Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Современная технология хонингования 9
1.1. Хонингование как процесс окончательной обработки 9
1.2 Технологический процесс финишной обработки отверстий 13
1.3. Повышение точности обработки на операциях хонингования 23
1.4. Выводы по главе 1 30
Глава 2. Повышение гочности формы при совмещенной обработке абразивно-лезвийным инструментом 31
2.1. Конструкция абразивно-лезвийною инструмента 31
2.2. Определение точности при совмещенной обработке 36
2.3. Формула абразивно-лезвийного инструмент 40
2.4. Выводы по главе 2 43
Глава 3. Теоретическое исследование закономерностей формообразования поверхностей отверстий в процессе совмещенной обработки хонингованием 44
3.1.Общее описание процесса формирования поверхности детали в процессе совмещенной обработки хонингованием 44
3.2. Моделирование траектории движения резцов 49
3.3. Описание структуры алгоритма моделирующей программы 53
3.4. Представление объектов (интерпретация) 56
3.5. Моделирование процесса самоустановки инструмента 64
3.6. Моделирование процесса удаления металла резцами 70
3.7. Алгоритм процесса удаления металла брусками 75
3.8. Анализ влияния параметров обработки на исправление погрешностей формы 78
3.9. Выводы по главе 3 93
Глава 4. Реализация результатов исследований 94
4.1. Требования к режимам обработки и конструктивным параметрам абразивно-лезвийно о инструмента 94
4.2. Программная реализация модели совмещенной абразивно-лезвийной обработки 107
4.3. Выводы по главе 4 113
Заключение 114
Библиографический список 116
Приложения 132
- Повышение точности обработки на операциях хонингования
- Определение точности при совмещенной обработке
- Описание структуры алгоритма моделирующей программы
- Программная реализация модели совмещенной абразивно-лезвийной обработки
Введение к работе
Технолоїическое обеспечение повышенных требований достигается с помощью такого процесса абразивной обработки, как хонингование. Хонишова-ние в результате использования современных режущих материалов и прогрессивного оборудования получило широкое применение в машиностроении при чистовой обработке поверхностей.
Существующие технологические способы хонинювания, обладая рядом преимуществ перед остальными абразивными процессами, не всегда обеспечивают необходимую производительность. При обработке гочных оіверстий в тонкостенных деталях типа і ильз цилиндров возникают специфические труд-носш, связанные с малой жесткостью этих деталей. При использовании традиционных методов обработки погрешность формы обрабатываемою отверстия не чстраняется или устраняется незначительно. В производственных условиях для достижения требуемой точности применяется замедление скорости продольного хода и выдержка вращающейся хонинговальной головки в конце каждою хода, а также периодическая правка хонинювальных брусков.
Традиционная технология окончательной обработки отверстий гильз цилиндров включает четыре последовательные операции: черновое, получисю-вое, чистовое и окончательное хонинювание. Такой технологический процесс не всеїда эффективен.
Повышение точности формы деталей при хонинговании с учетом требуемой производительности и себестоимости обработки являєіся актуальным. Кроме того, исследование механизма и особенностей операции хонингования позволит получать стабильное качество продукции машиностроительного комплекса.
І Іастоящая работа выполнялась в рамках научного направления «Оптимизация использования инерционно-массовых сил в автоматических силовых системах механики» Липецкого государственного техническою университета по ГБ 01.2.00312560 «Исследование динамических и экономических характеристик комплексов с автоматическими силовыми системами на режимах работы, имитирующих различные условия эксплуатации» по научному направлению кафедры «Технология машиностроения»: «Технологическое обеспечение точности и качества поверхности при обработке цилиндрических поверхностей».
Целью настоящей работы является создание технологии производительного формоуточняющего хонингования для обеспечения треб>емой гео-меірии чистового процесса с использованием абразивно-лезвийною инструмента.
Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи исследования:
исследовать механизм совместного абразивно-лезвийного микрорезания водном процессе обработки;
разработать технологический процесс, позволяющий повысить степень точности отверстий гильз цилиндров и производительность обработки;
создать инструмент, позволяющий повысить точность обработки отверстий до экономически достижимой;
разработать компьютерно-ориентированную модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий;
проверить результаты исследований формообразующего хонишования в производственных условиях.
Методы исследований. При выполнении работы применяли основные положения технологии машиностроения. Использовались методы численною моделирования, теории матриц. Достоверность результатов исследования проверялась в производственных условиях с использованием методов математической статистики. Использовалось современное станочное оборудование и вычислительная техника.
Научная новизна работы;
закономерности, включающие процесс объединения абразивного и лезвийного микрорезания при использовании абразивно-лезвийного инструмента;
математическая модель поверхности отверстия, учитывающая погрешности іеометрической формы в поперечном и продольном сечении путем компьютерной интерпретации макрооотклонений;
зависимость показателей ючности обработки от технологических параметров процесса и конструктивных элементов абразивно-лезвийного инструмента.
Практическая значимость:
создан (на уровне изобретения - заявка Л1>2007104628(004989) на получение патента РФ на изобретение (МПК В 24 В 33/06)) абразивно-лезвийный инструмент, позволяющий повысить точность обработки отверстий до экономически достижимой;
выполнено программное обеспечение для практическою использования объединенной технологии;
- технология совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий:
чонинювание-сверчтонкое точение реализована на предприятиях машино
строительного комплекса (что подтверждается актом внедрения);
- результаты научной работы, внедренные в учебный процесс кафедры
технолоіии машиностроения ГОУ ВПО «Липецкий государственный техниче
ский университет» (что подтверждается соответствующим акюм).
Личный вклад в работу:
- технологический процесс окончательной обработки формообразующим
хонингованием отверстий гильз цилиндров, включающий совмещенную обра
ботку;
- модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий:
чонишование-сверхтонкое точение;
- конструкция инструмента для ведения абразивно-лезвийной обработки,
обеспечивающая процесс объединения микрорезания.
Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на конференциях и семинарах: Всероссийской научно-практической конференции «Технологическое обеспечение качества машин и приборов» (Пенза, 2005), международной научно-технической конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы (Шлифабразив-2005)» (Волжский, 2005), 2-ой Всероссийской выставке-ярмарке на>чно-исследовательских работ и инновационной деятельности сіудентов, аспирантов и молодых ученых высших учебных заведений РФ «Иннов-2005» (Новочеркасск, 2005), конференции «Актуальные проблемы технических наук и их преподавания» (Липецк, 2005), научной конференции «Значение научной работы в процессе подготовки конкурентоспособных специалистов для предприятий Удмуртской республики» (Воткинск, 2006), международной научно-іехнической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2006), международной электронной на>чно-технической конференции «Технологическая системотехника» (Тула, 2006), 5-ой и 6-ой международной научно-технической интернег-конференциях «Новые материалы и технологии в машиностроении» ( Брянск, 2006), научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» Липецкого государственного технического университета в 2003...2006 гг.
8 ГЬб.іикаиин. По материалам диссертации опубликовано 8 научных ра-бої, в том числе 1 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ. В рабоїах, опубликованных в соавторстве и приведенных в автореферате, лично соискателю принадлежит:
[158] - создание способа обработки, позволяющею совместить сверхтонкое точение и хонингование;
[159] - предложена производительная технология;
[161] - разработан математический аппарат для интерпретации погрешностей формы;
[162] - разработан математический аппарат для описания траектории движения лезвийных элементов инструмента;
[163] - выполнено программное обеспечение для расчета траектории движения резцов;
- [164] - разработана компьютерная модель совмещенного процесса об
работки цилиндрической поверхности отверстия.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и положений, изложенных на 152 страницах, содержит 60 рисунков, 4 таблицы, 2 приложения и библиографический список из 164 наименований.
Выражаю искреннюю благодарность научному руководителю профессору A.M. Козлову.
Повышение точности обработки на операциях хонингования
Точность формы цилиндрических деталей в значительной мере влияет на и\ эксплуатационные показатели. Исследователями уделяется значительное внимание вопросам обеспечения стабильности точности деталей при хонинго-вании[23,28,39].
Использование хонишования позволяет не только уменьшить шероховатость поверхности и обеспечить получение заданного размера, но и существенно \менынить погрешность формы в поперечном и продольном сечениях отверстия детали [116]. Алмазное хонингование позволяет быстрее приблизиться к необходимой точности отверстия, чем обработка обычными абразивными брусками. Скорость съема металла оказывает наибольшее влияние на точность обработки. Ее целесообразно выбирать возможно большей. На операции хонин-ювания необходимо создать такие условия, при которых обеспечивалось бы исправление исходных погрешностей при минимальных припусках на обработку .
Погрешности формы отверстия после хонишования об словливаюгся погрешностями, создаваемыми самим процессом, и погрешностями предварительной обработки [4]. При предварительной обработке погрешности возникают вследствие термической обработки и деформации отверстия [72]. Причинами образования погрешностей формы отверстия в поперечном сечении при хонишовании могут быть [4]: - плохая самоустанавливаемость хона по отверстию вследствие недостатков конструкции инструмента; - деформация детали при зажиме; - недостаточная соосность обрабатываемою отверстия со шпинделем станка; - неравномерная жесткость по окружности и длине детали. Одной из основных целей применения хонишования является исправление исходной погрешности в поперечном сечении обрабатываемых деталей. Исследования [6, 116] показали, что причиной уменьшения овальности является неодинаковый съем металла в направлении малой и большой осей эллипса заготовки. Интенсивность исправления овальности оценивается коэффициентом AD - съем металла на диаметр, мм.
Коэффициент интенсивности исправления исходной погрешности зависит 01 конструкции хонинговальной головки, режущих свойств брусков и режимов обработки [72]. По данным исследований МЛ 1.1 Іаермана и С.А. Попова [72] величина Ки составляет 0,39...0,59 (для заютовок с исходной погрешностью порядка 0,05 мм).
Практика показала [1-3], что интенсификации исправления отклонений формы способствует увеличение зернистости брусков и концентрации алмазов в бр)сках. Интенсивность исправления исходной некругл ости возрастает при увеличении жесткости инструмента. Устранение погрешностей в поперечном сечении происходит быстрее с увеличением давления брусков на обрабатываема поверхность и скорости возвратно-поступательною движения. Исследования, проведенные И.Е. Фрагиным [116], показали, что интенсивное і ь уменьшения отклонения от круглости будет увеличиваться с ростом давления до тех пор, пока бруски в результате деформации стыков не начнут касаться стенок отверстия при их любом угловом положении, дальнейшее повышение дав іения приведет к ухудшению исправляющей способности процесса.
Весьма эффективно исправляют при хониніовании такое отклонение формы, как огранка. Труднее поддаются исправлению овальность и отклонение 01 прямолинейности оси отверстия. Для их исправления необходимо работать преимущественно с дозированной подачей брусков.
Авторами [113, 115] отмечается, что уменьшение овальное і и прямо пропорционально ее исходному значению. Овальность отверстия лучше выправляют при четном числе брусков в хонинговальной головке. Исходная овальность отверстия более интенсивно исправляется при работе крупнозернистыми брусками [72].
Число брусков хонинговальной головки оказывает большое влияние на интенсивность исправления погрешностей в поперечном сечении. Для овального отверстия число брусков целесообразно выбирать 4, 6, 8 и т.д., для грехгран-ного - 3, 6, 9. По данным И.Х. Чеповецкого [124-127] при использовании четы-речбрусковой головки за 80 с хонингования овальность уменьшается с 0,060 до 0,038 мм, а при шестибрусковой -до 0,025 мм. Инструменты с 8, 10, 12 абразивными брусками целесообразно применять при обработке прецизионных поверхностей большого диаметра.
На практике применяются трех- и пягибр сковые хоны. Проведенный [114] расчет устранения эллипености показал, что трехбрусковый хон теоретически не может устранять погрешность. Его центр в процессе обработки непрерывно меняет свое положение гак, что усилия на всех брусках поддерживаются одинаковыми.
Отмечается [127]: если характер огранки не известен, число брусков должно быть максимальным и четным.
Выбор числа брусков должен быть согласован с их длиной для обеспечения перекрытия хода брусков. Перекрытие заключается в том, что при движе нии часть бр)ска перемещается по поверхности, уже обработанной предшест-в)ющим бруском. Предложена зависимость [91]: іде Ь(ф -длина абразивного бруска; Точность формы в продольном сечении в значительной степени зависит 01 конструкции хона, длины брусков и величины выхода брусков из отверстия. Уменьшение исходных погрешностей в продольном профиле является результатом увеличения составляющих сил хонингования в «узких» зонах отверстия [91]. Поэтому уменьшение этих погрешностей происходит достаточно быстро. Исправление конусообразное, бочкообразности, седлообразности во мноіом зависит от правильного выбора длины бр сков и их перебеюв за края отверстия. Наименьшие отклонения профиля продольною сечения обеспечиваются при длине бруска L, равной 0,6...1 длины отверстия 1 и при перебеїе, равном 0,3L (рис. 1.4). Благодаря тому, что у конца отверстия только 2/3 поверхности бр сков соприкасаются с поверхностью отверстия, и на него приходится все усилие рагжима, давление брусков увеличивается и соответственно возрастает метал-лосъем [127]. При большем или меньшем выходе брусков из отверстия получается седло- или бочкообразность (рис. 1.4). При неравномерном перебеге отверстие имеет погрешность в виде конусообразности.
Определение точности при совмещенной обработке
Обработка деталей производилась на хонинговальном станке модели ЗК83У шестибрусковои хонинговальнои головкой с шарнирной передающей частью, а также абразивно-лезвийным инструментом. Эксперименты проводились в производственных условиях на предприятии ОАО «Завод пусковых двигателей». В качестве образцов для экспериментальных исследований использовались гильзы цилиндров из специального чугуна (рис.2.4).
Экспериментальные исследования включали в себя обработку образцов инструментом предложенной конструкции, определение параметров точности обработанных поверхностей.
Измерения погрешностей в поперечном сечении производились на круг-ломере модели 290 (ГОСТ 17353-80), предназначенном для определения отклонений от круглости поверхностей деталей, образованных вращением, в сечении, перпендикулярном их оси. Прибор регистрирует результаты измерения на круглограмме в полярной системе координат и на цифровом отсчетном устройстве. Отклонение от круглости определяется но круглоірамме В С00ТВЄІСТ-вии с ГОСТ24642-81.
Радиальный профиль сечения деталей, образованных вращением, является не окружностью, а кривой неправильной формы. Поэтому расстояние от точки пересечения оси вращения шпинделя прибора с плоскостью контроли-р\емого сечения до кривой - величина переменная. Конечным результатом измерения является запись этой переменной величины на диаіраммном диске. Круглоітзамма - колебание величины радиуса контролируемой поверхности, записанное с большим увеличением. По ГОСТ 24642-81 величина отклонения от круглости отсчитывается от прилегающей окружности до реального профиля: для о і верст ия это будет окружность наибольшего возможного диаметра, вписанная в реальный профиль. На рис.2.5 представлена круглограмма отверстия с отклонениями=0 Теоретическая) - поверхность-1 и отверстия с погрешностями, удовлетворяющими техническим требованиям (10 мкм) - поверхность-2. Целью финишной обработки является максимальное приближение к форме поверхности-1 за кратчайшее время. Обработка по традиционной технолої ии не позволяет получит ь не только поверхность-1, но даже поверхность-2 (рис.2.5-б). Включение совмещенной обработки в технологический процесс обработки отверстий іильз цилиндров позволяет приблизиться к форме поверхносш-1 (рис.2.5-в).
Анализ представленных круглограмм (рис.2.5-б, в) показывает, что в спектре отклонений формы преобладающее значение имееі іармоническая составляющая второю порядка, т.е. овальность. Значения отклонений от круглости отверстий для партии образцов, обработанных традиционным хонингова-нием, распределены в интервале 12 ... 18 мкм. При совмещенной обработке обеспечивается более высокая точность формы - значения отклонений от круглости поверхностей гильз цилиндров для парі ии образцов распределены в диапаюне 3...10 мкм. Доминирующее влияние на исправление погрешностей поперечною профиля при абрашвно-лезвийной обработке (АЛО) происходит a)
Моделирование рабочей поверхности абразивного инструмента, процесса его взаимодействия с обрабатываемой поверхностью позволит еще на стадии проектирования операции абразивной обработки прогнозировать параметры точности и производительности обработки.
Процесс моделирования происходит в системе 3-х мерных координат, некоторые расчеты производятся в полярных/цилиндрических системах, но за-іем переводятся в декартовы. Инструмент представляется в виде набора объектов двух типов: абразивных брусков и резцов. Количество брусков (поз.9, рис.2.6) и резцов (поз.8, рис.2.6) задается в пределах 2...50 шт. (программно). Абразивный брусок характеризуется длиной и угловым положением относительно первого бруска. Угловое положение первого бруска принято в модели -0.
Описание структуры алгоритма моделирующей программы
Разработана компьютерно-ориентированная модель совмещенною процесса обработки цилиндрической поверхности отверстия. Программа написана на визуальном языке Borland Delphi 6.0 (приложение 1). Укрупненпо процесс моделирования формирования поверхности детали при совмещенной обработке: хонингование-сверхтонкое точение разделяется на 3 основных блока: - подготовка поверхности заготовки; - моделирование процесса взаимодействия РЭ (резцы и бруски хона - рабочие элементы инструмента) с обрабатываемой поверхностью; - сохранение и анализ данных и параметров процесса. В первом блоке происходит расчет матрицы, в которой элементы представляют собой величины отклонений геометрической формы модели от номинальною профиля отверсшя. Расчет происходит с учетом коэффициента детальности моделирования по параметрам величин отклонений от формы с учетом типов погрешностей. Во втором блоке происходит непосредственное моделирование процесса взаимодействия РЭ хонинговальной головки с материалом обрабатываемой заготовки. Моделирование происходит в несколько этапов: сначала рассчитывается положение хонголовки в обрабатываемом отверстии. Для этою определяются места коніакта РЭ хона - брусков (в соответствии с рабочей гипотезой) и силы резания, направленные к центру инструмента. Затем, при новом положении оси происходит удаление металла при воздействии резцами и брусками - с \четом настроечного размера резцов и режущей способности брусков.
Процедура расчета положения оси хона повторяется для первого и последнею ярусов толкателей, если их более 2. Затем процедура повторяется для каждого положения инструмента в течение заданного времени. В последнем блоке происходит расчет основных параметров процесса обработки: величины погрешности всех типов, интенсивности съема металла, величины отклонения оси хона. Каждые 10% времени обработки эта информация записывается в соот-вггств ющие файлы и для анализа выводится в виде і рафиков на экран. Укрупненная схема алгоритма моделирования представлена на рис.3.6. В настоящее время интенсивно ведется разработки компьютерных систем моделирования, позволяющих заменить на стадии опытного проектирования ряд необходимых дорогостоящих операций [41, 50-53, 56]. К таким системам относятся модели [1,2], позволяющие еще на стадии разработки рассчитывать микропрофили поверхностей в зависимости от условий обработки. Все модели условно разделяются на два класса: модели, в основу которых положены аналитические описания моделируемо-i о микропрофиля, зависящие от условий обработки; имитационные модели, в которых микропрофиль формир егся путем наложения всех сечений профиля инструмента с учетом условий обработки. Модели, в основу которых положены аналитические описания, делятся на дне іруппьі, к одной из которых относятся модели, основанные на описании микропрофиля какой-либо функцией, например, рядом Фурье определенною порядка. Как правило, порядок ряда Фурье ограничивается 8-ой степенью и представляет собой выражение вида: Сложность возникает при установлении зависимостей между коэффициентами ряда и условиями хонингования, режимами обрабоїки и характеристиками инструмента. Для установления значений переменных необходимо применение сложных механических устройств и работа с уже обработанной поверхностью.
Основным недостатком подобных моделей является то, что они предназначены для описания профиля микрорельефа поверхности только с параллельными следами обработки, так как нет четкой взаимосвязи между конструкцией инструмента и топологией обрабатываемой поверхносіи. Зная от ношение параметров шероховатости вдоль следов обработки к параметрам шероховатости, измеренным перпендикулярно следам обработки, можно построить модель поверхности с помощью теории случайных полей [139]. Однако при моделировании микрорельефов на стадии проектирования инструмента неизвестно отношение параметров шероховатости обработанной таким инструментом детали вдоль и поперек следов обработки. Ко второму классу относятся имитационные модели, в основу которых положен принцип наложения всех профилей рабочей поверхности инструмента на профиль обрабатываемой поверхности. Данные модели также разделяются на два класса: имитационного метода с учетом прямою влияния большинства параметров процесса [29] и имитационною меюда с установлением зависимости моделируемого микрорельефа от рельефа рабочей поверхности инструмента [29]. Во втором классе моделей абразивное зерно не рассматривается в отдельности, что затрудняет расчет количества активных зерен, оценку влияния кинематики процесса шлифования на условия рабоїьі зерен. На сегодняшний день наибольшее распространение получили модели, основанные на имитационном методе с учетом основных параметров, оказывающих влияние на микрорельеф обрабатываемой поверхности: моделирование рабочей поверхности и многократный перенос профилей рабочей поверхности инструмента на обрабатываемую поверхность. Это объясняется широкими возможностями данною метода и стремительным развитием вычислительных мощностей современных компьютеров. При разработке абразивно-лезвийною инструмента необходимо ещё на стадии проектирования точно знать, какую топологию поверхности можно формировать при различных условиях обработки.
Программная реализация модели совмещенной абразивно-лезвийной обработки
Разработано программное обеспечение на визуальном языке Borland Delphi 6.0 для практической реализации модели совмещенной предварительно-отделочной обработки отверстий: хонингование - сверхтонкое резание. Диалоговое окно (рис.4.5, 4.6) состоит из нескольких форм с разделением характера данных для облегчения работы пользователя. На основной форме находятся несколько зон: условия обработки, режимы, свойства обрабатываемого материала, - это исходные данные, результаты моделирования: данные о точности процесса хонишования и данные о смоделированной поверхности. После ввода исходных данных пользователь запускает процесс моделирования нажатием кнопки «Генерировать поверхность». Сам процесс моделирования длится около 2 минут на компьютерах типа Intel Pentium III 600...1000 MHz. Предусмотрена возможность визуальною представления смоделированной поверхности. Разработанная технология хонингования, компьютерно-ориентированная модель для нового способа хонингования при обработке отверстий с учетом исходных погрешностей геометрической формы в продольном и поперечном сечении приняты к внедрению на ОАО «Завод пусковых двигателей» при изготовлении гильз цилиндров.
Применение данного способа позволило повысить производительность операции хонингования на 20% по сравнению с действующим вариантом обработки за счет совмещения чернового и получистового хонингования, снижения количества правок инструмента и вспомогательного времени на переустановку. Себестоимость по первоначальному процессу: 1 . Основная заработная плата станочника: Сз=и К,= 0,1 50 = 5рубч где 1 - норма штучного времени, turr = 0,1 ч; Кч - часовая ставка станочника четвертого разряда, Кч =50 руб. 2. Дополнительная заработная плата станочника: Сл = 0,08 С, -0,08 5 = 0,4 руб. 1. Разработано программное обеспечение на визуальном языке Borland Delphi 6.0, позволяющее реализовать на практике модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: хонишование - сверхтонкое резание. 2. Эффективность применения созданною программною обеспечения подтверждена на практике. 3. Технологический процесс окончательной обработки отверстий гильз цилиндров, включающий совмещенную обрабоїку и чистовое хонин-ювание, позволил повысить производительность обработки отверстий на 20% по сравнению с действующим производственным вариантом, точность обработки с 18... 12 мкм до 8...5 мкм. Совмещенное хонингование выполнялось на следующих режимах: окружная скорость инструмента V0K = 20...90 м/мин; скорость возвратно-поступательного перемещения Vh„ = 3...18 м/мин; давление хонинговальных брусков на обрабатываемую поверхность р = 0,5 МПа. 4. Предложенный технологический процесс, включающий совмещенную обработку: хонингование - сверх гонкое резание, принят к внедрению на ОАО «Завод пусковых двигателей» (г. Липецк) при производстве гильз цилиндров (что подтверждается актом внедрения). Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения составил 28000 рублей В диссертационной работе решена актуальная задача повышения производительности и точности обработки отверстий путем использования техноло-гии производительною хонингования с применением нового абразивно-лезвийного инструмента. 1.
Создана математическая модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: хонингование-сверхтонкое точение, позволяющая повы-сиіь производительность и точность обработки. 2. Предложен технологический процесс окончательной обработки отверстий гильз цилиндров, включающий совмещенную обработку и чистовое хонингование, позволивший повысить производительность обработки отверстий на 20% по сравнению с действующим производственным вариантом, точность обработки с 18... 12 мкм до 8...5 мкм. Совмещенное хонингование выполнялось на следующих режимах: окружная скорость инструмента V„K = 20...90 м/мин; скорость возвратно-поступательного перемещения VIltI= 3...18 м/мин; давление хонинговальных брусков на обрабатываемую поверхность р = 0,5 МПа. 3. Разработан абразивно-лезвийный инструмент (на уровне изобретения -заявка №2007104628(004989) на получение патента РФ на изобретение (МПК В 24 В 33/06)), обеспечивающий реализацию предложенного способа хонингования. 4. Разработано программное обеспечение на визуальном языке Borland Delphi 6.0, позволяющее реализовать на практике модель совмещенной обра-боїки отверстий: хонинювание-сверхтонкоеточение. 5. Полученные экспериментальные результаты показывают, что техноло-іический процесс может быть использован для чистовой обрабоїки поверхностей с использованием созданных моделей и технологических режимов.
