Содержание к диссертации
Введение
1 Анализ основных направлений автоматизации технологической подготовки механообрабатывающих систем 8
1.1 Исследование существующих методов проектирования технологических процессов для механообрабатывающих систем 8
1.1.1 Групповой принцип проектирования технологических процессов .9
1.1.2 Типовой принцип проектирования технологических процессов 16
1.1.3 Модульный принцип проектирования технологических процессов. 19
1.1.4 Диалоговое проектирование технологических процессов 22
1.1.5 Планирование многономенклатурных технологических процессов. 25
1.2 Реализация существующих методов проектирования в современных программных пакетах автоматизации технологической подготовки производства 28
1.2.1 T-FLEX ТехноПро 28
1.2.2 TechCard 33
1.2.3 Компас-автопроект 37
1.3 Существующие подходы к формированию схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения при разработке технологического процесса механообработки 41
1.4 Выводы 44
2 Разработка моделей и программного обеспечения автоматизированной подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей в системе планирования многономенклатурных технологических процессов механообработки 45
2.1 Основные положения построения системы планирования технологических процессов механообработки 45
2.2 Разработка модели формирования схем обработки поверхностей деталей с учетом технологической наследственности и описание ее программной реализации 51
2.3 Разработка модели определения рациональных планов обработки поверхностей деталей 70
2.4 Выводы 79
3 Методика проведения эксперимента по проверке работоспособности подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей 80
3.1 Методика проведения эксперимента 80
3.2 Выводы 94
4 Экспериментальная проверка работоспособности автоматизированной подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей 95
4.1 Проверка работоспособности автоматизированной подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей и качества полученных проектных решений 95
4.2 Технико-экономические показатели при использовании подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей в технологической подготовке производства 108
4.3 Выводы 112
Заключение 113
Список использованной литературы 115
Приложения 126
- Групповой принцип проектирования технологических процессов
- Разработка модели формирования схем обработки поверхностей деталей с учетом технологической наследственности и описание ее программной реализации
- Разработка модели определения рациональных планов обработки поверхностей деталей
- Технико-экономические показатели при использовании подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей в технологической подготовке производства
Введение к работе
Актуальность темы. Проектирование технологических процессов механообработки остается до сих пор одним из самых слабых звеньев в системах автоматизированного проектирования и технологической подготовки производств. Особенно это актуально в случаях разработки техпроцессов для серийных и мелкосерийных производств, которые преобладают сейчас в машиностроении. Это связано с тем, что данный этап проектирования является наименее формализованным и поэтому трудно реализуемым в автоматизированных системах проектирования. Существующие системы используют для проектирования методы разработки технологических процессов, не в полной мере позволяющие учесть особенности конкретной производственной системы, либо предлагают технологу проектирование технологического процесса (ТП) в диалоговом режиме, когда система выступает в качестве автоматизированного справочника и является средством оформления технологической документации для разрабатываемого процесса.
Выйти из сложившейся ситуации возможно путем разработки новых подходов к проектированию технологических процессов, учитывающих характер многономенклатурного серийного и мелкосерийного производства, разработка и внедрение систем автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП), основанных на новых принципах создания технологии. Исследованиями в области организации и проектирования технологических процессов занимались СП. Митрофанов, А.П. Соколовский, В.М. Базров, А.В. Королев и другие.
Однако в настоящее время в существующих методах создания технологии, ориентированных на формализацию процесса проектирования ТП в условиях многономенклатурного серийного и мелкосерийного производства, недостаточно полно отражен этап формирования последовательностей обработки поверхностей деталей с учетом реальных данных о состоянии производственной системы. Поэтому совершенствование методов создания технологии путем
5 полной формализации проектных действий, позволяющих обеспечить разработку ТП в условиях широкой номенклатуры изготавливаемых деталей с учетом складывающейся производственной ситуации, является актуальной задачей на современном этапе развития машиностроения.
Цель работы состоит в совершенствовании технологической подготовки механообрабатывающих производственных систем на основе создания методики и автоматизированной подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения в системе планирования многономенклатурных технологических процессов.
Научная новизна работы.
На основе теории технологической наследственности и теории множеств создана модель построения схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения, позволяющая учитывать производственную ситуацию и реальное состояние технологического оборудования при проектировании технологических процессов для многономенклатурных серийных и мелкосерийных механообрабатывающих производств.
Разработаны формализованные методы, математические модели и алгоритмы, основанные на синтезе, анализе и выборе решений, позволяющие полностью автоматизировать этап формирования схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения и реализованные в виде автоматизированной подсистемы в системе планирования многономенклатурных технологических процессов.
Создана структура и построено информационное обеспечение автоматизированного банка данных подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей, учитывающих сложившуюся производственную ситуацию и обеспечивающих требуемое качество проектных решений с позиции надежности и производительности технологической подготовки механообрабатывающих производств.
Практическая ценность и реализация результатов работы.
Созданы методическое обеспечение и автоматизированная подсистема формирования схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения в системе планирования ТП, обладающая свойством многовариантного подхода к процессу проектирования и возможностью своевременной рациональной перестройки в условиях постоянно меняющейся производственной ситуации, как наиболее соответствующей условиям многономенклатурного автоматизированного производства. Разработана структура и сформирован автоматизированный банк данных, включающий в себя базу данных по возможностям технологического оборудования, информацию об обрабатываемых деталях и используемых заготовках. Разработано программно-алгоритмическое обеспечение для внесения данных в сформированную БД. Произведено наполнение базы данных и проектирование ТП на этапе формирования схем обработки поверхностей деталей в условиях производства ОАО «Саратовский подшипниковый завод». Внедрение результатов работы при изготовлении деталей типа тел вращения на инструментальном производстве ОАО «Саратовский подшипниковый завод» позволило сократить выполнение проектных процедур технологической подготовки производства в 1,5 раза, а время изготовления деталей сократить на 18%.
Апробация работы.
Основные положения работы представлялись на 4 международных и всероссийских научно-технических конференциях, в том числе: Международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы прецизионной механики и управления в машиностроении» (Саратов, 2002 г.), Всероссийском конкурсе на лучшие научно-технические и инновационные работы творческой молодежи России по естественным наукам (Москва, 2003 г.), Всероссийском конкурсе среди творческой молодежи высших учебных заведений Российской Федерации на лучшие научные работы по естественным наукам (Саратов, 2004 г.), на XVIII Международной научно-технической конференции «Математические методы в технике и технологиях» (Казань, 2005 г.), а также на заседаниях
7 кафедр «Технология машиностроения» и «Проектирование технических и технологических комплексов» СГТУ в 2002-2005 гг.
Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 работ.
Положения, выносимые на защиту:
Модель формирования схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения в системе планирования многономенклатурных технологических процессов.
Алгоритмы и программное обеспечение для формирования схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения в системе планирования многономенклатурных технологических процессов.
Структура и программно-алгоритмическое обеспечение автоматизированного банка данных, разработанные для системы планирования многономенклатурных технологических процессов.
Методики заполнения базы данных по производимым изделиям, используемым заготовкам и возможностям технологического оборудования, входящей в состав спроектированного банка данных системы планирования многономенклатурных технологических процессов.
Внедрение автоматизированной подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения в технологическую подготовку инструментального производства ОАО «Саратовский подшипниковый завод».
Групповой принцип проектирования технологических процессов
Метод групповой обработки, предложенный проф. С. П. Митрофановым, является развитием идей типизации технологических процессов [54, 73, 85, 87]. За основу метода принимается технологическая классификация заготовок, заканчивающаяся формированием группы, являющейся главной технологической единицей групповой обработки.
Построение технологической классификации заготовок при групповой обработке основывается на объединении в общий класс совокупности деталей, характеризующихся общностью типа оборудования, необходимого для получения или обработки заготовки в целом или отдельных ее поверхностей. Таким образом, при групповой обработке создают классы заготовок по видам обработки. Основным признаком для объединения заготовок в группы по отдельным технологическим операциям является общность обрабатываемых поверхностей или их сочетаний. В связи с тем, что из большого количества отдельных поверхностей при их различных сочетаниях может быть образована разнообразная конфигурация заготовок, в состав группы могут и действительно часто включаются заготовки различной конфигурации (рис. 1.1).
При формировании группы заготовок учитываются следующие признаки: общность элементов, составляющих конфигурацию заготовки, а следовательно, и общность поверхностей, подлежащих обработке; точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей; однородность исходной заготовки и обрабатываемого материала, позволяющая осуществление обработки одинаковыми способами и общими режущими инструментами; близость размеров исходных заготовок, позволяющая их обрабатывать на одном и том же оборудовании в однотипных приспособлениях; серийность выпуска заготовок и трудоемкость их обработки по существующей программе.
Групповая технологическая операция разрабатывается для выполнения технологически однородных работ при изготовлении группы изделий на специализированном рабочем месте при условии возможности подналадки средств технологического оснащения.
Групповой технологический процесс состоит из совокупности групповых технологических операций, обеспечивающих обработку различных заготовок группы (или нескольких групп) по общему технологическому маршруту. При групповом технологическом маршруте некоторые заготовки или их группы могут пропускать отдельные операции.
Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах. Таким образом, группа заготовок создается для выполнения операции на одном и том же станке при его неизменной наладке. В отдельных случаях при переходе к обработке другой заготовки данной группы допускается незначительная подналадка станка, однако она должна быть осуществлена с минимальной затратой времени.
Схему групповой наладки станка разрабатывают для наиболее сложной заготовки группы, включающей в себя все поверхности, встречающиеся у остальных заготовок. Если среди более простых заготовок группы встречаются отдельные поверхности, отсутствующие у других заготовок, то эти поверхности искусственно добавляют в чертеж. Такая усложненная заготовка называется комплексной. На рис. 1.2 приведена схема создания комплексной заготовки путем искусственного объединения отдельных поверхностей более простых заготовок группы. Настройка станка, осуществленная для комплексной заготовки, дает возможность без серьезной переналадки обработать любую заготовку группы. Создание комплексных заготовок удобно для осуществления групповой наладки станков токарно-револьверной группы. При проектировании групповой обработки на станках других видов (например, фрезерных или шлифовальных) понятие комплексной заготовки теряет свое значение.
Групповые операции с успехом применяют для заготовок, цикл изготовления которых ограничивается одной операцией, а также для заготовок, которые после данной групповой операции проходят обработку по индивидуальным процессам или входят в новые группы заготовок, формируемые для других операций. В тех случаях, когда в группу удается объединить заготовки с одинаковым типовым технологическим маршрутом по различным групповым операциям, имеет место групповой технологический процесс. Такой процесс осуществляется на разнотипном оборудовании. При этом все заготовки группы могут последовательно проходить через все операции типового маршрута или часть этих заготовок проходит только те операции, которые для них необходимы, а остальные операции маршрута пропускаются.
Разработка модели формирования схем обработки поверхностей деталей с учетом технологической наследственности и описание ее программной реализации
В соответствии со схемой планирования ТП на начальной стадии проектирования системы рассматривается задача, постановка которой сформулирована как определение рациональной схемы обработки элементарных поверхностей деталей. На этой стадии создания технологии, по существу, происходит формирование основных элементов, базовых фрагментов будущего технологического процесса. И от уровня методик, направленных на синтез максимально возможного числа вариантов обработки для каждой элементарной поверхности, выбора рациональной с учетом технологических характеристик остальных поверхностей данной и других деталей и складывающейся производственной ситуации предопределяется мощность создаваемой системы с позиции разработки технологии, обеспечивающей заданное качество продукции и функционирование производственной системы с наивысшими экономическими показателями.
При традиционном проектировании ТП задается соответствие между видом элементарной поверхности, ее точностью, шероховатостью и жесткой последовательностью технологических методов обработки [11, 35, 78]. Такое соответствие оформляется в виде таблиц решений, алгоритмических таблиц, сетевых моделей и т.д. Однако практически известные методики не позволяют достичь высоких показателей проектируемых ТП. Это связано, во-первых, с "окостенелостью" ТП, когда низшим звеном технологии становится не технологический переход как этап обработки необходимой элементарной поверхности, а заранее сформулированная последовательность технологических переходов по формированию этой поверхности от заготовки до готовой детали. Видимая независимость технологических переходов, заключающаяся в возможности их реализации на различных операциях ТП обманчива, так как не позволяет внести технологически возможные изменения в структуру обработки элементарной поверхности. Это накладывает дополнительные искусственные ограничения на последующие этапы не только создания ТП, но и управления производством. Природа таких ограничений рождена существующим подходом к определению схемы обработки элементарных поверхностей.
Использование таких методик сужает преимущества автоматизации систем проектирования технологии как в аспектах интеллектуального характера САПР ТП (автоматическое синтезирование вариантов схем обработки элементарных поверхностей), так и в выработке оптимальных решений за счет оперативной обработки больших информационных потоков.
Кроме этого, последовательность технологических переходов или варианты последовательностей строятся на основании априорных данных об усредненных характеристиках (станков, инструментов, заготовок и т.д.), хотя в реальных условиях действительные значения многих факторов (состояние системы СПИД станка, значения припусков и др.) не являются постоянными величинами и, как правило, отклоняются весьма существенно [56] и могут изменяться в процессе обработки.
Получение элементарной поверхности в соответствии с предъявляемыми к ней требованиями можно представить в виде некоторой последовательности технологических переходов, изменяющих ее форму и размеры. Тогда одной из проблем создания технологии является формирование максимально возможного набора вариантов таких последовательностей, где определяющим является понятие технологической наследственности. Исследуемые свойства поверхности проявляются в виде геометрических, физико-механических и других характеристик. Они должны быть установлены исходя из требований завершающей операции ТП. Такой подход основан на положениях работы В.М. Кована, где наиболее целесообразное построение комплексного анализа должно быть направлено от конечной к начальной стадии производства, т.е. от требований, вытекающих из технологии общей сборки к требованиям, предъявляемым процессам получения заготовок для деталей машин. На протяжении всей последовательности технологического процесса происходит постоянное переформирование свойств поверхности, поэтому определение последовательности технологических переходов предлагается вести начиная с характеристик поверхностного слоя готовой детали и, анализируя исходные и результирующие показатели использования технологических переходов, двигаться к характеристикам поверхностного слоя заготовки, таким образом, формируя вариант схемы обработки каждой элементарной поверхности. Другими словами, создается набор возможных алгоритмов технологических действий по управлению технологической наследственностью, которые обеспечивают заданное качество деталей.
Основополагающие исследования проявления технологической наследственности в процессе обработки деталей проведены учеными A.M. Дальским, А.А. Маталиным, И.Ш. Невлюдовым, Э.В. Рыжовым, П.И. Ящерициным [25, 50, 51, 57, 99-101]. Различные вопросы технологической наследственности применительно к локальным операциям обработки деталей изложены в работах В.И. Аверченкова, В.А. Баумана, Д.Г. Евсеева, А.В. Королева, Е.Н. Маслова, Ю.К. Новоселова, П.Н. Орлова,: С.Г. Редько, А.Н. Сальникова, В.В. Шакалиса [4, 28, 29, 41, 49, 75, 96] и др. С увеличением возможных способов формирования поверхностей деталей важное значение принимает возможность управления технологической наследственностью на стадии проектирования технологии.
Для полной оценки поверхностного слоя требуется свыше 40 показателей качества [101]. П.И. Ящерицын установил, что основные эксплуатационные свойства поверхности (микро- и макрогеометрия, микротвердость, напряженное состояние, наклеп, поверхностная энергия, химический состав, структура и др.) формируются на протяжении всего периода обработки деталей. При этом отдельные свойства и характеристики переходят от операции к операции. Следовательно, имеет место технологическая наследственность, причем она находится во взаимосвязи с характеристиками ТП. Процессом технологического насле 54 дования можно управлять [25, 36, 43, 44, 284], с тем, чтобы положительно влияющие на качество детали свойства сохранять в течение всего ТП, а отрицательно влияющие - ликвидировать уже в самом его начале.
Основываясь на этих положениях, можно сделать заключение, что при определении вариантов последовательностей обработки элементарных поверхностей особое внимание следует акцентировать на соответствие реальных параметров качества изготавливаемых деталей с заданными параметрами в конкретной ситуации. Несоблюдение этого требования делает бессмысленным создание и функционирование ТП.
Разработка модели определения рациональных планов обработки поверхностей деталей
Анализ сформированных вариантов планов обработки элементарных поверхностей связан с условиями и целями проектирования. В качестве двух наиболее характерных ситуаций рассмотрим: создание технологии в условиях действующей производственной системы; разработку ТП для вновь организуемого производства изготовления изделий заданной номенклатуры.
В первом случае синтез вариантов обработки поверхностей выполняется с использованием информационной базы, составленной для функционирующей системы. Начальный этап анализа (в соответствии с иерархией принятия решений - слой адаптации) заключается в отсеве вариантов, заведомо уступающих другим и непригодных для дальнейшего рассмотрения. Такой отсев предполагается выполнять последовательно с использованием двух критериев.
Сначала вариант сформированной последовательности технологических переходов оценивается с позиции обеспечения стабильного качества обработки поверхности детали [65]. Так, конечные выходные величины ТП У р должны принадлежать некоторому множеству Rp с у р, которое характеризует качественные параметры обработанной поверхности. Представим Rp как произведение допустимых интервалов отклонений по каждому параметру - координате Rp={rP! rP2 rP3 ГР8} . На рисунке 2.8 представлены варианты траекторий перемещения вектора качества поверхности, в случае учета двух параметров: квалитета точности и шероховатости поверхности.
Практически в качестве упрощенного варианта можно вести отсев вариантов с наибольшим числом использованных технологических переходов. Как правило, это и есть варианты с наибольшей траекторией перемещения вектора Из оставшихся вариантов определяются несколько (слой выбора) уже на основании критерия, который в большей степени, чем предшествующие, прогнозируют эффективность работы производственной системы, а не качественные характеристики поверхности. Это время реализации технологических пе 73 реходов для каждого варианта обработки поверхности определяется по известным укрупненным формулам. Варианты с минимальными временами выбираются как предпочтительные.
В случае, когда разработка технологии ведется для вновь организуемого производства, т.е. именно спроектированный ТП будет определять всю техническую базу его реализации, информационный банк данных формируется на основе сведений об известном технологическом оборудовании. Цели проектирования ТП расширяются - это не только создание технологии, обеспечивающей эффективное функционирование производственной системы, но и формирование самой производственной системы с учетом многономенклатурного характера производства и перспективного изменения номенклатуры изготавливаемых изделий.
В качестве критериев для оценки вариантов обработки элементарных поверхностей использованы показатели гибкости ТП, вопросы разработки и исследования которых освещены в работах [15, 16]. Под гибкостью ТП понимается совокупность его свойств, необходимых для изготовления изделий произвольной номенклатуры в заданных пределах значений их характеристик с минимально возможными в определенных условиях трудовыми и материальными затратами при обеспечении заданных показателей качества и объемов выпуска изделий. Эти свойства должны обеспечивать применение эффективных методов изготовления изделий, совершенную организацию ТП, разработку и использование соответствующих технических средств.
На данном этапе системы планирования ТП закладываются положения, которые определяют соответствие создаваемых с ее использованием ТП свойству, характеризующему однородность структуры ТП при изготовлении изделий с различными конструктивными признаками и характеристиками. Наличие этого свойства обеспечивает возможность построения ТП отвечающим требованиям высокой взаимозаменяемости различных составных частей и элементов ТП, свойству инвариантности структуры. В соответствии с этим свойством предла 74 гаются количественные критерии для анализа вариантов схем обработки элементарных поверхностей.
Из сформированных вариантов схем обработки элементарных поверхностей на основе критерия интенсивности достижения требуемых показателей качества, выбираются наиболее оптимальные и поступают на этап отбора вариантов по применяемым методам изготовления изделий. На рис. 3.9 приведен алгоритм выбора вариантов обработки на основе критерия однородности ТП.
После отсева вариантов обработки поверхностей по длине последовательности технологических переходов все схемы обработки имеют одну длину. Поэтому, при подсчете числа переходов затрачиваемых на обработку одной детали берется первый вариант обработки для каждой поверхности и подсчитывает-ся число переходов в нем, а затем суммируется с числами, получаемыми для остальных поверхностей (блок 1).
Технико-экономические показатели при использовании подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей в технологической подготовке производства
На основе типовых норм времени на разработку технологической документации [89] определяем время на разработку технологического процесса изготовления выбранной номенклатуры деталей. Результаты подсчета времени для всех деталей представлены в таблице 4.3. Время на разработку технологических документов механической обработки выбранной номенклатуры деталей Наименование детали Кол-во размеров на чертеже детали Отработка конструкции детали на технологичность, ч Разработка операционной карты, ч Разработка маршрутной карты, ч Время на разработку технологических документов, ч Гайка к оправке шлифовального круга 110x44x32 16 0,87 5,66 4,47 И Гайка к оправке шлифовального круга 90x36x32 9 0,37 2,29 2,04 4,7 Мера установочная для контроля диаметра и угла конуса 16 0,87 5,66 4,47 11 Мера установочная наружного диаметра 23 0,87 5,66 4,47 11 Оправка круга 110x44x32 49 1,74 10,90 8,67 21,31 Оправка круга 90x36x32 44 1,74 10,90 8,67 21,31
Эталон для контроля наружного диаметра ролика 32x52 18 0,87 5,66 4,47 11 Сокращение времени на проектирование и документальное оформление технологического процесса при использовании автоматизированной подсистемы формирования последовательностей обработки поверхностей деталей происходит на этапах разработки маршрутной и операционных карт. Время на разработку технологической документации представлено в таблице 4.4. Таблица 4.4 Время на разработку технологических документов механической обработки выбранной номенклатуры деталей при использовании автоматизированной подсистемы Наименование детали Кол-во размеров на чертеже детали Отработка конструкции детали на технологичность, ч Разработка операционной карты, ч Разработка маршрутной карты, ч Время на разработку технологических документов, ч Гайка к оправке шлифовального круга 110x44x32 16 0,87 3,44 2,46 6,77 Гайка к оправке шлифовального круга 90x36x32 9 0,37 2,18 1,73 4,28 Мера установочная для контроля диаметра и угла конуса 16 0,87 2,67 3,24 6,78 Мера установочная наружного диаметра 23 0,87 3,46 3,18 7,51 Оправка круга 110x44x32 49 1,74 6,28 5,48 13,5 Оправка круга 90x36x32 44 1,74 7,23 6,5 15,47 Эталон для контроля наружного диаметра ролика 32x52 18 0,87 3,47 3,26 7,6 Всего 61,91 по Использование автоматизированной подсистемы формирования последовательностей обработки поверхностей деталей позволило сократить время проектирования технологического процесса и оформление технологической документации в 1,5 раза. Оценку качества полученных решений произведем, рассчитав суммарное время изготовления всей партии деталей. Данные о времени изготовления при использовании существующего заводского технологического процесса приведены в таблице 4.5. Таблица 4.5 Расчет времени на производство партии деталей Наименование детали Трудоемкость в н/ч на 1 шт. Кол-водеталей Общее время изготовления, н/ч Гайка к оправке шлифовального круга 110x44x32 0,542 20 10,84 Гайка к оправке шлифовального круга 90x36x32 0,417 25 10,425 Мера установочная для контроля диаметра и угла конуса 1,435 12 17,22 Мера установочная наружного диаметра 0,825 15 12,375 Оправка круга 110x44x32 1,037 20 20,74 Оправка круга 90x36x32 0,973 25 24,325 Эталон для контроля наружного диаметра ролика 32x52 1,234 18 22,212 Всего 118,137 Данные о времени изготовления партии деталей в случае реализации про ектных решений полученных при использовании автоматизированной подсис Ill темы формирования последовательностей технологических переходов обработки поверхностей деталей представлены в таблице 4.6. Таблица 4.6 Расчет времени на производство номенклатуры деталей Наименование детали Трудоемкость в н/ч на 1 шт. Кол-водеталей Общее время изготовления, н/ч Гайка к оправке шлифовального круга 110x44x32 0,423 20 8,46 Гайка к оправке шлифовального круга 90x36x32 0,318 23 7,95 Мера установочная для контроля диаметра и угла конуса 1,253 12 15,036 Мера установочная наружного диаметра 0,736 15 11,04 Оправка круга 110x44x32 0,829 20 16,58 Оправка круга 90x36x32 0,807 23 20,175 Эталон для контроля наружного диаметра ролика 32x52 0,974 17 17,532 Всего 96,773 Использование автоматизированной подсистемы формирования последо вательностей обработки поверхностей деталей за счет повышения качества проектных решений при проектировании технологических процессов позволило сократить время изготовления партии деталей на 18%. Акт внедрения разработанной автоматизированной подсистемы формирования последовательностей обработки поверхностей деталей на ОАО «Саратовский подшипниковый завод» представлен в приложении 10.
1. Заполнен разработанный автоматизированный банк данных на основе информации о номенклатуре изготавливаемых деталей, используемых заготовках и возможностях технологического оборудования инструментального производства ОАО «Саратовский подшипниковый завод».
2. Произведено проектирование технологического процесса на этапе формирования последовательностей обработки поверхностей деталей с целью оценки качества полученных проектных решений.
3. Приведены расчеты технико-экономических показателей полученных при использовании автоматизированной подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей.
4. Внедрение результатов работы при изготовлении деталей типа тел вращения на инструментальном производстве ОАО «Саратовский подшипниковый завод», позволило сократить время и трудоемкость технологической подготовки производства в 1,5 раза, а также сократить время изготовления деталей на 18%.
