Содержание к диссертации
Введение
1. Обзор состояния проблемы восстановления плунжерных пар 14
1.1. Конструктивные особенности топливного насоса высокого давления и его характерные неисправности 14
1.2. Требования предъявляемые к плунжерным парам топливной аппаратуры 25
1.3. Анализ работы плунжерных пар ТНВД 26
1.4. Механизм изнашивания прецизионных деталей топливной аппаратуры 30
1.5. Анализ известных способов повышения долговечности ТНВД 37
1.6. Выбор способа восстановления изношенных плунжерных пар 42
1.7. Выводы
2. Теоретические исследования по использованию электрохимикомеханической обработки для восстановления плунжерных пар 45
2.1. Исследование процесса износа плунжерных пар 46
2.2. Применение электрохимикомеханической обработки для восстановления плунжерных пар 52
2.3. Формирование поверхностного слоя на прецизионных поверхностях плунжерных пар 58
2.4. Обоснование необходимой поверхностной твердости и износостойкости осажденного слоя 61
2.5. Анализ необходимой толщины поверхностного слоя при восстановлении плунжерных пар 2.6. Исследование взаимодействия абразивных частиц в системе «материал+покрытие ЭХМО - абразивная частица- покрытие ЭХМО+материал» 69
2.7. Выводы 93
3. Экспериментальные исследования влияния режимов электрохимикомеханической обработки на характеристики поверхностного слоя плунжерных пар 94
3.1. Программа и общая методика 95
3.2. Оборудование для электрохимикомеханической обработки плунжерных пар 96
3.3. Методика выбора режимов ЭХМО. Планирование экспериментальных исследований 99
3.4. Выбор плана эксперимента 102
3.5. Определение размеров и форм прецизионных деталей топливного насоса высокого давления 105
3.6. Исследование влияния режимов электрохимикомеханической обработки на изменение линейных размеров 108
3.4. Результаты исследования состава поверхностного слоя 114
3.7. Выводы 120
4. Практическое применение результатов исследования электрохимикомеханической обработки плунжерных пар 122
4.1. Восстановление плунжерных пар топливного насоса НК-10 123
4.2. Блок-схема восстановления прецизионных деталей 127
4.3. Технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления НК-10 129
4.5. Оценка механических свойств плунжерных пар после электрохимикомеханической обработки 135
4.6. Результаты эксплуатационных испытаний серийных и прошедших электрохимикомеханической обработки плунжерных пар 141
4.8. Технико-экономическая эффективность электрохимикомеханической обработки плунжерных пар 144
4.9. Выводы 145
Общие выводы и результаты 147
Список использованных источников
- Анализ известных способов повышения долговечности ТНВД
- Формирование поверхностного слоя на прецизионных поверхностях плунжерных пар
- Методика выбора режимов ЭХМО. Планирование экспериментальных исследований
- Оценка механических свойств плунжерных пар после электрохимикомеханической обработки
Введение к работе
Актуальность темы.
Успешное решение задачи, стоящей перед технологией машиностроения требует самого широкого использования комбинированного способа обработки, как эффективного средства повышения качества поверхности, точности и долговечности деталей машин. Исследованиями в области восстановления плунжерных пар в разное время занимались такие ученые как: Гусейнов А.Г., Бугаев В.Н., Антипов В.В., Елизаветин М.А., Садыхов А.И., Макаренко А.Г.
По результатам исследований И. А. Болдырева в Воронежском ГТУ был сделан вывод о том, что электрохимикомеханический способ обработки (ЭХМО) - наиболее эффективный метод повышения долговечности ответственных деталей. Однако в литературных источниках нет данных по практическому применению электрохимикомеханической обработки для восстановления плунжерных пар. По данным, полученным Макаренко Н. Г. диапазон варьируемых технологических режимов электрохимикомеханической обработки, применяемых материалов и сред очень широк, что свидетельствует о значительном потенциале применения данного способа. Электрохимикомеханическая обработка позволяет значительно увеличить износостойкость деталей, в условиях абразивного изнашивания за счет получения поверхностного слоя с заданными физико-механическими и эксплуатационными свойствами.
Проблема повышения ресурса плунжерных пар топливной аппаратуры дизельных двигателей является актуальной в научном и прикладном аспектах, что потребовало провести исследование процесса электрохимикомеханической обработки плунжерных пар.
Объект исследования: технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки.
Цель работы:
Разработать технологические решения по увеличению ресурса плунжерных пар топливного насоса высокого давления за счет разработки комбинированной технологии восстановления изношенных поверхностей без разборки узла.
Для достижения цели были поставлены следующие задачи:
-
Провести анализ возможных методов увеличения ресурса плунжерных пар топливного насоса высокого давления.
-
Провести теоретические и экспериментальные исследования для выбора параметров и их значения при электрохимикомеханической обработке плунжерных пар.
-
Исследовать процесс восстановления плунжерных пар методом электрохимикомеханической обработки на разработанной экспериментальной установке.
-
Разработать технологию восстановления изношенных поверхностей плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки.
-
Внедрить результаты работы на ремонтном предприятии и определить технико-экономическую эффективность выполненных разработок.
Методы исследований.
В работе использовались основные положения теории методов измерения, теории погрешности средств измерения, теории упругости, теории трения и износа, основ технологии машиностроения, материаловедения, основ проектирования приборов и систем, государственных стандартов Российской Федерации.
Обработка плунжерных пар проводилась на экспериментальной установке.
Ускоренные испытания на износостойкость выполнялись на стенде по испытанию и регулировке дизельной топливной аппаратуры ДД10-04К. Эксплуатационные испытания проводились на объектах бронетехники.
Для исследования состава поверхностного слоя применен атомно-эмиссионный спектрометр LECO GDS-850A.
Для испытания плунжерных пар на гидравлическую плотность до и после ЭХМО применяли прибор КИ-3369.
Экспериментальные исследования проводились на поверенных и аттестованных измерительных приборах и оборудовании.
Научная новизна:
-
Раскрыт механизм электрохимикомеханической обработки прецизионных трущихся поверхностей плунжерных пар.
-
Теоретически и экспериментально обоснованы режимы обработки плунжерных пар, включающие в себя значения плотности тока на катоде, температуры и времени обработки. Установлены физико-механические и эксплуатационные характеристики восстановленных поверхностей.
-
Установлены экспериментальные зависимости скорости приращения поверхностного слоя, шероховатости, поверхностной твердости от режимов обработки, позволившие разработать и внедрить электрохимикомеханическую обработку плунжерных пар топливной аппаратуры дизельных двигателей.
Практическая значимость полученных результатов заключается в разработке нового способа восстановления и увеличения ресурса плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки, который защищен патентом РФ.
Установлено, что применение электрохимикомеханической обработки увеличивает ресурс плунжерных пар на 15-20 %.
Разработана и внедрена технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления.
Разработаны рекомендации и предложения к промышленному применению.
На защиту выносятся следующие научные положения:
-
Механизм электрохимикомеханической обработки плунжерных пар сочетающий в себе активацию восстанавливаемых поверхностей, гальваническое осаждение восстановительного слоя с заданными физико-механическими свойствами и его одновременную приработку до состояния прецизионных поверхностей
-
Явление, возникающее при безразборном электрохимикомеханическом восстановлении плунжерных пар, когда механическое взаимодействие рабочих поверхностей втулки и плунжера приводит к интенсификации процесса гальванического осаждения (до 10 раз) и к снижению зернистости (менее 1 мкм) зерен кристаллов, что на порядок меньше чем при хромировании без него.
-
Новая технология электрохимикомеханической обработки плунжерных пар топливного насоса высокого давления.
-
Результаты экспериментальных исследований по обоснованию режимов электрохимикомеханической обработки и результаты стендовых и эксплуатационных испытаний для оценки электрохимикомеханической обработки плунжерных пар.
-
Рекомендации по практической реализации результатов исследований процесса электрохимикомеханической обработки плунжерных пар.
Апробация работы.
Основные положения и материалы диссертации доложены и обсуждены на:
международной научно-технической конференции «Дорожно-транспортный комплекс как основа рационального природопользования» Секция 3 «Безопасность на автомобильных дорогах, управление транспортом и организация автомобильных перевозок» Подсекция 1 «Безопасность на автомобильных дорогах». г. Омск. СИБАДИ 23-25 ноября 2004г.;
всероссийской научно-технической конференции с международным участием «Ресурсосберегающие технологии на ж.д. транспорте». г. Красноярск. 19-21 мая 2005г.;
49-ой международной научно-технической конференции ААИ «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров» Секция 8 «Механообработка и сборка. Методы и средства автоматизации автотракторного производства, оптимизация технологических систем». Часть 1. Москва, МАМИ, 2005 г.;
научно-практической конференции «Инновационные проекты, новые технологии и изобретения». 27 -28 октября 2005г. Экспериментальное кольцо ВНИИЖТ, Щербинка. ;
2-й Международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта» - Самара: СамГАПС, 7-8 декабря 2006.
VI межвузовской научно-технической конференции «Молодые ученые – транспорту». Уральский государственный университет путей сообщения. Екатеринбург, 2005 г.
III межрегиональной научно-технической конференции Броня- 2006.- Омск- 122 с. 30 ноября– 1 декабря 2006 г.
IV международном технологическом конгрессе «Военная техника, вооружение и современные технологии при создании продукции военного и гражданского назначения».- Омск. 4-9 июня 2007 г. : издательство ОмГТУ, 2007.
на научном семинаре кафедры «Технология машиностроения» ОмГТУ Омск в 2011-2012 гг.
на расширенном заседании кафедры «Химическая технология органических веществ» ОмГТУ Омск в 2011-2012 гг.
Публикации.
По теме диссертации опубликовано 18 печатных работ, в том числе, 2 работы в рецензируемых изданиях, рекомендованных перечнем ВАК РФ для опубликования материалов диссертаций и получен 1 патент на изобретение.
Объем и структура диссертации.
Диссертация содержит 160 страниц основного текста, включая 8 таблиц и 44 рисунка. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, списка использованных литературных источников (128 наименований) и приложений. Общий объем работы составляет 189 листов.
Благодарности. Автор выражает благодарность и признательность, кандидату технических наук, профессору Макаренко Николаю Григорьевичу за помощь и ценные советы в работе над диссертацией.
Анализ известных способов повышения долговечности ТНВД
На боковых стенках корпуса насосной части имеются по три лапы с отверстиями для болтов, которыми насос крепится к картеру двигателя.
Насосная часть. В нижней части корпуса 27 размещен кулачковый валик 47. Он вращается в пяти разъемных подшипниках скольжения 49, отлитых из алюминиевого сплава. Двух радиальных шарикоподшипниках 44, расположенных на концах вала.
Подшипники скольжения состоят из двух половин, стянутых винтами и зафиксированных от проворачивания стопорными винтами 46.
Шарикоподшипник со стороны привода насоса (правый) установлен наружной обоймой в стальном кольце, запрессованном в прикрепленный к корпусу насоса шпильками и винтами корпус 42 шарикоподшипника. Шарикоподшипник со стороны регулятора установлен в стальном кольце, запрессованном в выточку корпуса регулятора.
Уплотнение кулачкового валика в местах выхода из корпуса насосной части обеспечивается маслоотражательными кольцами 45 и самоподжимными манжетами 40.
В перегородке между верхней и нижней частями корпуса насосной части расточено двенадцать гнезд, в которых перемещаются корпуса толкателей. В корпусах толкателей установлены плавающие пальцы 51, на которых на пятнадцати иголках 52 вращаются ролики 54, Положение иголок в осевом направлении фиксируется двумя стальными шайбами 55.
Для того, чтобы корпуса толкателей не проворачивались вокруг своей оси, в гнездах для них сделаны продольные пазы, в которые входят концы пальцев 51.
В торцы корпусов толкателей завернуты и законтрены гайками 17 болты 18, приводящие в движение плунжеры насоса. Ввертывая или вывертывая болты 18, устанавливают начало подачи топлива секциями. С целью повышения износостойкости болты 18 изготовлены из хромоникелевой стали, зацементированы и закалены.
Для доступа к болтам 18 и других регулировочных работ в левой боковой стенке корпуса 27 сделано окно, закрытое крышкой 36. Крышка ставится на прокладке и крепится к корпусу винтами 37.
Круглые отверстия в нижней части корпуса, закрытые пробками 48, технологические - через них обрабатываются гнезда под толкатели.
Кулачковый валик, его подшипники, толкатели и другие трущиеся детали, расположенные в корпусе насосной части, смазываются маслом, заливаемым в корпус через отверстие, закрытое пробкой 46 до уровня отверстия в штуцере 38 для слива топлива, просачивающегося в зазорах плунжерных пар.
При наклонных положениях насоса, когда масло стекает в одну сторону, оголенный кулачок смазывается, касаясь при вращении пропитанной маслом войлочной вставки в пробке 48.
Против каждого болта толкателя в вертикальных сверлениях корпуса установлены топливные секции, состоящие из плунжерной пары и штуцера с нагнетательным клапаном. Рис. 1.4. Топливный насос высокого давления НК-10 (продольный разрез, левая
Плунжерная пара (Рис. 1.7.) состоит из втулки 26 и плунжера 20, индивидуально притертых друг к другу с большой точностью.
Зазор между ними в верхней части составляет 0,002-0,004 мм, а в нижней части он увеличивается на 0,001-0,003 мм для того, чтобы улучшить условия смазки трущихся поверхностей просачивающимся в зазор топливом. Подогнанные плунжер и втулку используют в паре.
В верхней части плунжера сделана продольная канавка «б», соединенная спиральной выточкой «в» с кольцевой выточкой «г». В нижней части плунжер имеет два выступа «е» и буртик «ж». Канавка «д» в средней части является уплотняющей.
В стенках головки втулки сделаны радиальные отверстия «а» диаметром 3 мм, которые перекрываются плунжером при его перемещении вверх из нижнего положения. От поворота вокруг оси втулка удерживается стопорным винтом 34 (Рис. 1.6.), хвостовик которого с зазором входит в паз в головке втулки.
На верхний торец втулки опирается седло 29 нагнетательного клапана 30. Седло своим торцом тщательно притерто к торцу втулки. Хвостовик нагнетательного клапана с продольными пазами входит в отверстие седла, а конусным пояском опирается на фланец седла (Рис. 1.6.).
Формирование поверхностного слоя на прецизионных поверхностях плунжерных пар
Применяется для изготовления ответственных деталей таких как: втулки и плунжеры топливной аппаратуры, резцы, сверла, фрезы, резьбовые фрезы, долбяки, развертки, зенкеры, метчики, протяжки для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 С.
Анализ работы плунжерных пар топливного насоса высокого давления приведенный 1 главе показал, что в процессе рядовой эксплуатации дизельного двигателя преобладающим является абразивное изнашивание плунжерных пар топливной аппаратуры за счет попадания в зазор втулка - плунжер абразивных частиц. Их размер и концентрация зависит от загрязненности топлива, соблюдения периодичности обслуживания объекта, состояния фильтрующего элемента.
Во время работы насоса вследствие повышения давления в надплунжерном пространстве втулка упруго деформируется, и радиальный зазор увеличивается, просочившееся топливо увлекает абразив, и износ происходит по всей рабочей поверхности, но ввиду меньшего усилия прижатия с меньшей интенсивностью. Рассмотрим, какого порядка частицы теоретически могут быть вовлечены в зазор и вызывать абразивный износ.
В процессе нагнетания радиальный зазор в сопряжении плунжерной пары можно рассматривать как сумму следующих составляющих
ASH- увеличение зазора в результате износа деталей. Исходя из начального диаметрального установочного зазора, радиальный зазор обычно составляет 0,5... 1,0 мкм. Радиальный зазор в результате упругой деформации втулки, по данным работ [53], находится в пределах 3...6 мкм и зависит от режима работы топливного насоса, конструктивных особенностей деталей и их жесткости.
Проанализировав выражение 2.1. приходим к выводу, что в зазор возникающий в результате упругой деформации могут попадать абразивные частицы до 8 мкм для не изношенной плунжерной пары по мере износа размер увеличивается.
Глубина внедрения частиц может быть найдена из соотношения, предложенного И.В.Крагельским[54] К = [ 7аф]
Условия, при которых внедрившаяся частица способна вызвать микрорезание металла удовлетворяет соотношению hb=0,5 R, т.е. 2 мкм.
Следовательно, частицы размером около 8 мкм, будут дробится и на небольшом пути своего перемещения будут изнашивать торец плунжера и сопряженную поверхность втулки.
По мере изнашивания ASn l в зазор поступает все большее количество частиц меньше 8 мкм, а более крупные проникают все глубже. С увеличением зазора уменьшается гидроплотность плунжерной пары -увеличивается скорость перетекания - растет скорость изнашивания. Абразивное изнашивание переходит в гидроабразивное. На рабочих поверхностях появляются борозды и царапины глубиной до 25 мкм.
Это подтверждается результатами обмера согласно микрометражных карт завода изготовителя (Рис. 2.1.)[55] плунжерных пар подверженных ускоренному изнашиванию.
Партия плунжерных пар была подобрана из одной размерной группы (№3). Плунжерные пары были обмерены. Далее они помещались в стенд имитирующий работу топливной секции, и производилось ускоренное изнашивание до аварийного состояния, т.е. когда давление, создаваемое плунжерной парой на пусковых оборотах (п=100 мин" ) снизится до 30 МПа. На графике мы видим усредненное изменение зазора втулка - плунжер в процессе перехода пар из состояния «новая» в состояние «аварийная».
В процессе испытаний контролировалось изменение максимального давления, создаваемое плунжерной парой и количество просочившейся жидкости в заплунжерное пространство. Это позволило связать два диагностических признака состояния плунжерной пары ТНВД [56]. Что дало возможность получать достоверную информацию о протекании процесса восстановления без разборки насоса. Снижение давления прямо пропорционально увеличению зазора втулка — плунжер.
Методика выбора режимов ЭХМО. Планирование экспериментальных исследований
Глава посвящена освещению проводимых исследований. Проводимые исследования носили комплексный характер, позволяющий с большой достоверностью оценить качество поверхностного слоя после электрохимикомеханической обработки, а также износостойкость и долговечность обработанных плунжерных пар топливного насоса высокого давления в целом.
Обработка плунжерных пар проводилась на экспериментальной установке. Ускоренные испытания на износостойкость выполнялись на стенде по испытанию и регулировке дизельной топливной аппаратуры ДД10-04К. Износостойкость оценивалась по изменению геометрических размеров и массы исследуемых образцов.
Измерения поверхностной микротвердости плунжерных пар осуществлялись на приборе ПМТ-3.
Микроструктура образцов исследовалась на микроскопе ВХ51М Olympus (Япония) при увеличении 500х - ЮООх.
Для исследования состава поверхностного слоя применен атомно-эмиссионный спектрометр LECO GDS-850A.
Для испытания плунжерных пар на гидравлическую плотность до и после ЭХМО применяли прибор КИ-3369. 3.1. Программа и общая методика
В соответствии с поставленными задачами и для достижения цели работы была принята следующая программа исследований: - Разработка и изготовление экспериментальной установки для восстановления плунжерных пар. - Проведение экспериментальных исследований для обоснования режимов электрохимикомеханической обработки плунжерных пар; - Исследование структуры покрытий. Физико-механические свойства рабочих поверхностей изучали путем измерения микротвердости и проведения атомно-эмиссионой спектроскопии.
Испытания покрытий на износостойкость производили на стенде по испытанию и регулировке дизельной топливной аппаратуры ДЦ10-04К. Износостойкость оценивалась по изменению геометрических размеров и массы исследуемых образцов.
При проведении испытаний были приняты следующие ограничения: - Изношенные плунжерные пары для восстановления были подобранны с зазором втулка-плунжер, образовавшимся вследствие износа 12-15 мкм; - Температура окружающей среды- 18-22 С. - Относительная влажность - 40-60%. - Контроль состава электролита производился ежедневно. 3.2. Оборудование для электрохимикомеханической обработки плунжерных пар
Оборудование для электрохимикомеханической обработки плунжерных пар топливной аппаратуры, помимо функции закрепления детали и обеспечения необходимых перемещений, должны иметь источники тока, систему очистки и подачи электролита в зону обработки, средства регулирования и управления процессом, которые должны обеспечивать автоматическое поддержание заданного режима обработки.
Структурная схема установки для ЭХМО [103] плунжерных пар представлена на рисунке 3.1. и включает в себя механическую, гидравлическую и электрическую составные части.
К механической части можно отнести: устройство для придания вращательного движения плунжеру, кулачковый вал, приводимый во вращательное движение электродвигателем, устройство для придания вращательного движения плунжеру и обрабатываемая плунжерная пара, помещенная в корпус насосного узла.
Гидравлическая часть представлена: подкачивающим насосом, расположенным в резервуаре для электролита, трубопроводами низкого и высокого давления, предохранительным клапаном.
Электрическая часть включает в себя: источник постоянного тока, электролит, анод, соединительные провода.
Оценка механических свойств плунжерных пар после электрохимикомеханической обработки
Контрольные замеры производились через каждые 20 часов испытаний. Величина максимального давления, создаваемого плунжерными парами при пусковых оборотах, измерялась манометром, установленным в магистраль высокого давления, с ценой деления 0,5 МПа.
Количественную оценку надежности топливного насоса и плунжерных пар в частности проводили в соответствии с ОСТ 23.1.364-81 [125]
Согласно программе испытаний, если в процессе испытаний происходил «сход» по вине опытной плунжерной пары то она снималась с испытаний и заменялась на аналогичную, фиксировался момент схода и снимались необходимые параметры. Если же сход происходил по вине серийных плунжерных пар, то они заменялись новыми.
Методика ускоренных стендовых испытаний.
Ускоренные испытания насосов проводили по комплексной методике ЦНИТА, которая соответствовала требованиям отраслевого стандарта ОСТ 23.1.364-81 на стенде по проверке и регулировке топливной аппаратуры ДД10-04К. Время испытаний - 140 ч.
В полость низкого давления топливо подавалось из бака подкачивающим насосом. Топливо марки «ДЛ» (ГОСТ 4749-73) в баке загрязнялось абразивом по ГОСТ 2138-74 с удельной концентрацией 3 г на литр. Продолжительность этапа испытаний составляла 20 ч работы насоса на стенде. Испытания проводились на участке по ремонту топливной аппаратуры пункта технического обслуживания и ремонта Омского танкового инженерного института.
Оборудование стенда позволяет проводить следующие операции: Испытание и регулировку рядных топливных насосов высокого давления (в дальнейшем ТНВД) с самостоятельной системой смазки, с количеством секций до двенадцати, а также ТНВД распределительного типа с количеством питающих штуцеров до двенадцати путем контроля следующих параметров и характеристик:
Испытания производятся путем воспроизведения частоты вращения приводного вала топливного насоса высокого давления (ТНВД) [126], температуры и давления топлива, регистрации указанных параметров, а также цикловой подачи, расхода топлива, подаваемого на объект испытания, углов начала нагнетания (впрыскивания) топлива, разворота муфты опережения впрыскивания, отклонений углов начала нагнетания (впрыскивания).
Износ определяли весовым методом на аналитических весах ВЛР-200. Характер изменения массы образцов показан на Рис 4.4.
Плунжерные пары, прошедшие электрохимикомеханическую обработку, хорошо противостоят абразивному изнашиванию и имеют низкий коэффициент трения.
Изменение цикловой подачи топлива при пусковых оборотах представлено на Рис. 4.7., из которого видно, что цикловая подача серийных плунжерных пар (1) за 80 часов ускоренных испытаний сравнялась с минимальной предельно допустимой величиной цикловой подачи. Что является выбраковочным признаком при диагностировании плунжерных пар. Плунжерные пары прошедшие электрохимикомеханическую обработку
Гидроплотность плунжерных пар контролировалась на приборе КИ-3369. После проведении испытаний снизилась и составила для серийных 10 с, а для восстановленных 13 с. Гидроплотность плунжерных пар и серийных и восстановленных электрохимикомеханическим способом на начало испытаний составляла 18-19 с.
Результаты эксплуатационных испытаний серийных и прошедших электрохимикомеханической обработки плунжерных пар
Эксплуатационные испытания топливных насосов высокого давления проводились с целью проверки долговечности восстановленных плунжерных пар в условиях реальной эксплуатации. Испытания проводились согласно следующей методики.
Методика эксплуатационных испытаний. На поступившие в ремонт топливные насосы высокого давления НК-10 устанавливались плунжерные пары прошедшие восстановление электрохимикомеханическим способом. К испытаниям допускались плунжерные пары полностью соответствующие требованиям завода изготовителя на новые детали.
Для обеспечения достоверности результатов испытаний необходимо рассчитать минимальное число объектов. Существует множество методов определения минимального числа объектов при проведении эксплуатационных испытаний. Эти методы сводятся к нахождению величины среднеквадратичного отклонения О", среднеарифметического значения авср, коэффициента вариации V и надежности опыта Н [127]..
