региональной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых по направлению «Проектирование, сооружение и эксплуатация систем транспорта и хранения нефти и газа» (Тюмень, 2004 г.), на расширенном совещании кафедры «Сооружение и ремонт нефтегазовых объектов» (Тюмень, 2004 г.)э на технических совещаниях в Тюменском УМГ ООО «Сургутгазпром» (Тюмень, 2002 - 2004 г). По результатам исследований опубликовано 7 печатных работ.
10 Структура и объем работы.
Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографии и двух приложений- Работа изложена на 138 страницах машинописного текста, содержит,24 рисунка, 9 таблиц, список литературы из 96 наименований.
Автор приносит большую благодарность за внимание, поддержку и помощь при написании диссертации научному руководителю работы Заслуженному деятелю науки РФ, профессору, д.т.н. В А. Иванову и доцентам кафедры «Сооружение и ремонт нефтегазовых объектов» ТюмГНГУ, к.т.н. СВ. Кузьмину, к.т.н. Сапожникову Е.В., а также ассистенту Гимадутдинову А.Р.
Особую признательность автор выражает начальнику отдела по экс-плуатации компрессорных станций Тюменского УМГ ООО «Сургутгаз-пром» Семенову С А.
Анализ причин возникновения неисправностей ГПА
Лопатки ОК выходят из строя по следующим причинам: динамические напряжения из-за усилий со стороны потока циклового воздуха и центробежных сил (от массы), действующих на всех режимах работы ГТД; низкая конструктивная надежность лопаточного аппарата; плохое состояние поверхности, нарушение посадки лопаток; нарушение технологии изготовления. Разрушение лопаток приводит к нарушению устойчивой работы ОК и всего агрегата в целом. Очень редко, но случаются разрушения пазов лопаток с их выбросом в проточную часть, что приводит к крупнейшим поломкам.
Как правило, разрушение лопаток начинается с образования усталостных трещин, которые возникают в основном на выходных кромках и реже на входных. Признаками разрушения металлических деталей компрессора при оценке технического состояния лопаточного аппарата являются вкрапления, риски, задиры, обломы. Отклонения от технологии изготовления приводят к нарушению частотных характеристик лопаток как ротора, так и статора, а следовательно, к расширению диапазона резонансных режимов лопаток, что может служить причиной образования трещин. К образованию трещин также может приводить срыв потока с появлением на концах лопаток вихрей, из-за которых возникают колебания лопаток, причем формы колебаний могут быть изгибно-крутильными или пластинчатыми в зависимости от частот резонансных колебаний. В связи с этим при оценке состояния лопаток в качестве диагностического параметра рассматривается не только максимальное напряжение стах, но и амплитуда напряжений атах/отт.
Основные причины, влияющие на разброс напряжения в пределах проточной части ОК, носят конструктивно-производственный и эксплуатационный характер.
К конструктивно-производственным относятся случайные отклонения в геометрии профиля, в технологии изготовления, регулирования, к эксплуатационным - неравномерность воздушного потока при отклонениях рабочих режимов, различная наработка отдельных лопаток, а следовательно, и их разный износ. Очень часто разрушения лопаток происходят вследствие эрозионного износа, причем он тем больше, чем больше концентрация пыли. На износ также влияет взаимное расположение направляющих и рабочих лопаток ротора и статора и характер механических примесей. Причем больше всего этому виду износа подвержены входная и выходная кромка, верхняя часть рабочих лопаток и лопатки направляющего аппарата.
Разрушение лопаток ОК связано с высоким уровнем динамических нагрузок, вызванных потоками циклового воздуха и неустойчивостью работы ОК.
При постоянной частоте вращения и неустойчивой работе наблюдается уменьшение расхода циклового воздуха и увеличение степени повышения давления. Причинами возникновения неустойчивости работы компрес сора являются следующие эксплуатационные факторы: повышение сопро-тивления всасывающего тракта вследствие загрязнения фильтров; эрозионный износ лопаток, трещины и обрыв направляющих и рабочих лопаток, что ухудшает КПД компрессора цок неудовлетворительное состояние проточной части из-за загрязнения лопаточного аппарата, т. е. увеличение сопротивления 3ок.
Потеря устойчивости, помпаж проявляются в повышении температуры перед турбиной Т2, уменьшении частоты вращения п, повышении расхода топливного газа Мт, а также в повышении уровня вибрации ротора турбокомпрессора и всего агрегата.
Для диагностирования состояния ОК эффективны методы термогазодинамических параметров, виброакустические, визуально-оптический метод для определения трещин и инструментальный для измерения зазоров. Неисправности дисков турбин возникают из-за неправильной их сборки, низкого качества поковок и механической обработки, коррозии поверхности, плохого контроля диска после его изготовления и из-за перегрева во время работы.
Состояние диска и лопаток турбины связано с воздействием высоких температур, вызывающих прогары и коробление в корпусе турбин, трещины в дисках ротора турбины, трещины и обрыв рабочих и сопловых лопаток, что связано с изменением политропического коэффициента полезного действия турбины 7]т и площади соплового аппарата Fc. К основным неисправностям относятся также рост утечек в газовоздушном тракте высокого давления вследствие разрушения лабиринтных уплотнений, а также загрязнения газовоздушного тракта и изменения его геометрии, что связано с изменением гидравлического сопротивления без Для контроля состояния дисков и лопаток турбины используются виброакустический и термогазодинамический методы, перегрев и обгорание лопаток определяются параметрическим методом, усталостные и термиче-ские трещины— визуально-оптическим, ультразвуковым методами.
Основные неисправности камеры сгорания, встречающиеся в эксплуатации: трещины и прогар жаровых труб термического происхождения вследствие нагарробразования на стенах труб и рабочих форсунок, что связано с неполным сгоранием топлива, характеризующимся NKC, И вызывает значительную неравномерность температурного поля перед турбиной высокого давления; загрязнение фильтров и закоксованность горелок, сказывающееся на уменьшении расхода топливного газа и изменении температуры рабочего тела после камеры сгорания.
Разрушения в камере сгорания могут явиться причиной вторичных разрушений лопаток и дисков турбины. Поэтому важное место в эксплуатации ГПА занимает осмотр камеры сгорания с помощью рентгеновских лучей, гамма-лучей, визуально-оптических средств при остановке агрегата на текущий ремонт, а также виброакустическое диагностирование ротора, термогазодинамический метод при нарушении подачи топлива.
Подшипники опор ротора могут выйти из строя, если использовался материал с дефектами, нарушались технологии изготовления и монтажа детали и узлов опор, условие работы подшипника, происходил срыв масляного клина или наблюдалась хотя бы кратковременная неподача масла в опору, все указанные причины приводят к усталостным режимам.
Формирование информативных критериев и параметров прогноза
Как уже отмечалось выше, в качестве обобщенного прогнозируемого параметра агрегата при определении остаточного ресурса, целесообразно применять эффективный КПД. Однако при найденном остаточном сроке эксплуатации необходимо определить тип (или класс) неисправности, возникновение которого возможно осуществлять для индивидуального ГПА.
Для идентификации возможной неисправности, как будет показано да лее в п.п. З.1., 3.3., используются основные параметры агрегата, такие, как [4, 26, 28, 50]:
Причем для каждого конкретного признака, ПФ подбирается индивидуально, например, для значения температуры наружного воздуха целесообразно применять, в качестве ПФ, среднее значение (зима, весна, лето, осень обязательно должны рассматриваться как отдельные промежутки времени), для значения температуры воздуха за осевым компрессором — аппроксимирующую функцию тренда и т.д.
Определение диагностических параметров на интервале упреждения, по результатам моделирования проводится путем сравнения параметров исправного агрегата с прогнозируемым, причем интересны не сами параметры, а степень их отклонения от номинальных значений. Для определения диагностических параметров необходимо решать линеаризованную систему функциональных уравнений ГПА, в которой поочередно задаются нормированные неисправности в элементах газовоздушного тракта и топливной системы и рассчитываются изменения всех измеряемых параметров мощности, удельного расхода топлива, давления, температуры, частоты вращения.
Под нормированными неисправностями подразумевается изменение одного из параметров состояния узлов ГПА на 1%. Анализируются следующие функциональные параметры: КПД, расход рабочего тела, степени сжатия, увеличение пропускной способности турбины. Имитация неисправностей ведется по системе алгебраических уравнений Y = КХ, определяются элементы матриц, коэффициентов влияния К. Эти коэффициенты показывают, во сколько раз относительное отклонение соответствующего диагностического параметра отличается от вызвавшего его нормированного отклонения некоторого параметра состояния при условии, что все прочие параметры остаются прежними.
Расчет проводится отдельно для каждого параметра состояния, при этом определяются значения коэффициентов влияния этих параметров на выходные характеристики ГТУ: SNe/Scr, щ1 аок- SNj8n и т. д. Суммарное изменение показателей ГТУ при нормированном изменении параметров состояния определяется как алгебраическая сумма соответствующих частных изменений. Так, например, элементы -й строки матрицы К свя-зывают отклонение характеристики с отклонениями параметров состояния тем самым позволяют определить значение у. при заданных любых комбинациях параметров состояния. Алгоритм выбора параметров для расчета на ЭВМ состоит в следующем. 1. Выбирается исходная система линеаризованных уравнений, в которой все члены с измеряемыми в процессе эксплуатации характеристи ками у( переносятся в левую часть, а все члены с параметрами состояниях xi — в правую. В матричной форме AY = ВХ. 2. Определяются параметры путем решения системы уравнений относительно измеряемых в эксплуатации Y = (А ХВ\Х . 3. Определяется матрица коэффициентов взаимного влияния В исходной информации по матричной формуле задаются только отличные от нуля элементы матриц А и 5, записанные в произвольном порядке, и массив адресов этих элементов. 4. На основании анализа таблицы коэффициентов влияния вы бираются параметры, которые при данной неисправности претерпевают наибольшее изменение по сравнению с другими.
Измерение параметров должно проводиться точно на выбранном для расчета режиме. Отклонения от заданного режима приводят к значительным разбросам вычисляемых приведенных параметров от эталонных значений. Эталонные значения определяются для каждого экземпляра исправного ГПА. Такое определение исключает погрешности, связанные с индивидуальными отличиями параметров, особенностями эксплуатации и погрешностями измерительной аппаратуры.
При многократном измерении рабочих параметров имеется выборка измерений вида где yt - результат і -го измерения параметра у; bsj - результат J -го измерения .у-го параметра Ъ -векторов действительных значений характеристик внешней среды (температура, давление, состояние воздуха); Ay.t, Abs. соответствующие погрешности измерений. Можно считать, что погрешности измерений являются независимыми случайными величинами с нулевыми математическими ожиданиями (отсутствуют систематические погрешности) и неизменными дисперсиями
Разработка алгоритмов идентификации неисправностей прогнозируемого ГПА
Одной из важнейших задач прогнозного описания ГПА является идентификация неисправностей, которая базируется на теории распознавания образов. Неисправности состояния ГПА разбиваются на конечное число классов и типов, в качестве которых приняты неисправные состояния, наиболее часто встречающиеся при эксплуатации и моделируемые с помощью логической диагностической модели представленной в п.п. 3.1. для принятия классов неисправных состояний выбираются диагностические признаки из выявленных параметров рабочего процесса. При наличии достоверных статистических данных по отказам агрегатов, полученных в результате обработки эксплуатационной информации или моделировании неисправных состояний, процесс определения неисправностей базируется на статистической теории проверки гипотез [17, 26].
В случае трудностей со сбором статистической информации и высокой стоимости проведения натурных испытаний агрегата в основу распознавания неисправностей целесообразно использовать детерминированный метод, связанный с описанием агрегата логической детерминированной моделью [18, 80, 81]. Распознавание неисправностей базируется на логических системах, использующих методы булевой алгебры. В процессе эксплуатации при проявлении неисправности после контроля должна увеличиваться вероятность того класса состояний, в котором находится агрегат. Если используется идеальная по достоверности система распознавания, то после контроля вероятность действительного класса состояния агрегата будет равна единице.
Однако из-за ошибок системы распознавания некоторая неопределенность состояния агрегата останется. Она может быть выражена через апостериорные вероятности классов состояния / ( ,), Pafl(K2)i -» вп(- )« характеризующие нахождение состояний объекта в соответствующем классе, если получены определенные результаты измерений. Эти вероятности можно определить, используя формулы Байеса [58]. Пусть в результате контроля получена реализация параметров BJ yl,y2 ...,ya). Апостериорные вероятности принадлежности реализации к каждому классу определяются уравнением где P(Kt) - априорная вероятность К -класса; PiBj/КЛ апостериорная вероятность гипотезы о принадлежности В -реализации к Кй -классу; P(KJBJ) - условная вероятность принадлежности состояния к у -му классу, если в действительности имеет место і -й класс. Если система идеальна, то она укажет на принадлежность состояния агрегата к j -му классу только в том случае, когда состояние агрегата в действительности находится в этом классе. Тогда Следовательно, знаменатель формулы (3.36) примет вид и поэтому Таким образом, при использовании идеальной системы распознавания достоверность предположения о принадлежности состояния агрегата к К, классу увеличивается по сравнению с априорными данными на значение Реальная система распознавания обладает ошибками, поэтому: Следовательно, Р 1, что говорит о не полной достоверности ап риорной информации в прогнозирования состояния ГПА. Пусть имеется N классов, представляющих полную группу состояний агрегата. В результате контроля получена реализация параметров для како требуется определить последовательно апостериорные вероятности гипотез: Я, - принадлежности реализации Bj к классу К1; Н2 - соответственно, к классу К2 и т.д., до KN4; Н - принадлежность реализации В} к классу KN. Тогда апостериорная вероятность гипотез определяется по зависимости
Разработка мероприятий эффективной системы ТО и РГПА
Наиболее сложная задача ТОЙ - не сбор информации, а возможность создать базу данных, содержащую максимально емкий информационный и эффективный материал, позволяющий определить техническое состояние в реальном режиме времени. Формы ТО моїуг развиваться, совершенствоваться путем создания "экспертных" программ, основанных на знаниях различных особенностей технологического процесса производства, т.е. путем создания базы знаний. Такая форма ТО называется ТО, основанная на знании, сокращенно ТОЗ (knowledge base maintenance-KBM) [96].
Классификация ремонта основного оборудования газотранспортного предприятия (ГГП) - ГПА приводится с учетом современных особенностей и совершенствования форм технического обслуживания и ремонта. Приведенная комплексная структура технического обслуживания, диагностики и ремонта (рис, 4Л, 4.2) справедлива как для централизованного, так и децентрализованного производства со своими специфическими особенностями.
Так, например, при децентрализованном производстве различные способы, методы, виды и стратегии технического обслуживания, диагностиро-вания и ремонта проводятся непосредственно газотранспортным предприятием. Работа в каждой сфере представляют универсальный, многопрофильный характер. Например, одна и та же служба может проводить все виды ремонта, применяя различные способы (рис. 4.2).
При централизованном производстве организуются ряд специализированных предприятий для обслуживания ГТП, проведения различных способов более глубокого технического обследования; создаются специализированные базы и заводы в отрасли по ремонту отдельных деталей, узлов и систем энерготехнологического оборудования, ГПА отрасли. Для проведения более сложных работ при ремонте, реконструкции и модернизации привлекаются также заводы-изготовители этого оборудования, В настоящее время при реконструкции в отрасли ряд газотранспортных предприятий включают в сферу своей деятельности ряд специализированных работ по техническому обслуживанию, раннее проводимые специализированными предприятиями. Представленная комплексная структура технического обслуживания оборудования с определением предмета и содержания всех сфер производства, связанного с технической эксплуатацией энерготехнологического оборудования отрасли, позволяет правильно организовать систему управления производством. Техническое обслуживание представляется как две самостоятельные подсферы. При этом рассматриваются разновидности форм технического обследования и ремонта по различным диагностическим признакам классификации.
Управление обслуживанием является важным этапом в процессе создания эффективной системы технического обслуживания. Основным методом технико-экономического управления обслуживанием в настоящее время является система планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР включает совокупность организационно-технических мероприятий по надзору, техническому обслуживанию и ремонту, пройодимых соответствующими подразделениями и способствующих увеличению срока службы и предупреждению аварий. Плановые ремонты в системе ППР в соответствии с назначением и характером выполняемых предупредительных и восстановительных работ основного оборудования КС подразделяются на текущие (регулярные в течение года), средние (не менее одного раза в год) и капитальные.
Системе ППР свойственны следующие недостатки: - плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов производятся после отработки определенного числа часов, независимо от технического состояния обслуживаемого оборудования; не учитываются внеплановые и аварийные остановки, их последствия и связанные с ними ремонтные затраты на улучшение показателей качества функционирования системы в целом; не принимаются во внимание роль и место обслуживаемого объекта в общих задачах системы а также конкретные эксплуатационные условия.
Практика эксплуатации показывает, что в некоторых действующих инструкциях не отражено реальное изменение состояния технологического оборудования и режимов эксплуатации. Основные положения системы ППР относятся к отдельным ГПА и другому оборудованию, а не их комплексам и не учитывают достаточно полно специфическую структуру и особенности эксплуатации оборудования всего технического комплекса.
Решение проблемы оптимизации профилактического обслуживания (оптимального управления режимами профилактики) технологических объектов газотранспортной системы является важной задачей, имеющей большое значение для повышения эксплуатационной надежности и эффективности функционирования.
Любая стратегия технического обслуживания должна устанавливать виды, объем и периодичность управляющих воздействий, основным назначением и содержанием которых является контроль и поддержание работоспособного состояния объекта в процессе эксплуатации и восстановление работоспособности его до уровня, который обеспечивал бы его эксплуатацию с заданными значениями рабочих параметров. К настоящему времени разработано значительное число стратегий обслуживания [34, 53]. Все они в той или иной степени учитывают специфику объекта обслуживания, технологического процесса и возможности реализации. Для большинства технологических элементов системы транспорта газа—в настоящее время считается целесообразным использование стратегию обслуживания, основанную на календарном планировании.
Рассматриваемая стратегия обслуживания и ремонта состоит в том, что полное восстановление работоспособности обслуживаемого оборудования проводится в заранее назначенные календарные моменты времени» независимо от числа аварийных отказов за этот период; по мере возникновения отказа оборудования проводятся аварийные ремонты, направленные на восстановление работоспособности путем замены или ремонта отказавшего элемента, блока или узла.
