Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА I. Аналитический обзор тюрегических и экспершежальных работ. цель и задачи исследования 10
1.1. Повышение качества рабочих валков холодной прокатки 10
1.1.1. Проблема стабильности качества тонколистового проката ...10
1.1.2. Изготовление прокатных валков 14
1.1.3. Финишная обработка валков 15
1.2. Исследование качества поверхности кинескопяой ленты и валков при существующей технологии их шлифования 28
1.3. Анализ моделей формообразования при круглом наружном продольном шлифовании в центрах 36
1.4. Аналитический обзор устройств для статической балансировки шлифовальных кругов на станке. 40
1.4.1. Критерии оценок балансирующих устройств 40
1.4.2. Классификация и анализ балансирующих устройств .44
1.5. Цель и задачи исследования 5?
ГЛАВА 2. Общая исследований 60
2.1. Оборудование, режимные условия экспериментов 60
2.2. Математическая обработка результатов экспериментов 66
2.2.1. Оценка значений измеряемой величины. 66
2.2.2. Нахождение зависимости между случайными величинами 68
ГЛАВА 3. Технологическое обеспечение некотож геометрических параметров качества деталей типа нежёстких валов при их финишном шлифовании 71
3.1. Модель образования погрешностей Форш продольного сечения 71
3.2. Анализ процесса формообразования 84
3.3. Влияние дисбаланса на шероховатость и отклонение от круглости при шлифовании валков 105
Выводы по главе 3
ГЛАВА 4. Исследование путей эффективного использования устройств шлифовальных станков 117
4.1, Моделирование балансировки двумя кинематически связанными корректирующими массами 117
4.2. Моделирование балансировки двумя парами корректирующих масс *28
4.2.1, Компенсация ортогональных составляющих дисбаланса шлифовального круга 129
4.2.2. Влияние порядка корректировки масо и их начальных углов на из менение главного вектора дисбалансов 135
4.2.3. Влияние дисбаланса шлифовального круга на процесс балансировки 138
4.2.4. Балансировочный цикл при последовательном и одновременном вращении корректирующих масс 142
Выводы по главе 4 148
ГЛАВА 5. Моделирование пержщешя шлифовального круга под действием цшробешх сил 150
5.1, Расчёт перемещения шлифовального круга с учётом дисбалансов круга и управляемого балансирующего устройства 150
5.2, Анализ перемещения шлифовального круга 159
5.3 Оптимизация ёмкости управляемого балансирующего устройства 163
Выводы по главе 5 173
ГЛАВА 6. Разработка устройства до направленной автоматической балансировки шлифовальных кругов. внедрение результатов исследований 175
6,1. Анализ структурной схемы автобалансирующего устройства 175
6,1,1. Синтез кинематической схемы управляемого балансирующего устрой ства. 179
6.1.2. Конструкция балансирующего устройства 186
6.1.3, Погрешности и сборка устрой ства 192
6.2. Балансировка в режиме ручного управления с пульта 198
6.3. Автоматическая балансировка 201
6.4. Внедрение результатов исследований в промышленности 210
Выводы по главе 6 , 210
Литература
- Проблема стабильности качества тонколистового проката
- Влияние дисбаланса на шероховатость и отклонение от круглости при шлифовании валков
- Влияние порядка корректировки масо и их начальных углов на из менение главного вектора дисбалансов
- Оптимизация ёмкости управляемого балансирующего устройства
Введение к работе
В "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года", принятых ХХУІ съездом КПСС, решениях последующих пленумов ЦК КПСС ставятся задачи интенсификации производства и повышения качества продукции всех отраслей народного хозяйства на основе всемерного использования достижений научно-технического прогресса.
Перед металлургической промышленностью на одиннадцатую пятилетку поставлена задача увеличить в 1,5-2,5 раза производство холоднокатаного листа, в том числе прецизионного тонколистового проката, при значительном улучшении его качества за счет создания новых и совершенствования существующих технологических процессов /і/.
Такой сверхточный прокат получают на многовалковых станах. Он предназначен для постоянно и быстро развивающихся отраслей промышленности, таких как радиотехническая и электронная» приборостроительная, машиностроительная, электротехническая и ряда других производств.
В связи с резким увеличением потребности в выпуске товаров культурно-бытового назначения, в том числе приемников цветного телевидения, должно существенно возрасти производство теневых масок кинескопов, которые изготовляют по специальной технологии из холоднокатаной кияескопяой ленты марки смк.
К такой ленте, получаемой на 20-валковом стане 700Э Магнитогорского металлургического комбината имени В.И.Ленина (ШК), предъявляется ряд жестких требований по физико-механическим характеристикам, допускам на толщину,продольной и поперечной разнотолщияности, шероховатости поверхности и плоскостности. Все это относит её к разряду прецизионных листовых сталей. Так, толщина полосы должна быть 0,15+0,01 мм, разнотолшияность на длине 80 мм не должна превышать 0,003 мм, а её поверхность должна иметь шероховатость Rot = =0,08-0,2 мкм /39, 118/.
При производстве масок определяющим является процесс высокоточного травления многочисленных отверстий сложной конфигурации. Контролируются такие параметры, как диаметр, форма отверстий и их кромок, наличие царапин и др. Одной из основных причин различия диаметров отверстий является разно-толвднностъ ленты, вызванная локальным смятием поверхности рабочих валков из-за неодинаковой твёрдости их бочек /91, 108/. Если на поверхности ленты имеются отпечатки валков, обусловленные низким качеством их шлифования, то в таком случае образуется пилообразная форма кромок отверстий. Всё это нарушает нормальный характер прохождения электронных лучей через маску и влияет на качество изображения на телеэкране.
Значительное количество трудно контролируемых дефектов, возникающих ещё на стадии прокатки ленты, выявляется лишь после окончательного получения масок. Поэтому только 70-75$ их выпуска идёт на изготовление кинескопов. Следовательно, наряду с увеличением выпуска ленты актуальной задачей является повышение её качества.
Работа по увеличению выпуска кинескопной ленты и повышению её качества ведётся практически с начала её производства. Проводится модернизация прокатного стана, улучшают свойства кинескопной стали, смазывающих и охлаждающих масел, следят за качеством поступающего подката. И всё же главным инструментом здесь остаются рабочие валки, ведь все дефек ты на их поверхностях - видимые и скрытые - непременно отражаются на поверхности ленты. Поэтому проблема стойкости ж качества валков является одной из наиболее ванных в прокатном производстве. Её решают путем подбора химсостава, режимов термообработки валка, способов пластического деформирования и обработки резанием его рабочих поверхностей.
В процессе эксплуатации поверхности валков изнашиваются, на них появляются навары, порезы, выкрошки и другие повреждения, исключающие получение высококачественной ленты. Эти дефекты устраняются при перевалке валков путем их круглого наружного шлифования периферией круга прямого профиля. С поверхностей при перешлифовке снимается поврвденныи слой толщиной 0,002-0,005 мм.
На производительность шлифования и качество поверхностей валков значительное влияние оказывает вибрация вальце-шлифовального станка, обусловленная главным образом неуравновешенностью шлифовального круга /57/.
В последнее время переходят к компенсации дисбаланса круга непосредственно на шлифовальном станке на рабочей скорости вращения шпинделя, применяя при этом балансирующие устройства.
Однако устройство для балансировки круга /22/, которое выпускается промышленностью более двадцати лет, не отвечает современным высоким требованиям по точности и производительности процесса. Оно позволяет уменьшить дисбаланс лишь до значений, при которых шлифование может проводиться только на значительно заниженных скоростях. Нерешенными остаются также вопросы обеспечения надёжности, безопасности и управления процессом уравновешивания.
Использование современных прецизионных балансирующих устройств позволит значительно увеличить скорость шлифования, уменьшить шероховатость и отклонение от круглости поверхности валков.
В данной работе предлагаются пути технологического обеспечения некоторых геометрических параметров качества поверхностей валков стана холодной прокатки при их финишном круглом продольном шлифовании периферией круга с использованием устройств для его балансировки на ходу. Актуальность и яеоб-ходимооть выполнения таких исследований обусловлена также недостаточным объемом научно-технических работ по этой проблеме.
Проблема стабильности качества тонколистового проката
К рабочим валкам станов холодной прокатки предъявляются высокие требования /14, 29, 52, 75, 90/: - валок должен иметь высокую твёрдость по установленной глубине поверхностного слоя, обеспечивающую его многократное использование после перешлифовок; - материал валка должен обеспечивать высокую прокалива-емость и термоустойчивость, а термообработка - благоприятное распределение и минимальную величину остаточных термических напряжений по всему сечению валка; - валки должны обладать высокой износостойкостью, сопротивлением разрушению при циклической нагрузке и образованию трещин. Макро- и микроструктура закаленного слоя валка должна быть однородной, а его центральная часть - вязкой. Должны отсутствовать металлургические дефекты и загрязнения, флокины, скопления карбидов в карбидной сетке, крупно-игольчатого мартенсита и другие дефекты механической обработки.
Вопросы разработки новых материалов и способов получения валковых сталей, отвечающих указанным требованиям, а также их термообработке посвящены работы /70, 87, 114/.
Стойкость валков в значительной мере зависит от распределения твердости и остаточных нацряжений та глубине поверхностного -слоя. Эти параметры качества формируются на всех стадиях изготовления валка. Если при термической обработке эти вопросы достаточно изучены, то при финишной обработке происходять негативные изменения качества поверхностного слоя из-за несовершенства технологического процесса шлифования. Например, при окончательной обработке валков могут формироваться как растягивающие, так и сжимающие напряжения в тонком поверхностном слое, значительно превышающие напряжения, обусловленные термообработкой валков. Финишные операции технологического процесса изготовления валка в значительной мере определяют его эксплуатационные свойства.
Анализ существующих технологических методов изготовления прокатных валков позволяет сделать следующие выводы:
- исследования с целью повышения качества прокатных валков развиваются главным образом в направлении разработки новых материалов, способов получения валковых сталей и их термообработки. Этот путь требует существенных капитальных затрат, однако не решает полностью проблемы обеспечения качества валка;
- финишная механическая обработка в значительной мере определяет качество тонкого поверхностного слоя валка, но изучению этого вопроса уделено недостаточное внимание. Очевидно, что в настоящее время наиболее эффективными являются исследования по изысканию технологических путей обеспечения качества поверхностного слоя валков при их окончательной обработке.
Финишная обработка валков прокатных станов производится круглым шлифованием, в том числе алмазными и эльборовыми кругами, электрохимическим шлифованием, шлифованием алмазными лентами, суперфинишированием, алмазным выглаживанием. Каждый из этих технологических методов имеет свои достоинства и недостатки, а также области наиболее рационального применения. Рассмотрим более подробно эти методы.
Особенности технологии круглого шлифования валков абразивными кругами определяются физическими закономерностями процесса шлифования, свойствами закаленного слоя и требованиями, предъявляемыми к качеству обработанных валков /12, 14/. Однако, как правило, решение о выборе режимов резания основывается только на изучении их влияния на шероховатость поверхности. По нашему мнению в этом и кроется причина значительного расхождения рекомендаций /6, 7/ по условиям шлифования валков у различных авторов.
Проанализируем данные, сведенные в табл. І.І для валковых сталей 9X1, 9X2, 9Х2М /6, 7, 21, 58, 72/. Обработку обычно строят из четырёх операций, выполняемых различным инструментом на различных режимах резания /6/.
Операции обдирочного /36/ и получистового шлифования рекомендуется выполнять кругами из белого (23А, 24А) и хромистого (34А) электрокорунда и монокорунда (44А, 45А). Последний отличается более высокими рекущими свойствами и прочностью. Оптимальная зернистость 40 при обдирочном и 12-25 при получистовом шлифовании. Большие зерна обеспечивают меньшую температуру в зоне резания и, следовательно, более эффективную обработку. Оптимальная твердость круга СШ-СМ2, такой круг хорошо держит форму и при этом по закаленной твердой стали (55-60 HROa ) работает в режиме близком к самозатачиванию, В качестве связки применяют керамическую, бакелитовую и вулканитовую
Влияние дисбаланса на шероховатость и отклонение от круглости при шлифовании валков
При последующих проходах, когда изменение форда в зоне І в основном закончилось, наибольшее изменение профиля происходило в зоне 2, занимающей промежуточное положение между зонами максимальной и минимальной жёсткости. В зоне 4, имеющей минимальную жёсткость, наблюдалось наименьшее изменение формы.
При шлифовании цилиндра с различными "Ъ на прямой ход стола с последующи!. ! продолжительным выхаживанием (рис. 3.22) наибольшие изменения профиля также происходили в зонах I и 2. Экстремальный характер зависимостей при j =8 объясняется снижением натяга в начале выхаживания.
Зависимости (рис. 3.23-3.25), отражающие изменение S при шлифовании с fc =0,0025 на каждый ход стола с последующим выхаживанием также подтверждают, что наибольшие изменения профиля происходят в зонах I и 2 независимо от его исходной формы.
Проведенные исследования подтверждают справедливость предположения о неравномерности протекания процесса формообразования в продольном сечении детали вдоль её длины. Результаты исследований позволяют в зависимости от условий шлифования найти зоны, где происходило наиболее интенсивное по сравнению с другими зонами изменение формы. В зонах, где наблюдается наименее установившийся процесс шлифования, целесообразно изучать влияние дисбаланса шлифовального круга на шероховатость и отклонение от круглости валков.
Эксперимент проводился следующим образом. Из партии валков фирмы "KoCwasakt " в состоянии поставки отобрали 12 валков, погрешность В которых не превышала I мкм. Шлифовальный шпиндель в сборе с планшайбой и кругом (без балансирующего устройства) статически уравновешивали (см. раздел 2.1) до вибросмещения 2.А=0,2 мкм на частоте вращения круга. Затем шлифовали 3 валка при условиях, приведённых в разделе 2.Г на рис. 3.23. Номинальная глубина резания на проходах составляла t,, = "Ьг. = "fc3 "Ь . =0,0025 мм, "ty = = -fcfc =0 (шлифование с Ь =0,0025 на каждый ход стола с двумя последующими проходами выхаживания). После обработки каждого валка производилась радиусная правка круга (см. раздел 2.1). Затем последовательно задавали дисбалансы , вызывающие А=0,4, 0,6 и 0,8 мкм, при которых шлифовали по 3 валка.
Далее в каждой зоне валков замеряли шероховатость Rat и отклонение от круглости Нк . Шероховатость регистрировалась в каждой зоне в 12 точках, расположенных равномерно вдоль зоны и по её окружности. Отклонение от круглости определялось поіруглограммам, полученным при увеличении в 10000 раз (см. раздел 2.1). Запись круглограмм проводилась в середине каждой зоны по 10 окружностям, отстоящим друг от друга на 10 мм.
Экспериментальные данные (приложения 3, 4) обработаны в соответствии с методикой, изложенной в разделе 2.2 и для зоны I сведены в таблицу 3.1. Установлено, что макои малыше Rot и Нк соответствуют зоне I, и эти параметры качества валка коррелировали с 2А . На рис. 3.27 и 3.28 показаны прямые регрессии R а и Нк на 2А с 95% доверитель-ныш интервалами.
К валкам предъявляются требования Rtx4 0,32 мкм, Нк- 0,6 мкм (см. раздел .1), которые для заданных условий шлифования выполняются по всей поверхности с вероятностью 95% при ЗД соответственно . 0,36 и 0,31 мкм. Следовательно, для обеспечения требуемого качества валков необходимо наложить ограничения на 2А. Вибросмещение 2.А4 0,31 мкм, а ОТКР- ЗООО г.мм, что является ИСХОДНЫЕ.! ДЛЯ дальнейших исследований.
1. Создана модель образования погрешностей в продольном сечении деталей типа нежёстких валов при их круглом наружном продольном шлифовании в центрах учитывающая начальный профиль продольного сечения и фактическую глубину резания.
2. Анализ мод&ди показал, что она верно описывает явления, происходящие при срезании незначитатьного припуска, а также при переменных по длине обрабатываемой детали жёсткости системы СГЩ и силы резания.
3 На основе сравнения теоретических и экспериментальных данных проведено уточнение модели, позволившее перейти от качественных к количественным оценкам влияния условий шлифования на отклонение профиля продольного сечения.
Влияние порядка корректировки масо и их начальных углов на из менение главного вектора дисбалансов
Для определения характера изменения Е)ст при последо вательной и одновременной корректировке масс разработана программа расчёта значений функции (4,13) на ЭЩ АШ-М СМ-3 с последующим отображением балансировочных кривых на графо построителе АП-725І (рис. 4,9, 4.10). Расчёт производился в диапазоне от максимальных до минимальных зна чений DCT кр и DCT узу при различных начальных углах КМ и порядке корректировки.
Кривая I (рис, 4,9) отражает процесс последовательной корректировки сначала по оси Y , где на участке 0-1-2 происходит изменение 1ры от фу дофу , а затем по оси X с изменением фх на участке 2 - 3 - 4 от Фх ДО Фх и Кривая 2 построена для тех же начальных условий и отличается обратной последовательностью корректировки. Сначала на участке 0-5-6 изменением фх от фх до фх осуществляется корректировка по оси X , а затем при последующем изменении фу от фу до Фук() - корректировка по оси Y . Начало обеих кривых I и 2 - в т. 0, и конец - в т, 4, причём суммы углов поворота Ш в первом и втором вариантах равны РЧ.- М - МЧг М кГ ЧаІ (4Л7) однако их характерным отличием является различный угол наклона к горизонтальной оси. Значение тангенса этого угла отражает скорость изменения Х ст в процессе балансировки. С точки зрения максимальной производительности процесса желательно иметь высокую скорость изменения Х ст на большей части кривой, а для обеспечения высокой точности балансировки скорость изменения DCT вблизи его нулевого значения должна быть минимальной. JtomitgAv tgA-i t то корректировка по-кривой I предпочтительнее корректировки по кривой 2.
Кривая 3 отражает процесс одновременной корректировки масс. Начальные условия обще с кривыми I и 2. На участке 0-8 вращаются все четыре Ш УБУ, Корректировка по оси Y заканчивается в т. 8 в результате изменения 1ры от іру до Lpy , а по оси X - в т. Э изменением фу от ірхм до Фхк- . Таким образом, производительность балансировки при одновременной компенсации составляющих БСТКР Bimiet чем при последовательной и характеризуется максимальным слагаемым выражения (4.17). Для кривых I и 3 точность балансировки равна, т.к. их конечные участки 3-4, 8-9 идентичны и tg А- -ЬзА-з.
Кривые 4 и 5 построены для других.начальных углов Ш Х05 и Фы0 » т е- Другого Цч-т уБУ0- Значение и угол DCT кр остались прежними. Значит в соответствии с (4.15) и (4.16) не изменились ipx и 1ры . Из рис. 4.9 видно, что участки Iі - 21, З1 - 41 и 51 - б1, 71 - 41 кривых 4 и 5 соответствуют участкам 1-2, 3-4и5-6, 7-4 кривых I и 2. Следовательно, наблюдается лишь различие в повышении производительности балансировки, вызванном уменьшением необходимых для корректировки углов поворота КМ.
Влияние дисбаланса шлифовального круга на процесс балансировки
Рассматривался процесс балансировки для случаев, когда каждую пару Ш для компенсации D0T кр необходимо повернуть на разные углы. Однако существует множество сочетаний начальных и конечных углов Ш для различных значений и углов дисбаланса круга, при которых выполняется условие когда компенсация по осям X и Y может быть начата и закончена одновременно. На рис. 4.10 рассмотрен один из таких вариантов. Здесь с =45, ipx = ipa =0, следовательно, фх = фу для каждого конкретного DOT КР
Кривые I, 2, 3 отражают изменение 1ЭСТ при различных DCT Кр для последовательной корректировки по осям Y и X . Обратный порядок корректировки для каждого !DCT Кр не вызывает изменения соответствующей кривой, то есть точности и производительности процесса. При прочих равных условиях значение дисбаланса круга оказывает влияние на производительность последовательной и одновременной корректировки (кри-вые 4, 5, 6). Сумма углов поворота Ш при одновременной компенсации в два раза меньше, чем при последовательной.
Чтобы определить скорость изменения Х)ст в любой точке кривой /13/ воспользуемся частными производными функции (4.13) по каждому из аргументов фх и фа
Оптимизация ёмкости управляемого балансирующего устройства
Точность статической балансировки максимальна, когда дисбаланс круга принимает близкие к ёмкости УБУ значения (см, раздел 4,2). При балансировке с использованием консольного УБУ достаточно меньшей ёмкости устройства (рис. 5.8). Если расстояние А между плоскостями изменения Рот кр и
CT ygy равно, например, 215 мм, то ёмкость устройства может быть меньше максимального Ст КР па 40%« Увеличение А позволяет ещё снизить ёмкость. Установлена необходимость повышения ёмкости УБУ при балансировке па низких ЛКР (рио. 5.9). Уменьшение hKP с 1000 до 400 об/мин требует повышения ёмкости на 13 ,
Перейдём к расчёту ёмкости устройства, в котором учитывается условие обеспечения требуемого качества валка(1ХТКр = =3000 г.мм при пкр=1000 об/мин (см. раздел 3.3))и ограничение дисбаланса круга в состоянии поставки, используя первое условие и зависимости Ду и Ду,, от1?СТКР (рис. 5.2), определяем допустимые по качеству детали перемещения кругаДу = =0,44 мкм и шпинделя в передней опоре Ду-ідоп =0,3 мкм. Выполнить ДуІДвп можно перемещением корректирующих масс, следя за вибросмещением 2А (рис. 5.10). Однако выполнение Д у 1Д0П при использовании консольного УБУ для ряда значений 15ст КР не обеспечивает соблюдение Дудвп (рис. 5.II). Здесь DCT КР и ДЗстУБУ изменяются от 0 до 20000 г.мм. Направления возрастания DCT ygy при фиксированных значениях Щ кр указаны стрелками, пунктиром отмечены ДЫдоп и Ду. доп Например, если 1 ЬТКР =20000 г. мм ограничение поДу выполняется при изменении DCT ygy от т. I до т, 2, при этом Ду значительно превышает Дудоп , что нельзя определить по вибросмещению 2А -Поэтому для выполнения Д у доп требуется ограничить DCT КР так, чтобы для его максимального значения Ду -0 приДу4&УД0П Кроме того, Ду доп должна проходить через нижнюю точку пересечения ломаной линии (соответствующей максимальному GT кр ) с ДуДОп С рис. 5.12). Тогда при контроле Ду доп no 2А обеспечивается выполнение А у доп для любых J5CT ygy , соответствующих ограниченному 1ЭСТ кр.
На станках мод. Ш5-02 используются шлифовальные круги типа ПП 600x75x305 на керамической связке, тлеющие массу 39 кг /4/, поэтому по аналогии с выражением (4.9) при классе точности круга A (KJ. =1,1) для первого и второго классов неуравновешенности получим соответственно 1Эоткр, =9900 и 16500 г.мм. Значит в соответствии с рис. 5.12 использование кругов второго класса неуравновешенности не может обеспечить заданного качества валков. При использовании кругов первого класса неуравновешенности необходимо уточнить Ду ДОп Д » мкм, то есть 2АД0П составит 0,204 мкм (рис. 5.10). Кроме того, дляХЗ стир =9900 г.мм достаточно Х от УБу -7700 г.ш (рис. 5.3), что принято за ёмкость УБУ ( Е =7700 г.мм).
Исследования кругов первого класса неуравновешенности в состоянии поставки показали, что около 90$ из них имеют неуравновешенные массы, приведённые к радиусу круга, 25 г и менее, то есть ЛРСТ KPh)o(x =8250 г.ш. Следовательно, с 90$ вероятностью заданное качество валков обеспечивается при Ду-їдеп =0»05 мкм и 2АДОП=0,22 МКМ Последнее приводит к наложению специальных ограничений при проектировании и изготовлении УБУ.
Выводы по главе 5
1. Создана квазистатическая модель перемещения шлифовального круга на станке с двухопоряым шпинделем и консольным расположением круга и управляемого балансирующего устройства, учитывающая действие дисбалансов круга и устройства, изменяющихся в разных плоскостях.
2. Исследованием модели установлено, что при использовании консольного УБУ устранение -перемещения шпинделя в передней опоре в общем" случае не приводит к устранению перемещения круга, влияющего на качество шлифованной поверхности.
3 Определено соответствие между перемещениями в передней и задней опорах, обеспечивающее устранение перемещения круга независшло от значения его дисбаланса. Обоснованы условия проведения балансировки круга снижением перемещения шпинделя в передней опоре.
4, Установлено влияние различные факторов на выбор ёмкости УБУ, связанной с точностью балансировки. Проведена оптимизация ёмкости из условия обеспечения заданного качества валков.
5, На основе анализа перемещений шлифовального круга и шпинделя в передней опоре наложены ограничения на значение дисбаланса круга в состоянии поставки и вибросмещение шлифовальной бабки, обеспечивающие требуемое качество балансировки при использовании консольного УБУ.
