Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние проблемы обеспечения точности положения деталей при автоматической сборке
1.1. Объект исследований.., 7
1.2. Основные положения проблемы обеспечения точности при автоматической сборке 10
1.3. Расчет точности сборочного процесса 14
1.5. Зависимости для определения точности положения деталей при сборке
1.5.1. Условия собираемости деталей, сопрягаемых по коническим поверхностям 23
1.5.2. Условия собираемости деталей, сопрягаемых по резьбовым поверхностям 25
1.5.3. Влияние перекосов на вероятность наживления 1.6. Экспериментальные исследования зависимости глубины ввода от угла перекоса осей собираемых деталей с метрической резьбой 29
1.7. Блок-схема алгоритма моделирующей программы для определения предельно допустимых углов перекоса 32
1.8. Выводы 33
2. Теоретические исследования точности ориентирования деталей при сборке конических резьбовых соединений 35
2.1. Основные размеры резьбы трубопроводов при свинчивании от руки 35
2.2. Зависимости для определения суммарной пофешности относительного положения муфты и трубы на сборочной позиции при автоматической сборке 37
2.3. Особенности схемы базирования на вращающихся роликах при автоматической сборке резьбовых соединений 41
2.4. Математическое моделирование точности процесса сборки на основе кромочной модели 46
2.5. Выводы 56
3. Программное обеспечение управляемой выверки деталей 58
3.1. Применение выверки при исследовании собираемости деталей 58
3.2. Программы для ЭВМ 63
3.3. Программное обеспечение управляемой выверки деталей 71
3.4. Выводы 74
4. Экспериментальные исследования точности ориентирования деталей при сборке конических резьбовых соединений 75
4.1. Основная цель экспериментальных исследований 75
4.2. План экспериментов, связанных с задачами (3) и (6) 77
4.3. План экспериментов, связанных с задачей (2) 78
4.4. Явления, замеченные при проведении экспериментов 79
4.5. Последовательность работ по экспериментальному исследованию точности ориентации образцов при помощи приспособления 80
4.6. Анализ результатов измерений 95
4.7. Устройство для ориентации обрабатываемой детали 103
4.8. Способ центрирования цилиндрической заготовки 105
4.9. Экспериментальная установка для исследования влияния точности ориентации на глубину ввода трубы в муфту 1 4.10. Методика проведения исследований 116
4.11. Выводы 121
5. Практическая реализация результатов исследований 122
5.1. Методика компенсации погрешностей сборочных приспособлений методом регулировки положения сборочных приспособлений с использованием эталонов 122
5.2. Оборудование для сборки соединения 124
5.3. Выводы 1
Заключение 128
Список использованных источников
- Зависимости для определения точности положения деталей при сборке
- Зависимости для определения суммарной пофешности относительного положения муфты и трубы на сборочной позиции при автоматической сборке
- Программное обеспечение управляемой выверки деталей
- Последовательность работ по экспериментальному исследованию точности ориентации образцов при помощи приспособления
Введение к работе
Актуальность темы. Одним из основных направлений развития технологии машиностроения является обеспечение роста производительности и эффективности производства.
Базовым средством реализации этого направления служит механизация и автоматизация производства. При этом механизация и автоматизация сборочных работ в массовом и серийном производстве отстает от оснащения процессов в меха-нообрабатывающих цехах. В то же время наблюдается рост трудоемкости сборки в общих затратах труда на производство изделий. Главной технической причиной трудностей применения сборочных автоматов является их малая эффективность.
Препятствием на пути автоматизации сборочных работ являются технологическая неотработанность конструкций собираемых изделий, недостаточная унификация и малая серийность выпуска изделий, недостаток или отсутствие типового автоматического сборочного специализированного или переналаживаемого оборудования, недостаточно высокое качество деталей собираемых изделий, необеспеченность технологов и конструкторов сборочного оборудования необходимыми нормативными, расчетными и справочными материалами, а также ограниченное количество хорошо проверенных на производстве примеров решений (B.C. Корсаков).
В связи с этим актуальной задачей является выявление закономерностей процесса обеспечения точности относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке, дающих возможность выявить и количественно оценить влияние доминирующих факторов, характеризующих точностные характеристики оборудования и собираемых деталей. Решение этой задачи для конкретного узла -резьбового конического соединения "муфта - насосно-компрессорная труба" на этапе предварительного навинчивания связано с исследованием схем базирования с установкой на роликовые приспособления, размерных связей, условий собираемости и разработкой методики назначения параметров точности и компенсации погрешностей установочных элементов сборочных приспособлений, обеспечивающих автоматическую сборку.
Диссертационная работа связана с выполнением госбюджетной НИР по тематическому плану фундаментальных исследований Минобрнауки РФ «Исследование динамических процессов и прочности механических систем с учетом особенностей реальных связей», руководитель темы д.т.н., проф. Ю.А. Бурьян.
Цель работы. Целью работы является повышение качества и производительности сборки соединений с конусной резьбой на этапе предварительного навинчивания путем применения роликовых установочных приспособлений и обеспечения точности положения деталей компенсацией погрешностей сборочных приспособлений.
Методы исследований. Теоретические исследования проведены на основе положений теории расчета точности процесса автоматической сборки и размерного анализа. Экспериментальные исследования проведены с применением лабораторной контрольно-измерительной аппаратуры и оборудования. Теоретические расчеты и обработка экспериментальных данных производилась с применением ЭВМ.
Научная новизна разработанных моделей, алгоритмов, программ и экспериментальных исследований заключается в том что:
- впервые разработана математическая модель процесса обеспечения точности относительного положения собираемых деталей конического резьбового соединения при автоматической сборке, обеспечивающая «озможносгь выявить и ко-
3 '- ""^gjfrj
личественно оценить влияние большего числа факторов, характеризующих точностные характеристики оборудования и собираемых деталей;
впервые выведена и экспериментально подтверждена зависимость для определения допустимых взаимных угловых и радиальных отклонений относительного положения деталей резьбовых конических соединений с учетом пофешностей деталей при автоматической сборке;
впервые разработана математическая модель, алгоритм и программа для реализации управляемой выверки собираемых деталей.
Положения, выносимые на защиту:
-
Результаты теоретического анализа условий собираемости на этапе предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу (НКТ).
-
Методика и результаты экспериментальных исследований условий собираемости резьбовых конических соединений на базе приспособления для управляемой выверки соединяемых деталей.
-
Методика компенсации погрешностей станка-автомата по предварительному навинчиванию муфты на НКТ.
Практическая ценность работы заключена
в разработке методики назначения параметров точности и компенсации погрешностей установочных элементов сборочных приспособлений, обеспечивающих автоматическую сборку;
в разработке рекомендаций по конструированию оборудования для автоматической сборки резьбовых конических соединений;
в создании станка-автомата для автоматической сборки предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу.
Реализация результатов работы. Разработан и используется на производстве станок-автомат для автоматической сборки предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу в нефтегазодобывающем управлении «Лянтор-нефть». Результаты исследования внедрены и в учебном процессе при изучении курса технологии сборки на кафедре «Технология машиностроения» ОмГТУ. Результаты исследований используются в учебном процессе при подготовке инженеров по специальностям 151001 - "Технология машиностроения", 151002 - "Металлорежущие станки и инструменты"; при изучении технологии сборки в курсе "Технология машиностроения" на кафедре технологии машиностроения Омского государственного технического университета.
Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на интернет-конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении", г. Брянск, 2004 г.; на III международном технологическом конгрессе "Военная техника, вооружение и технологии двойного применения", г. Омск, 2005 г.; на III заочной Всероссийской научно-технической конференции (Computer-Based Conferences) Академии технических наук РФ "Современные промышленные технологии", г. Нижний Новгород, 2005 г.; на Международной научно-технической электронной интернет-конференции "Технология машиностроения 2005", г. Тула, 2005 г.
Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 6 работ.
Объем и структура диссертационной работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных результатов и выводов, списка литературы.
Зависимости для определения точности положения деталей при сборке
В работах [4,10,14,24,44-47,70,71,72,77,78,85] указывается на возмож-ность двух способов расчета суммарной погрешности относительного положения собираемых деталей перед их соединением: на максимум и минимум (по предельным значениям погрешностей) и вероятностный.
В работе [71] отмечается, что «определение точности относительной ориентации деталей вначале произведем для случая поступления на сборку взаимозаменяемых (по размерам посадочных поверхностей) деталей, изготовленных в пределах соответствующих допусков.
Относительное отклонение расположения осей собираемых деталей можно представить как замыкающее звено размерной цепи, составляющими звеньями которой являются размеры различных узлов станка и собираемых деталей, а также звенья-зазоры. При расчете на максимум и минимум суммарная погрешность относи -і і тельного положения деталей вдоль одной из осей Sz=I V О) Суммарная погрешность может располагаться под некоторым углом к принятой координатной системе и в частном случае совпадать с одной из координатных осей. При расчете на максимум и
минимум суммируются максимальные значения отдельных составляющих погрешностей. Измерение последних, выполняемое вдоль координатных осей X и Y, дает значения проекций погрешностей на соответствующие оси. ...Полная погрешность определится как
Отдельные составляющие погрешностей, входящих в выражение (2), определяются на основе отклонений, заданных чертежом (если еще отсутствуют опытные данные), результатов натурных измерений, а также статистических данных о достижимой точности отдельных звеньев размерной цепи. При этом в выражение (2) подставляются максимальные значения отдельных погрешностей.
Расчет на максимум и минимум дает завышенные результаты, т. е. после выполнения вычислений. по формулам (1) и (2) получаем максимальное значение погрешности. Величина же большинства действительных погрешностей гораздо меньше.
В действительности, согласно табл. 2, многие составляющие имеют случайный характер, некоторые являются систематическими. Установлено, что случайными могут быть как величина, так и направление каждой из погрешностей.
Следовательно, для более достоверного выяснения возможности сборки деталей на сборочной позиции необходимо учитывать вероятностный характер изменения погрешностей от одного случая к другому. Вероятностный метод расчета величины суммарной погрешности учитывает случайный характер отдельных суммируемых величин, причем используются их характеристики распределения. В результате расчета находим координату центра группирования, поле рассеяция и характеристику распределения, что в дальнейшем понадобится для оценки вероятности собираемости деталей.
При расчете относительного отклонения деталей погрешности систематического характера суммируются арифметически, случайные погрешности — квадратически».
Как уже было отмечено выше, существенным фактором, влияющим на точность сборки, является точность положения детали в загрузочно-ориентирующем и подающем устройствах. Эта точность связана со схемами базирования и соответствующими погрешностями.
В работе [88] отмечается, что «наружные и внутренние поверхности большинства деталей, поступающих на сборку, имеют цилиндрическую форму. Для наружных поверхностей с успехом могут быть использованы в качестве установочных баз призмы и конусы различных форм. Этим обеспечивается установка детали как бы на три точки, равноудаленные друг от друга.
Для внутренних поверхностей также используются аналогичные уста-новочные детали, но с наружными конусами; применяются и цилиндрические установочные пальцы. Сравнительно редко используются керновые, ножевые и сферические установочные элементы. Для комбинированных поверхностей, представляющих собой различные сочетания форм устанавли ваемых деталей, используются различные цанги, патроны, а в некоторых случаях утопающие шарики, откидные скобы и другие удерживающие элементы.
При наличии «плавающих» компенсаторовГиспользуемых для самопоиска установленных деталей относительно исполнительных механизмов, должны быть предусмотрены ограничительные зоны действия этих установочных элементов, не выходящие за пределы собираемости охватываемой (охватывающей) детали или сборочной единицы. Некоторые возможные схемы установки деталей приведены на рис. 5 [71].
Зависимости для определения суммарной пофешности относительного положения муфты и трубы на сборочной позиции при автоматической сборке
Экспериментальные исследования зависимости глубины ввода от угла перекоса осей собираемых деталей с метрической резьбой В работе [88] представлены результаты экспериментальных исследований по «...определению предельно допустимых углов при сборке деталей, выявлялась динамика усилий, требовавшихся в этом процессе. Проверке подверглись: а) гладкие цилиндрические детали различных типоразмеров в диапазоне диаметров от 1 до 50 мм по всем посадкам 2—5-го классов точности; б) резьбовые детали с шагом метрической резьбы 0,5; 0,75; 1,0; 1,25 и 1,5 мм, с наружным диаметром 1от 6 до 15 мм и детали с пазами и выступами размером от 5 до 30 мм, с подвижными посадками 2—3-го классов точности; в) сменные пальцы для спаренных соединений с диаметрами 3— 8 мм и с посадками 2—3-го классов точности, допускавшие регулировку межцентровых расстояний между осями отверстий и осями вводимых пальцев в интервалах от 15 до 35 мм при соответствующих допусках данного класса на эти межцентровые расстояния.
Охватывающая деталь устанавливалась в горизонтальном положении на специальные опоры на стенде и закреплялась так, чтобы торец со стороны охватываемой детали находился всегда в одном и том же положении. При этом опоры могли поворачиваться вокруг вертикальной оси на 45 при радиусе в 120 мм, не изменяя первоначального положения торца закрепленной детали, т. е. ось вращения опор была расположена параллельно поверхности торца установленной детали. .
Охватываемая деталь закреплялась в установочном устройстве, которое при надобности могло вращаться вокруг собственной оси и передвигаться вместе с подвижным суппортом посредством микрометрического ходового винта, получавшего движение от реверсивного электродвигателя типа РД-09. Скорость вращения ведущего шкива достигала 30 об/мин, а постоянная подача суппорта была равна 0,25 мм/с.
Глубина ввода одной детали в другую определялась при помощи оптико-механической системы (линза, нониус) как визуально, так и передачей сигнала от потенциометрйческого датчика углового перемещения на осциллограф. Угол закручивания опорных стоек, поддерживавших установочные опоры, и опрокидывающий момент, создавшийся под воздействием силовых нагрузок в период сборки деталей, регистрировались двумя многооборотными индикаторами типа 2МИГ (ТУ.2-0 34-305-71). При совмещении геометрических осей испытуемых деталей применялись мерные компенсационные подкладки, которые крепились под опорными установочными базами,
Погрешность наружных диаметральных размеров деталей, изготовленных из различных материалов (стали, латуни, текстолита, оргстекла и пластмассы), не превышала при установке на опоры 0,0005 мм.
Собираемость каждой группы деталей определялась в три этапа. На первом этапе определялись допустимые углы перекоса осей собираемых деталей без воздействия каких-либо усилий на сопряжение. При этом принима лось во внимание наличие или отсутствие фасок при различных гарантированных зазорах, характер проведенной термической обработки, изменение формы цилиндрических поверхностей в поперечном и продольном сечениях, а также класс шероховатости наружных и внутренних поверхностей. Учитывались также первоначальное смещение осей при установке деталей и отклонение номинальных размеров этих деталей при жестком базировании на стенде.
На втором этапе применялось силовое воздействие на процесс сопряжения при постоянной величине ввода охватываемой детали в охватывающую, и для каждого семейства кривых на экспериментальных графиках определялись соответствующие точки перегиба от воздействия сил в момент наибольшего заклинивания.
На третьем этапе устанавливались оптимальные углы допустимых отклонений и усилия прилагаемых нагрузок при максимальных значениях гарантированного ввода деталей без повреждений поверхностей.
Данные по исследованию резьбовых соединений, представляющих собой объемный механизм, представлены на рис. 13.
Рассмотрение рисунка убеждает, что на величину относительного перекоса оси болта оказывают влияние шаг резьбы и класс ее точности. Уменьшение шага резьбы и увеличение класса точности снижают величину относительного перекоса оси болта при сопряжении.
Программное обеспечение управляемой выверки деталей
Полученные формулы (26) и (27) позволяют определить погрешность базирования в зависимости не только от допуска на диаметр наружной поверхности (SH), но и допусков на другие конструктивные элементы - на диаметры роликов (S\, 81), на межосевое расстояние (S„), на величины радиального биения поверхностей роликов при их вращении (Spi, SP2). Погрешность базирования в вертикальном1 направлении определяется как разность между наибольшим и наименьшим значением величины h. Кроме того, возможно определить погрешность базирования в горизонтальном направлении в зависимости от тех же факторов как разность между наибольшим и наименьшим значением величины 1\. Соответствующие значения 1\ и h определяются по формулам (28)-(30).
Полученные зависимости для погрешности базирования в общем случае, когда радиусы базовых роликов различны (рис. 21) и в частном случае равенства радиусов роликов.
Введенные обозначения: Г\, гг, — радиусы роликов (77 мм); гн — радиус наружной поверхности детали (44,45 мм); h - расстояние от оси наружной цилиндрической поверхности до прямой, проходящей через оси роликов; /і, /2 - расстояние от осей роликов до точки пересечения перпендикуляра, проведенного от оси наружной цилиндрической поверхности к прямой, проходя-щей через оси роликов, с прямой, проходящей через оси роликов; т - расстояние между осями роликов (160 мм).
Полученные формулы позволяют определить погрешность базирования в зависимости не только от допуска на диаметр наружной поверхности муфты (8Н= 1,8 мм), но и допусков на все другие конструктивные элементы - на диаметры обрезиненных роликов ( 5i= %= 0,1 мм), на межосевое расстояние ( 5bv= 0,2 мм), на величины радиального биения поверхностей роликов при их вращении (Spi= дР2= 0,1 мм).
Погрешность базирования в вертикальном и горизонтальном направлениях определяется как разность между наибольшим и наименьшим значением величины h и 1\. При равенстве радиусов роликов и требований точности к ним может быть применена упрощенная формула: + гн){8н+д +5р ) т Для принятых конструктивных размеров и допусков SQ = 1,48 мм.
На основе сравнения рассчитанных суммарных погрешностей с условиями собираемости сделан вывод о возможности автоматической сборки соединений и разработаны требования к точности изготовления технологической сборочной оснастки и точности настройки и регулировки. Аналогично, на основе полученных зависимостей делается вывод о необходимости компенсации погрешностей положения деталей на сборочной позиции методом регулировки.
Решение задачи назначения допусков на отклонения относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке с учетом погрешностей изготовления возможно при применении математической модели геометрической формы деталей, основанной на описании не поверхностей, а кромок - линий пересечения плоских и цилиндрических поверхностей [58,59,60,61,62,63]. Для описания кромок, составляющих модель обрабаты-ваемой заготовки, детали и узла применяется аналитическая математическая модель, включающая количественные (теоретические) параметры кромок — радиус (R\), расстояние меду кромками (Яу), параметры расположения кромки относительно оси (эксцентриситет Е{, наклон Ф\ и их фазовые углы феі, фуі). Теоретические параметры определяются на основе измерений параметров поверхностей обрабатываемых заготовок, деталей и узлов - диаметров, расстояний, радиальных и торцовых биений и смещений цилиндрических поверхностей и торцов в непосредственной близости от кромок.
При соединении 2-х деталей предполагается, что теоретические параметры кромок 2-х деталей известны. Одна из деталей принимается за базовую и считается неподвижной, закрепленной в таком положении, что реализуются известные теоретические параметры кромок. 2-я деталь присоединяется к 1-й детали, при этом теоретические параметры кромок 2-й детали изменяется [67,69].
Последовательность работ по экспериментальному исследованию точности ориентации образцов при помощи приспособления
Первоначальная обработка должна быть такой, чтобы обеспечивалась высокая чистота поверхности и точность формы поверхностей. Это обеспечивается малой подачей, малой глубиной резания, самим станком.
Образец обрабатывается сначала с одной стороны до половины, затем с другой стороны. При этом из-за неточности установки на станке обработанные стороны образца будут смещены друг относительно друга (имеется в виду поверхности).
После этого возникает первая задача (1) - измерить образцы и оценить, проанализировать, взаимное расположение поверхностей. И представить всё в наглядной форме.
Следующая задача (2) - расчет таких параметров настройки положения образца при закреплении в приспособлении, чтобы та сторона, за которую закрепляют, заняла идеально точное положение относительно оси вращения при обработке. Обрабатываемая же сторона перед обработкой будет иметь смещение относительно оси вращения при обработке, но после обработки обе стороны должны знать точное положение друг относительно друга. Другая разновидность задачи (3) - такое закрепление образца при обработке, чтобы положение оси образца, определяемое углублениями на торцах, и которое реализуется при измерениях образца, совпало с осью вращения при обработке. При этом обе стороны образца вначале будут иметь смещение, но после обработки смещение устраняется. А измерения должны показать насколько точно удалось решить задачу.
Задача (4), схожая с задачей (3), но только после обработки обоих сторон положение оси должно быть заданным, не совпадающим с осью вращения при измерениях.
При этом возможно применение образцов с двумя, тремя и большим количеством кромок. Хотя даже у образца с двумя отдельно обрабатываемыми сторонами есть четыре кромки, из которых два лежат на поверхности образца в месте, где сходятся стороны (посередине образца).
Задача (5), схожая с задачей (2), - обрабатываемая сторона ориентируется так, чтобы закрепляемая сторона заняла не идеальное, но заданное положение относительно оси вращения шпинделя.
Задача (6), схожая с задачей (5), но одна из сторон должна занять положение, при котором ее орь совпадет с осью вращения при измерениях. Другими словами, сначала одну из сторон обрабатывают так, чтобы ее ось совпала с осью вращения при измерении. Затем обрабатывают другую сторону так, чтобы она заняла заданное положение относительно оси вращения при измерениях.
Из всех задач наиболее целесообразными следует принять задачи (3) и (6), поскольку после обработки образца можно дать оценку того, насколько решена поставленная задача, не прибегая к специальным вычислениям, а просто анализируя результаты измерений, которые сразу показывают величину смещения сторон образца относительно оси вращения при измерениях. Поэтому, прежде всего, решались данные задачи.
Путем решения задач (3) и (6) оцениваются методы, применяемые при механической обработке деталей. Следует остановиться на проверке методов, связанных со сборкой деталей. Для этого выдвигаются следующие задачи.
Задача (7). Разработать конструкцию образцов, позволяющих исследовать сборку деталей. Как минимум необходимо два образца, сопрягаемых друг с другом. При этом один из образцов может быть постоянным, используемым для установки при измерениях, а второй образец, или серия образцов соединяются с первым. Конструкцию соединения нужно сделать похожей на применяемые соединения в реальной машине.
План экспериментов, связанных с задачами (3) и (6) 1. Обработка всех образцов с одной стороны так, чтобы приблизиться в наибольшей степени к положению поверхностей, при котором их ось совпадает с осью вращения при измерениях. Обработка ведется со стороны образца, где поверхности остались после черновой обработки. 2. После этого измеряется обработанная сторона. 3. Затем - то же производится с другой стороной. Получили образцы в первом приближении имеющие ось, совпадающую с осью вращения при измерениях. 4. Затем повторяется обработка с одной стороны всех образцов. И измеряется, наконец, точность метода. 5. Затем часть образцов обрабатываем на совпадение оси поверхностей с осью вращения при измерении, а часть - обрабатываем на заданное положение оси. И снова оцениваем сразу точность метода путем измерения.
Причем обрабатываем не все образцы подряд, а выбираем те, у которых имеющееся смещение поверхностей невелико (не более 0.5 мм радиального или торцевого биения) 1 Это образцы А6, А10, В9, ВИ, В12, МЗ, М12. Остальные образцы имеют значительное смещение поверхностей относительно оси вращения при измерении, поэтому их будем использовать при решении других задач. 1. Обработка намеченных образцов, которые не подошли для решения задачи (3), с той стороны, которым осталась после черновой обработки, причем назначаются такие параметры, чтобы уменьшить смещение поверхностей относительно оси вращения при измерениях. Следовательно ,первый шаг -расчет новых параметров. 2. Измерение образцов с той стороны, которая обработана и с другой -для контроля и с большей точностью, чем раньше. 3. Расчет новых параметров, при которых взаимное смещение сторон после обработки должно отсутствовать. 4. Обработка образцов с одной стороны. 5. Измерение обработанной стороны. 6. Расчеты для анализа взаимного расположения сторон и оценка точности метода. Опять же, среди всех образцов следует отобрать те, у которых смещение поверхностей относительно оси вращения при измерениях не более 1 мм радиального или торцевого биения и обрабатывать их так, чтобы уменьшить смещение, на 1 этапе, до величины не более 0.5 мм. Образцы со смещением более 1 мм также целесообразно обрабатывать так, чтобы уменьшить смещение. Это связано с тем, что пределы измерения прибора равны 1 мм.
Следовательно, нужно так рассчитать параметры настройки на 1 этапе, чтобы уменьшить смещение на 0,5 мм радиального биения. Торцевое биение связано с радиальным, и будет также уменьшено при уменьшении радиаль 78 ного биения. Принцип назначения параметров прост - при сохранении направления смещения надо уменьшить его величину, например, вдвое. При этом нужно учитывать положение образца - нормальное оно или перевернутое.
