Содержание к диссертации
Введение
1. Обзор литературы и постановка задач исследований 9
1.1. Автоматизированные поточные линии в хлопкопрядении 9
1.2. Распределители волокнистой массы 12
1.3. Выводы и задачи исследования 22
2. Теоретические исследования основных параметров работы пневматических распределителей с прямоточными бункерами 24
2.1. Движение волокнистой массы в бункере 24
2.1.1. Изменения удельного веса волокнистого слоя при его движении в бункере под действием массы столба хлопка 25
2.1.2. Изменение удельного веса волокнистого слоя при его движении в бункере под действием массы столба хлопка и давления воздуха 31
2.1.3. Изменение удельного веса волокнистого слоя при его движении в бункерах, объединенных в линию ... 42
2.2. Выявление улавливающей способности прямоточных бункеров 44
2.3. Изучение воличества "возврата" массы волокон 51
2.4. Исследование распределения массы волокон по прямоточным бункерным питателям 55
2.5. Установление режима работы автоматизированной системы регулирования питания бункерных питателей... 56
2.6. Методика расчета прямоточных бункерных питателей.. 57
3 Экспериментальные исследований работы пневматиче ского распределения с прямоточными бункерами
3.1. Стабильность технологического процесса и способ питания чесальных машин
3.2. Стабильность технологического процесса и постоянство удельного веса волокно-воздушной смеси, поступающей в линию бункеров
3.3. Стабильность технологического процесса и статическое давление воздуха в бункерных питателях..
3.4. Стабильность технологического процесса при оснащении чесальных машин прямоточными бункерами разных геометрических размеров
4. Внедрение прямоточных бункерных питателей марки бчм в составе поточных линий "кипа-лента
4.1. Поточная линия "кипа-лента" в меланжевом произ водстве для выработки пряжи линейной плотности 15,4 текс 96
4.2. Бункерное питание чесальных машин при выработке пряжи линейной плотности 55-,6 и 62,5 текс из смеси с вложением 45$ угаров
4.3. Бункерное питание двухбарабанных чесальных машин при переработке смеси из крашеных хлопка и лавсана
4.4. Сокращенный способ подготовки ленты для пневмомеханического прядения из вискозного штапельного волокна
4.5. Бесхолстовое питание чесальных машин ЧМД-4 при переработке хлопко-вискозной смеси в условиях меланжевого производства
4.6. Поточный способ приготовления полуфабрикатов в гребненесании
4.7. Технико-экономические показатели внедрения прямоточных бункерных питателей марки БЧМ в составе поточных линий "кипа-лента"
Общие выводы и рекомендации 127
Литература 131
Приложение 143
- Изменения удельного веса волокнистого слоя при его движении в бункере под действием массы столба хлопка
- Изменение удельного веса волокнистого слоя при его движении в бункерах, объединенных в линию
- Стабильность технологического процесса и постоянство удельного веса волокно-воздушной смеси, поступающей в линию бункеров
- Бункерное питание чесальных машин при выработке пряжи линейной плотности 55-,6 и 62,5 текс из смеси с вложением 45$ угаров
Введение к работе
Одиннадцатая пятилетка - новый крупный этап в создании материально-технической базы коммунизма. В этот период перед работниками промышленности и науки стоят большие задачи по освоению огромных капиталовложений, улучшению технологических процессов, совершенствованию организационных форм, расширению ассортимента выпускаемой продукции и улучшению ее качества.
ХХУІ съездом КПСС приняты "Основные направления экономического и социального развития СССР на 1981 - 1985 гг. и на период до 1990 г." Они обобщают практику коммунистического строительства в СССР, учитывают опыт других социалистических стран, воплощают стратегию и тактику КПСС по важнейшим вопросам экономического и социального развития применительно к конкретным условиям восьмидесятых годов.
Основными направлениями намечается увеличение объема продукции легкой промышленности на 18 - 20 % с учетом полного удовлетворения растущих потребностей советского народа в предметах первой необходимости,
В связи с этим предусматривается:
- значительное повышение производительности труда на базе внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, внедрения научной организации труда и совершенствования структуры управления;
- улучшение качества продукции и увеличение выпуска продукции высшей категории за счет полного внедрения комплексной системы управления качеством продукции;
- организация производства новых видов продукции, широкое обновление ассортимента, преимущественное увеличение выпуска продукции, пользующейся повышенным спросом.
Объем производства легкой промышленности к концу 1980 г. по сравнению с 1975 г. увеличился на 17,1 %, абсолютный прирост составил 12,6 млрд. рублей. Производительность труда выросла на 16,7 %. Весь прирост выпуска продукции получен за счет повышения производительности труда.
Ежегодно в легкой промышленности обновляется около 35 % ассортимента продукции за счет изменения рисунков и моделей.
Создание тканей из новых модифицированных химических нитей с улучшенными свойствами обеспечит повышение эксплуатационных свойств тканей, расширение ассортимента и повышение качества.
В развитии ассортимента тканей технического назначения и промышленного потребления принимаются в одиннадцатой пятилетке два главных направления:
- максимально возможное высвобождение натуральных волокон из производства технических тканей;
- снижение доли хлопка с 11,3 % в 1975 г. до 48,5 % в 1985 г. в общем объеме потребления текстильных волокон, используемых на производство тяжелых текстильных материалов технического назначения.
Применение химических волокон в производстве тяжелых текстильных материалов технического назначения позволяет снизить материалоемкость изделий в 2 - 3 раза, сократить трудозатраты в 1,3 - 1,7 раза, в зависимости от ассортимента тканей, повысить срок службы готовых изделий в полтора - три раза. Переработка химических и синтетических волокон в целом возрастет на 15 %, К 1985 г. удельный вес тканей с использованием химических волокон составит свыше 30 %.
Предусматривается создание жаккардового ассортимента ме-озльночцекоративной группы, предназначенного для обивки матрацев двухсторонней мягкости для дорогостоящих гарнитуров. Потребность в таких тканях составляет 10 - 12 млн. метров в год. Для выработки этого ассортимента будут использованы различные виды химических нитей и пряжи, включая текстурированные, фасонные, объемные и крученые с различными эффектами.
Современный уровень техники и технологии жаккардового ткачества мебельно-декоративных тканей ни в коей мере не сможет удовлетворить возросший спрос на этот вид тканей без модернизации действующего оборудования, совершенствования технологических процессов, уменьшения процента натуральных волокон за счет замены их на химические или синтетические.
Создание мебельно-декоративных тканей жаккардового ткачества на ткацких станках AT-175 с двух основ из разного рода нитей и натяжений является наиболее сложной и трудоемкой областью ткацкого производства и к настоящему времени наименее изучено и исследовано по сравнению с другими областями ткацкого производства.
Технологический процесс ткацкого станка с жаккардовой машиной с двух основ в области натяжения не нормализован, особенно с применением разного рода нитей. Отсутствуют научно обоснованные параметры заправки и технологической наладки ткацкого станка.
Назрела настоятельная необходимость решения ряда вопросов процесса изготовления декоративных тканей с применением натуральных нитей в смеси с химическими на модернизированном ткацком станке, обеспечивающем нормальное натяжение по ходу срабатывания основ. Это способствовало бы дальнейшему повышению производительности оборудования и труда, снижению обрывности, экономии натурального сырья и угаров и снижению себестоимости продукции.
В настоящей работе исследованы физико-механические и технологические параметры выработки декоративной ткани арт. 4968 с применением объемно-ацетатной пряжи по основе.
Выбор объекта исследования обосновывается тем, что именно данная ткань с применением объемно-ацетатной нити вырабатывается впервые. Таким образом, вопрос частичной замены натурального сырья и изыскание возможностей изготовления декоративных тканей из смеси натуральных и химических нитей на модернизированном ткацком станке АТ-І75-Ш с жаккардовой машиной является актуальным, так как решает важную народнохозяйственную задачу, поставленную ХХУІ съездом КПСС.
Данная работа проводилась на Ереванской фабрике декоративных тканей и в Ивановском ордена Трудового Красного Знамени текстильном институте им. М.В.Фрунзе.
Изменения удельного веса волокнистого слоя при его движении в бункере под действием массы столба хлопка
Получив математическое описание изменения параметров процесса в общем случае через одну переменную X, рассмотрим частные случаи: Уравнения (2.10), (2.И), (2.12), (2.13), (2.14), (2.15) для частных случаев примут вид, приведенный в табл. 2.1.
Изменение параметров, представленных в табл. 2.1. при выбранных , справедливо для перемещения хлопка в вертикальном бункере под действием только веса столба хлопка. Процессы, происходящие в наклонных бункерах, не рассматривались. На рис. 2.2. показано изменение удельного веса в элементарном слое ох при перемещении хлопка под действием силы 1Р % с которой масса столба хлопка высотой X давит на нижележащий слой при
В практике, в зависимости от способа распределения хлопка к бункерам чесальных машин, может иметь место воздействие транспортирующего элемента на верхний слой хлопка. Это воздействие для целей анализа целесообразнее всего характеризовать эквивалентным удельным давлением P(/?&J , равномерно распределенным по поверхности верхнего слоя /42/. Так, в случае использования пневмотранспорта для распределения хлопка по бункерам, эквивалентное давление будет равно сумме статического напора и вертикальной составляющей динамического напора. Для упрощения математических записей параметры процесса при воздействии на верхний слой можно обозначить теми же буквами, что и ранее, но с индексом р вверху. Применяя те же рассуждения, что и для случая с отсутствием воздействия на верхний слой хлопка, нетрудно показать, что уравнение равновесия столба хлопка примет вид
Для приведенных выше частных случаев значений коэффициента с уравнение (2.19) пример вид (табл. 2.2). На рисунках (2.2), (2.3), (2.4) показаны изменения удельного веса хлопковой массы в элементарном слое // при перемещении хлопка с учетом эквивалентного давления при различных параметрах. Таким образом, можно заключить, что для прямоточного бункера: 1. При достаточной величине = 3/Ґ (рис. 2.2) удельный вес столба волокнистой массы в нижней части бункера стабилизируется при высоте этого столба 2м и более /43/. 2. Чем больше ct = /-/ L . л J твм меньше высота столба волокнистой массы, при которой стабилизируется удельный вес слоя в нижней части бункера, а следовательно и линейная плотность выходящего из бункера продукта (рис. 2.2). 3. Удельный вес /J, увеличивается с ростом эквивалентного давления Р (рис. 2.3) /44/. 4. Используя график на рис. 2.3, можно определить границы изменения давления Р для получения стабильных величин удельного веса 7і/ » регламентируемых технологическим процессом (возможностями чесальной машины). 5. С ростом удельного веса $i поступающей в бункер хлопковой массы увеличивается удельный вес #х хлопковой массы в элементарном слое (рис. 2.4) /45/. 6. Для получения удельного веса / (рис. 2.4) в определенных пределах, удельный вес поступающей в бункер хлопковой массы % должен находиться также строго в определенных значениях, только в этом случае возможно получать стабильный удельный вес У/ во времени. Из формулы (2.19) (рис. 2.2, 2.3, 2.4) следует, что функция Q p зависит от параметров #, i;V, л, Р. Для того, чтобы установить при каких соотношениях между эти ми параметрами принимает постоянные значения, т.е. стабили зируется линейная плотность выходящего из бункера продукта, необ ходимо найти поверхности уровня этой функции, т.е. найти множест во ТвХ #а , /Г, d, X , Р , при КОТОРЫХ Я х = &Мг . При нахождении воверхностей уровня функции будет показано, что: 1) будет найдена для fa/v L верхняя граница, формула (2.22). Приравнивая (2.19) к постоянной, после соответствующих преобразований, имеем уравнение или оба эти выражения меньше 0. Второй случай в данной работе не рассматривается. Если cd /T% то (2.21) выполняется всегда, тогда должно выполняться (2.22), а при этом и уравнение (2.20). Из условий (2.21) и (2.22), подставляя в них реальные ( , d /Г, Р , определяем верхнюю границу константы &/UJ -#f при которой реализуются выше перечисленные условия. Поскольку при реальном технологическом процессе 9i , Я , е , / известны и соответствуют технологическим возможностям этого процесса, возникает задача определения эквивалентного давления Р , при котором выполняется уравнение (2.20). Решив уравнение (2.19) относительно Р , получим формулу из которой г и определяется. Важным условием для понятия протекания процесса в прямоточном бункере является определение количественного влияния в отклонении того или иного параметра на величину отклонения удельного веса р в слое, то есть фактически на линейную плотность выпу скаемого продукта. Определим относительное отклонение 6 удельного веса Ґх от изменения параметра , выраженное количественно. Относительное отклонение в данном случае выразится как Подставив в формулу (2.25) конкретные значения Ж = 20 н/м3, Х=2м, /Г= 0,6 1/м, = 1,8 1/М, / = 88 Па, (/ = 176 Па), полу-, чим зависимость tity? f YA J , которая представлена на рис.2.5. Из рисунка 2.5 следует, что при одном и том же А$ отклонение удельного веса от среднего значения тем меньше, чем выше эквивалентное давление Р Пользуясь графиком на рис. 2.5, можно определить границы относительного отклонения &vP от отклонения в удельном весе поступающей в бункер волокнистой массы. Определим относительное отклонение (Рур из-за отклонения высоты столба слоя в бункере в сторону его уменьшения, которое выразится как Подставляя значения из уравнения (2.19) в формулу (2.26), имеем
Изменение удельного веса волокнистого слоя при его движении в бункерах, объединенных в линию
Всё вышесказанное раскрывает картину процесса уплотнения хлопковой массы в отдельно взятом бункере. Но не менее важно для создания поточной линии решение задачи обеспечения одинаковой линейной плотности (в заданных пределах) продукта, получаемого из разных бункеров, объединенных в одну линию. Для решения этой задачи рассмотрим следующую схему: в линию объединены два бункера, выдающие продукт с удельным весом /х и / Найдем относительное отклонение продукта в данном случае Если эти параметры бункеров будут разниться только на величину приведенного давления, тогда выражение (2.25), исходя из Для частного случая, когда , /Г , %, X одинаковы для обоих бункеров и равны соответственно = 1,8 1/м, /Г= 0,6 1/м, с = 20 н/м3, / = 2м, при подстановке их значений в (2.29) получим зависимость, графическое изображение которой представлено на рисунках 2.8 и 2.16, из которых видно, что 1. при одном и том же лР отклонение удельного веса от среднего значения тем меньше, чем выше приведенное давление; 2. при одинаковых Д/Ур отклонение удельного веса от среднего значения будет тем меньше, чем меньше Р . Влияние вытяжки на участке бункер - выбирающие валики на ровноту выходящего продукта в данной работе не рассматривается. В настоящем разделе делается попытка теоретического определения улавливающей способности & - массы волокон, попавших в бункер, в процентах от массы волокон, проходящих над ним, в зависимости от некоторых параметров /50/. Обозначим: 7ПН - масса волокон, подаваемых в пневмосистему, кг/ч 7%у / - масса волокон, попавших в бункер за счет искривления потока волокно-воздушной смеси из-за разности в плотности массы и воздуха; масса волокон, попавших в бункер за счет искривления потока волокно-воздушной смеси из-за установки загрузочного устройства (прутка) (рис. 2.9). Тогда масса всех волокон, попавших в бункер, выразится где / - коэффициент, учитывающий искривление потока волокно-воздушной смеси над бункером из-за разности в плотности слоев воздуха и волокнистой массы; ft - коэффициент искривления потока волокно-воздушной смеси над бункером за счет установки загрузочного устройства (прутка).
Определим улавливающую способность Из /51/ используем уравнение где / и У - ордината и абсцисса искривленного потока в относительных (безразмерных) величинах, позволяющих определить форму оси искривления струи в безразмерных величинах, как где /Г - значение определяющего критерия; р J? - ускорение свободного падения, м/с ; % - эквивалентный радиус пневмопровода, м; Uc - скорость воздуха в пневмосистеме, м/с; % - плотность волокно-воздушной смеси, кг/м ; # - плотность воздуха, кг/м3. На рис. (2.10) показана схема искривления оси волокно-воздушной струи над бункером без учета загрузочного устройства (прутка), где ось "У направлена по центру трубопровода в сторону движения волокнистой массы, а ось X вниз вдоль стенки бункера. у и X определяются так: Коэффициент искривления потока / показывает, какая доля волокон попадает в бункер за счет этого искривления. В связи с тем, что волокно в пневмопроводе движется, в основном, в нижней его (активной) части, при определении доли массы волокна, попавшего в бункер, берем не всю высоту сечения пневмопровода, а её половину где ЛГ# не может быть больше единицы. Формула (2.38) верна при условии, что При подсчете А необходимо учитывать, что действительная концентрация волокно-воздушной смеси /52/ в пять раз больше массовой Определим % через /V с учетом вышесказанного Подставляя (2.39) в (2.38), получим Коэффициент искривления потока /tU , показывающий, какая доля потока искривляется за счет загружающего устройства, определяем как отношение площади прутка, находящейся в активной зоне потока, к площади этой зоны (см.рис.2.9). С учетом концентрации смеси, выраженной отношением % /fy или (I + 5М) где S/гл - площадь пневмопровода, м ъпр - площадь прутка, м где - активная площадь пневмопровода, м2 где«S/ j- площадь прутка, находящаяся в активной зоне, м2 S/jo- площадь прутка, не находящаяся в активной зоне, м2 Таким образом, получена зависимость, позволяющая определить величину улавливающей способности прямоточного бункера в поточной линии в зависимости от таких параметров, как концентрация волокно-воздушной смеси, ширина бункера, размеры пневмопровода, скорость воздуха в пневмосистеме, длина, ширина, угол наклона загрузочного устройства (прутка). Формула (2.42) может быть использована для стабилизации работы поточных линий с целью подачи в каждый бункер в единицу времени одинакового количества волокнистой массы. В частности для прямоточного бункера марки БП-2 (рис. 2.II) формула (2.42) примет вид: При работе поточной линии (рис. 2.12) с пневматическим распределителем волокон по бункерам чесальных машин /53/ не все волокна, поступающие в систему распределения, попадают в бункеры. Волокна, не попавшие в бункеры, повторно вводятся в пневмосистему и дополнительно разрабатываются разрыхляющими органами и лопастями вентилятора, что приводит к их зажгучиванию. В работе /17/ при изучении системы бесхолстового питания чесальных машин отмечено отрицательное влияние "возврата" на качество материала. Одним из путей уменьшения количества "возврата" является применение в поточной линии автоматической системы с фотодатчиком, которая прекращает подачу волокон в пневмосистему при заполнении последнего в линии бункера до верхнего заданного уровня и возобновляет ее при снижении уровня до нижнего предела или через заданный промежуток времени. Для решения практических вопросов, связанных с необходимостью уменьшения количества "возврата", рассчитаем минимально-возможную величину "возврата" волокон при работе агрегата без системы регулирования питания чесальных машин.
Стабильность технологического процесса и постоянство удельного веса волокно-воздушной смеси, поступающей в линию бункеров
С целью определения влияния удельного веса волокно-воздушной смеси #0 , поступающей в пневматический распределитель, на выпуск стабильного по удельному весу продукта из бункерных питателей, проводились длительные наблюдения за конечным продуктом агрегата /56/. Фактический вес холстиков с лентосоединительной машины фиксировался ежедневно, путем отбора четырех подряд наработанных холстиков с интервалом 2-2,5 часа. Б каждой пробе было сделано испытаний метровыми отрезками. По полученным результатам определялась средняя линейная плотность холстика, среднеквадратиче-ское отклонение, коэффициент вариации, границы поля допуска, амплитуда колебания линейной плотности холстиков. На рис. 3.2 представлен первый вариант гистограммы, а в табл. 3.1 - основные показатели, характеризующие распределение холстиков по линейной плотности данного варианта. Для объективной оценки полученных результатов на гистограмму нанесены теоретические значения (пунктирная линия), которые сравнивались с фактическими с помощью критерия Пирсона / /55/. Из этих данных видно, что размах колебания веса холстиков составляет +3% и -3%.
С целью уменьшения отклонения линейной плотности холстиков (второй вариант) провели мероприятия по уменьшению разброса величины удельного веса волокно-воздушной смеси ( , поступающей в бункеры /56/,/57/: - увеличили число кип в ставке с 24- до 36; - по наличию хлопка кипы в ставке разделили на три группы и заменяли одновременно не более 12 кип; - установили в соответствии с требованиями технологии перерабатываемого продукта скорости и разводки рабочих органов машин сортировочно-трепального агрегата; - произвели по предложенным в гл. 2 формулам расчет загрузки прямоточных бункерных питателей. Технологические испытания проводились в такой же последовательности и объеме, что и в первом варианте. Гистограмма веса холстиков (рис. 3,2, табл. 3.1) в 1,88 раза теснее согласуется с теоретической. Амплитуда колебания уменьшилась на 16,6%, не-ровнота - соответственно на 25,7%, точность настройки поточной линии "кипа-лента" увеличилась на 23,5%. Аналогичные изменения произошли и с другими показателями (среднеквадратическое отклонение, поле допуска). Обрывность в прядении снизилась до 25-30%. Полученная пряжа удовлетворяет требованиям ГОСТа. Таким образом, для повышения стабильности технологического процесса при бункерном питании во времени необходимо обеспечить постоянство удельного веса волокно-воздушной массы , поступающей в бункер, что подтверждает выводы второй главы данной работы. Решение вопросов, связанных с возможностью получения качественных полуфабрикатов с поточных линий, имеет важное значение как для кольцевого, так и пневмомеханического способов прядения /59/. Поэтому представляет интерес выявления факторов, влияющих на выравнивание линейной плотности чесальной ленты. Для этой цели были выбраны две рядом стоящие в поточной линии чесальные машины. На всех машинах вырабатывалась чесальная лента линейной плотностью б ктекс. Давление воздуха внутри бункера контролировалось в трех пунктах: верхнем, среднем и нижнем. В течение шести дней производился отбор проб чесальной ленты с одновременным замером давления воздуха. В каждой пробе было взято по 20 пятиметровых отрезков ленты, а за шестидневный цикл общее количество испытаний с одной машины составило 240. Интервал между пробами составлял 2-2,5 часа. В табл. 3.2 представлены окончательные результаты испытания чесальной ленты и давления воздуха. Пользуясь данными таблицы 3.2, получим основные статистические характеристики по обеим машинам.
Бункерное питание чесальных машин при выработке пряжи линейной плотности 55-,6 и 62,5 текс из смеси с вложением 45$ угаров
На прядильно-ткацкой фабрике им. Л.Б.Красина (пос.Старая Вичуга Ивановской обл.) нами проведена работа /69/,/70/,/71/ по агрегированию трепальных и чесальных машин в системе прядения с одинарным чесанием при выработке пряжи линейной плотности 55,5 и 62,5 текс. Установлена следующая цепочка машин: питатель-смеситель П-І с рыхлителем-чистителем колковым РЧК-2, питатель угарный ПУ-І, головной питатель П-5 с конденсатором КБ-2, шестибара-банный наклонный очиститель 0Н-6-І, осевой очиститель 40, шести-барабанный наклонный очиститель ОН-6-2, горизонтальный рыхлитель ГР-6, бесхолстовая трепальная машина ТБ-2, далее 12 чесальных машин ЧММ-450-4М с бункерами БЧМ (рис. 4.2). Сделан расчет системы пневматики /69/. Производительность чесальных машин - 17,4 кг/ч.
Проведены сравнительные технологические испытания по двум вариантам: контрольный - холстовое питание чесальных машин, опытный - бункерное питание. Во втором варианте перерабатывалась сортировка следующего состава: хлопок Ш сорта - 26,9%; ІУсорта -19,5%; У сорта - 3,9%; орешек - 14,4%; мычка - 20,2%; шляпочные очесы - 15,1% (в 2,5 раза больше угаров по сравнению с I вариантом). Б табл. 4.3 приведены данные о качестве полуфабрикатов в двух вариантах испытаний. Как видно из данных табл. 4.3, бесхол-стовое питание чесальных машин приводит к повышению неровноты чесальной ленты по сравнению с холстовым. Несмотря на это, сложение лент на первом и втором ленточных переходах (6x6), позволило снизить неровноту выпускной ленты и добиться одинаковых показателей в обоих вариантах. Обрывность пряжи (табл. 4.3) на прядильных машинах в опытном варианте снизилась на 25% в сравнении с контрольным вариантом, что позволило увеличить зону обслуживания прядильных веретен одной прядильщицей на 15—20%. Пряжа по своим показателям соответствует ГОСТ 1119-70.
Увеличение вложения в 2,5 раза угаров в смеску, что невозможно при холстовом способе питания, уменьшило ее стоимость на 25$; повысилась производительность труда. Бесхолстовая система питания чесальных машин проста в обслуживании, надежна в эксплуатации и рекомендуется для широкого применения при выработке пряжи высокой линейной плотности 50-100 текс (№ 20-№ 10). Экономический эффект 107 тыс.рублей в год с одного трепально-чесаль-ного агрегата.
Для нормального протекания процесса пневмопрядения следует тщательно очистить хлопковое волокно от жестких сорных примесей. Это требование успешно выполняется при применении двухбарабанных чесальных машин ЧМД-4. Но большая скорость и высокая производительность этих машин увеличивает загруженность рабочих, их обслуживающих, так как работница затрачивает около 20-25$ рабочего времени на снятие холстов с транспортирующих средств и заправку их со стороны питания машин. Сократить затраты труда, создать предпосылки для внедрения поточной линии на участке "кипа-лента" позволяет применение бесхолстового питания чесальных машин. Нами был разработан проект реконструкции одного из участков приготовительного отдела прядильного производства Ивановского меланжевого комбината им. К.И.Фролова. Для реализации проекта на Ивановском заводе чесальных машин были изготовлены бункеры БЧМ и станции управления поточными линиями. В технологический процесс вводилась промежуточная емкость, функцию которой выполнял наклонный очиститель ОН-6-2 с быстроходным конденсором (КБ-2). Состав разрыхлительно-трепального агрегата следующий: автоматический кипоразборщик АПК-250-3, смеситель непрерывного действия СН-3, головной питатель П-5, шестибарабанный колковый наклонный очиститель 0H-6-I, двухбарабанный осевой колковый чиститель 40, второй шестибарабанный наклонный очиститель ОН-6-2. Первоначально трепальная машина была сагрегирована с 7 машинами ЧЩ-4, работающими с производительностью 27 кг/час и вырабатывающими ленту линейной плотностью 3,86 ктекс (0,259). Положительные результаты рабо ты позволили в дальнейшем подключить еще 7 машин к действующему агрегату. Схема трепально-чесального агрегата показана на рисЛ.З. Технологический процесс протекает следующим образом: разрыхленный хлопок (крашеный) от игольчатого трепала бесхолстовой трепальной машины через конфузор засасывается вентилятором ЦП-7-40 № 5 и по пневмопроводу подается к наклонному очистителю. После очистителя хлопок засасывается вентилятором и распределяется по бункерам чесальных машин. Из бункеров материал выводится в виде равномерного слоя на столики чесальных машин. Наибольшее количество массы 2,2,5%, не попавшей в бункер последней машины, направляется к быстроходному конденсору очистителя. Основные параметры работы пневмосистемы распределения хлопкового волокна по бункерам чесальных машин следующие
