Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Состояние вопроса и задачи исследования 8
1.1. Анализ литературных источников 8
1.1.1. Исследования по анализу натяжения нитей основы и утка на ткацких станках 9
1.1.2. Исследования по оценки напряженности заправок ткацких станков 14
1.1.3. Исследования по взаимосвязи технологических параметров, параметров строения и свойств вырабатываемых тканей и используемых нитей 20
1.2. Цель и задачи исследования 25
1.3. Выбор ткани для исследования 26
1.4. Теоретическая и экспериментальная базы исследования 27
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 28
ГЛАВА 2. Теоретическая часть. метод проектирования технологического процесса 29
2.1. Алгоритм проектирования технологического процесса изготовления ткани 29
2.2. Определение свойств используемых нитей 30
2.2.1. Вязкоупругие параметры нитей при растяжении 30
2.2.2. Вязкоупругие параметры нитей при сжатии 38
2.2.3. Параметры долговечности нитей 42
2.2.4. Стойкость нитей на истирание 46
2.2.5. Выносливость нитей на многократное растяжение 46
2.3. Расчет натяжения нитей основы и утка при прибое 47
2.4. Расчет натяжения нитей на ткацком станке до начала процесса прибоя 51
2.5. Расчет заправочного натяжения основы 56
2.6. Расчет заправочного натяжения утка 63
2.7. Оценка напряженности заправки ткацкого станка 65
2.8. Выбор скоростного режима заправки ткацкого станка 68
2.9. Расчет обрывности нитей по заданным свойствам 68
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 71
ГЛАВА 3. Расчетная часть. проектирование технологического процесса ткачества 73
3.1. Проектирование ткани 73
3.2. Определение свойств используемых Китей 74
3.3. Расчет технологических параметров 76
3.4. Расчет повреждаемости нитей 76
3.5. Расчет обрывности нитей основы и утка 77
Выводы по главе 77
ГЛАВА 4. Экспериментальные исследования 78
4.1. Условия проведения эксперимента 78
4.2. Исследования натяжения нитей основы в динамических условиях 81
4.3. Изменение свойств нитей до и после процесса ткачества в зависимости от параметров заправки ткацкого станка 87
4.4. Влияние заправочных параметров на строение ткани 93
4.5. Влияние заправочных параметров на физико-механические характеристики ткани 102
4.5.1. Изменение механических характеристик ткани в зависимости от заправочных параметров станка 102
4.5.2. Изменение физических характеристик ткани в зависимости от заправочных параметров станка 110
Выводы по главе 119
ГЛАВА 5. Определение оптимальных заправочных параметров для выработки ткани заданного строения 121
5.1. Выбор параметра оптимизации и входных параметров процесса 121
5.2. Выбор значений исследуемых факторов и интервалов их варьирования 123
5.3. Выбор матрицы планирования эксперимента 124
5.4. Оптимизация технологических параметров с критерием оптимизации-воздухопроницаемость ткани 125
5.5. Оптимизация технологических параметров с критерием оптимизации-стойкость ткани к истиранию 126
5.6. Оптимизация технологического процесса с использованием двух критериев оптимизации 127
Выводы по главе 128
Общие выводы по работе 130
Список литературы
- Исследования по оценки напряженности заправок ткацких станков
- Вязкоупругие параметры нитей при растяжении
- Определение свойств используемых Китей
- Изменение свойств нитей до и после процесса ткачества в зависимости от параметров заправки ткацкого станка
Введение к работе
В соответствии с условиями рыночной экономики предприятию необходимо иметь четкую программу обеспечения выпуска продукции с определенным уровнем качества и свести к минимуму затраты на ее производство.
Проблема качества никогда не теряла своей актуальности. Предприятию не помогут никакие протекционистские меры государства, если не будет выполняться главное требование предъявляемое к товару.
Сложности российской экономики проявляются не только в снижении объемов производства, взаимных неплатежах, но и в ее качественных характеристиках. Технология отечественного производства, технический уровень капитального оборудования, как правило, значительно ниже, чем в индустриально развитых странах. Но даже если достаточно оперативно осуществить модернизацию производства, создать новые технологии, оправдать эти затраты на инвестицию будет возможно только за счет выпуска качественной, конкурентоспособной продукции, пользующейся спросом у потребителя.
Большинство исследований, связанных с проектированием новых тканей заканчиваются расчетом основных параметров ее строения. Существующие методы проектирования тканей не позволяют ответить на многие вопросы. В частности, можно ли спроектированную ткань выработать на станке? А если можно, то при каких технологических параметрах, на каком станке и с каким скоростным режимом? Какова будет напряженность заправки станка, обрывность нитей основы и утка в зависимости от свойств используемых нитей. В проведенных ранее исследованиях практически отсутствует разработка метода проектирования технологического процесса изготовления тканей заданного строения. Это в значительной степени не позволяет прогнозировать условия изготовления спроектированных тканей и замедляет их внедрение в промышленности. Для рынка с его огромным разнообразием ассортимента как отечественных, так и импортных тканей при постоянной смене большей его части, а также в связи с реструктуризацией производства большое значение приобретает быстрая и своевременная корректировка технологического процесса под проектируемую ткань. При этом одной из составляющих успешного производства является правильный выбор типа станка для выработки заданной ткани, учитывающий следующие факторы: ширина станка, тип зевообразовательного механизма и его возможности, способность станка обеспечивать заданное качество ткани, технологическая возможность станка.
Расчет и анализ напряженности заправки позволяет дать рекомендации рационального использования возможностей станка.
Большое значение, влияющее на качество ткани, имеет повреждаемость основы и утка, характеризующаяся напряженно-деформированным состоянием нитей. От уровня натяжения уточных и основных нитей и их соотношения зависят строение и свойства вырабатываемых тканей.
На процесс формирования ткани, ее качество влияет взаимосвязь между технологическими параметрами, параметрами строения вырабатываемых тканей и свойствами используемых нитей и тканей. Выявление этих зависимостей и установление между ними взаимосвязей способствовует достижению конечной цели - выработке ткани с заданными свойствами, отвечающими потребностям рынка,
Исходя из вышеизложенного тема диссертационной работы является актуальной, имеющей практическую значимость и научную новизну.
Научная новизна работы заключается в разработке:
метода проектирования технологического процесса изготовления тканей заданного строения;
алгоритма расчета при проектировании технологического процесса изготовления тканей заданного строения; метода установления взаимосвязи между натяжением утка и основы до начала процесса прибоя, в процессе прибоя утка к опушке ткани и параметрами строения проектируемых тканей;
метода прогнозирования условий изготовления тканей заданного строения на современном технологическом оборудовании.
Практическая значимость работы заключается в разработке:
программного обеспечения для проектирования технологического процесса изготовления тканей заданного строения;
технологического процесса изготовления хлопчатобумажной спроектированной ткани;
математических моделей влияния технологических параметров на строение и свойства тканей для прогнозирования ее качества;
оптимальных технологических параметров изготовления хлопчатобумажной ткани на современном пневморапирном ткацком станке АТПР.
Исследования по оценки напряженности заправок ткацких станков
Натяжение нитей основы и утка - важнейший технологический показатель. От правильной установки натяжения нитей зависит стабильность технологического процесса, качество вырабатываемых тканей. Исследованиям по изучению работы системы заправки ткацкого станка, и прежде всего упругой системы, посвящено значительное количество работ.
При рассмотрении данного вопроса начинают практически всегда с ана лиза фундаментальных исследований проф. Гордеева В.А. [2.16, 3.5]. Он зало жил основы исследования упругой системы заправки, создал довольно строй ную теорию жесткости, которая позволяла объяснить многие вопросы тка неформирования и решить многочисленные проблемы в ткачестве. Автор справедливо считает, что тканеформирование носит циклический характер, изменение натяжения основы, утка и ткани также является циклическим. "Продольная деформация растяжения, возникающая вследствие процесса зевообра-зования, прибоя уточной нити к опушке ткани, отвода наработанной ткани и сматывания основы с навоя в рабочей зоне ткацкого станка, вызывает изменение натяжения основы". Причем изменение натяжения нитей и ткани происходит пропорционально изменению ее деформации. Он предложил для этих целей использовать коэффициенты жесткости нитей и ткани и методы их экспериментального определения.
Профессор Гордеев В.А. первым создал теорию, позволяющую провести анализ напряженно-деформированного состояния нитей. И это, безусловно, является ценным и важным. Принципиально важным является то, что при изучении явлений, происходящих на ткацком станке, он рассматривает динамику работы механизмов отпуска основы и навивания ткани. На основе многочисленных разработок в последние годы проф.Гордеев В.А. и его ученики создали ряд уникальных тканей и тканых конструкций специального назначения.
Резкое увеличение скоростных режимов работы ткацких станков, использование современных быстроходных ткацких станков требует корректировки теории проф. Горд еева В. А. Ряд возникающих вопросов с помощью его теории решить невозможно. Так, на первый план при быстроходном ткачестве встают вопросы, связанные с неоднородностью свойств используемых нитей, неравномерностью натяжения основы и утка по глубине и ширине заправки, релаксационный характер поведения текстильных материалов.
Кроме того, при рассмотрении своей теории автор не учитывает реальные свойства используемых нитей.
В ряде случаев математические зависимости трудно объяснить. Так, например, известно, что при увеличении заправочного натяжения основы сила прибоя всегда увеличивается, а величина прибойной полоски уменьшается. Но формула взаимосвязи силы прибоя и прибойной полоски имеет прямую линейную зависимость. Конечно, очевидно, что коэффициенты жесткости при изменении натяжения основы также изменяются, но теория профессора Гордеева В.А. не дает зависимостей для подобных расчетов. Из-за этого расчеты, проводимые по формулам проф. Гордеева В.А., значительно расходятся с экспериментальными данными.
Интересны исследования, проводимые проф. Е.Д.Ефремовым [2.19-2.21]. Проф. Ефремов Е.В. по ряду вопросов углубил и обогатил теорию проф.Гордеева В.А., использовав в основном геометрический подход к решению многих вопросов. Им получены достаточно удобные формулы для расчета натяжения и деформации нитей. Однако, использование коэффициентов жесткости нитей и ткани дает весьма приближенную картину рассматриваемых явлений.
Представляют существенный интерес работы, проводимые в последние годы на кафедре ткачества Московского государственного текстильного университета А.Н.Косыгина [1.4, 1.20, 2.36, 2.37, 2.40, 2.57-2.59, 3.1, 3.3, 3.4, 3.7, 3.9-3.11, 3.13, 3.15, 3.17, 3.19, 4.5]. При рассмотрении напряженно-деформированного состояния нитей основы и утка на ткацком станке предлагается использовать вязкоупругую природу текстильных материалов. При этом используется наследственная теория вязкоупругости, основанная на предпосылках Больцмана и Вольтерра. Разработаны различные автоматизированные методы расчета натяжения нитей основы и утка с учетом свойств используемых нитей, конструктивных особенностей и скоростного режима оборудования в любой момент тканеформирования и любой зоне ткацкого станка. Это особенно важно, так как есть зоны ткацкого станка, недоступные для экспериментирования. Например, зона "опушка ткани - ремиз" для основы, зона внутри зева при прокладывании утка. Расчеты натяжения нитей основы и утка по разработанным методам дают весьма высокую точность. Вопрос здесь стоит только в точном определении вязкоупругих параметров нитей, что можно сделать при проведении испытаний на обычных разрывных машинах с постоянной скоростью деформирования нитей. Уже имеется достаточно большая статистика вязкоупругих параметров для текстильных нитей различного волокнистого состава.
О наличии релаксационных процессов, происходящих на ткацком станке свидетельствуют работы проф. Милашюса В.М. [3.14], проф. Щербакова В.П. [2.60], проф. Кукина Г.Н., проф. Соловьева А.Н. и проф. Коблякова А.И. [1.15, 2.24], проф. Склянникова В.П. [1.30], проф. В.Г.Тиранова [2.53, 2.54], д.т.н. Ямщикова СВ. [2.63] и др. Эти релаксационные процессы в значительной степени предопределяют поведение нитей основы и утка на ткацком станке. Однако, в большинстве случаев при исследованиях процессов релаксации не учитывается реальное поведение текстильных нитей при малом и большом времени. Исключение составляют исследования проф.Щербакова В.П., который для исследования напряженнно-деформированного состояния нитей на трикотажных и вязальных машинах использует слабосингулярное ядро А.Р.Ржаницына и его резальвенту, полученную М.А.Колтуновым.
Вязкоупругие параметры нитей при растяжении
Нити основы и утка на ткацком станке подвергаются нагрузке, которая включает в себя и время. Длительность времени нагружения зависит от многих факторов. Так к кратковременному нагружению можно отнести нагрузку нитей за один оборот главного вала, а к длительному - распределение нагрузки по глубине заправки ткацкого станка. Такого рода конструкции в целом ведут себя как вязкоупругие системы, а нити обладают релаксационными свойствами, так как процессы деформирования зависят от времени.
В качестве теории, описывающей процессы деформирования во времени, принята наследственная теория линейной вязкоупругости, построенная на основе принципа суперпозиции Болъцмана. В основе теории лежат две гипотезы: упругие силы зависят не только от мгновенно полученных смещений, но и от предшествующих деформаций, которые оказывают тем меньшее влияние на них, чем больше времени прошло с момента предшествующих деформаций. Полное деформация представляет сумму деформаций полученных в разное время.
Предположив, что процесс деформирования в теле начинается в момент времени t=0 и разбив весь интервал (0, t) на подинтервалы точками 0= тоДь--- — t при постоянной деформации б (TR) =const, получим линейное влияние деформации на напряженное состояние в данной частице в момент времени Тк = t. Связь напряжений с деформациями такова: 0V it)=at]rksrk(t)- \ячг&,т)ег11{т)4т (2.1) о
Выделив из ядра сингулярную составляющую, связь между напряжением є(е) и деформацией cr(t) следующая: 4t)- )K(t Mr)dT (2.2) т a(t) = Es{t) - Е JT(t - т)є(т)(1т (2.3) о где j напряжение; є- деформация; Е- мгновенный модуль упругости; T\t r), K\t z) функции влияния, t- время наблюдения; г- время предшествующее моменту наблюдения. Процесс изменения напряжений во времени в теле при постоянной деформации называется релаксацией. a(t) = Ee(t) E\T(t - т)є(т)сїт (2.4) о если є\і) — єг = const ,то a (/) = Еєг - \T{t)dг (2.5) где T{t)- функция скорости релаксации 7tO=-J- W (2.6) ЕБГ at Согласно теории интегральных уравнений Вольтерра II рода между функциями K\t) и T\t) существует взаимосвязь, которая позволяет по одной из известных функций найти другую T(t)-K(t)= \K(t - T)T{z)dr, (2.7) о где T(t)- ядро уравнения, а К(t)-резольвента этого ядра.
При решении практических задач в качестве функций влияния часто используют экспоненциальное ядро, однако, при изучении процесса ткачества эти функции не дают хороших результатов, так как не описывают процесс в начальный период.
Чтобы учесть наличие большой скорости деформирования или релаксации в начальный момент нагружения, когда t — 0 и конечную функцию процесса s — const, є — 0; и — const, a = 0, в расчетной практике наибольшее применение при изучении технологических процессов в текстильной промышленности нашли функции предложенные А.П. Ржаницыным, М.А. Колтуновым.
Последние два ядра являются слабосингулярными функциями и соответствуют требованиям, предъявляемым к текстильным материалам.
В научных исследованиях, проводимых ранее, для определения параметров функций влияния использован метод логарифмических совмещений, который очень трудоемок. По причине трудоемкости предложенный метод неудобен в практическом использовании. Он требует наличия специальных таблиц и графиков, что приводит к большим затратам времени. На кафедре ткачества Московского государственного текстильного университета разработан более простой метод расчета вязкоупругих параметров нитей, который позволяет при использовании простого оборудования и упрощенных расчетов получить удовлетворительные результаты.
Суть предложенного метода заключается в измерении нагрузки при заданной деформации во времени. На разрывной машине ФП-10 нить доводится до деформации є, после останова машины и далее через определенные промежутки времени t фиксируется нагрузка Р.
Определение свойств используемых Китей
Под условиями проведения эксперимента понимается выбор используемого оборудования, сырья, измерительных приборов и приспособлений, а также программа проведения эксперимента, методы, используемые при исследовании.
Экспериментальные исследования проводились как в динамических, так и в стационарных условиях.
Экспериментальные исследования, включающие исследования непосредственно на ткацком станке и исследования по изучению свойств используемых нитей, свойств ткани и изучение ее структуры, проводились в лабораториях кафедры ткачества МГТУ им. А.Н. Косыгина.
На станке в динамических условиях исследовалось натяжение основы в различные периоды тканеформирования при различных заправочных параметрах станка. Измерение натяжения производилось в зоне "скало-ламели" при помощи датчиков омического сопротивления и осцилографа К-115. Выбор датчиков проводился по стандартной методике. Частота датчика омического сопротивления выбиралась в 8 - 10 раз больше частоты самого быстрого процесса тканеформирования - процесса прибоя утка к опушки ткани.
Для определения свойств используемых нитей использовалась следующая измерительная аппаратура: универсальная разрывная машина ПС-3, прибор ИПП для испытания пряжи на самоистирание в петле до полного разрушения, пульсатор ПН-5 для определения выносливости нитей к многократному растяжению. Для определения свойств ткани, использовалась следующая измерительная аппаратура: весы лабораторные электронные модели ВЛ Э134-М для определения поверхностной плотности, прибор ТЭМ-1 для измерения толщины, прибор FP10/1 для измерения полуцикловых разрывных характеристик, прибор ВПТМ-2 для определения воздухопроницаемости, прибор ДИД-М для испытания ткани на стойкость к истиранию.
Параметры строения ткани определялись при помощи микроскопа путем получения микросрезов вдоль нитей основы и утка.
Выбор измерительной аппаратуры обосновывался необходимой точностью получаемых результатов и требуемой чувствительностью.
Все показатели физико-механических свойств ткани и нитей определялись по существующим методикам.
В условиях учебно-технологической лаборатории кафедры ткачества при МГТУ им. А.Н. Косыгина были выработаны образцы хлопчатобумажной ткани переплетения саржа 2/2. Количество выработанных образцов ткани соответствует количеству опытов матрице планирования эксперимента — Бокса (Вз). На станке АТПР-100-4 изменялись следующие технологические параметры: заправочное натяжение основы, заступ, вынос зева. Параметры заправки ткани приведены в таблице 4.1. На рисунке 4.1 представлен заправочный рисунок ткани.
На станке в динамических условиях исследовалось натяжение нитей основы в фазах заступа, зевообразования, прибоя за цикл работы ткацкого станка. Запись натяжения производилась в доступной для экспериментирования зоне - "скало-ламели" при помощи тензометрической установки.
Принцип действия тензометрической установки основан на преобразовании механических воздействий в электрический ток с последующим его измерением. Как результат - получение осциллограмм изменения натяжения нитей основы за цикл тканеформирования (рис).
Основными точками на осциллограмме (рис.4.2.), характеризующими изменение натяжения основных нитей являются: т.]-характеризует натяжение в момент заступа; т.2-характеризует натяжение в момент прибоя; т.З-характеризует натяжение при полном открытии зева.
В таблице 4.2 представлены значения натяжения нитей основы в момент заступа - Yb зевообразования - Уг, прибоя - Y3, при меняющихся технологических параметрах: заправочном натяжении нитей основы - Xt, заступе - Х2, выносе зева - Х3. экспериментальных исследований получены уравнения регрессии, устанавливающие связь между технологическими параметрами и натяжением нитей основы за цикл работы ткацкого станка: при заступе Г, = 40.42 + 6.68Х, + 2.24Х2 + 3.28Х3 - 1.35 , + 1.85Х,Х3 + (4 + \.95Х2Хг -2.825Х,2 -1.02 -1.41 при зевообразовании Y2 = 83.88 +13.56X, + 1.12X, + 2.24JT, -1.90JT,X2 + 2.90ЛГ2Л\ -2.30X,2 -0.70X22 + 0.JX2, (4.2) при прибое Y, = 93.97 + 10.8X, + 0.24X2 + 0.56X3 -1.75 , , -2.75ЛҐ,Х3 + + 3.35ЛГ2Х3 -5.77X2 + 4.82X2 -1.17X2. (43)
Построены двухмерные сечения поверхности отклика при фиксированном третьем факторе, которые представлены на рисунках 4.3-4.5.
На основании анализа уравнений регрессии, характеризующих двухмерные сечения, изучения графического изображения функции отклика можно сделать следующие выводы: - наибольшее влияние на натяжение нитей основы при заступе, зевообразовании и прибое с учетом выбранных интервалов варьирования оказывает величина заправочного натяжения нитей основы; - наименьшее влияние на натяжение основных нитей в основные моменты тканеформирования оказывает величина задней части зева; максимальное натяжение нитей основы в любой период тканеформирования наблюдается при максимальном значении заправочного натяжения, заступа, и выноса зева.
Изменение свойств нитей до и после процесса ткачества в зависимости от параметров заправки ткацкого станка
Ткачество - сложный процесс, характеризующийся большим числом взаимосвязанных факторов, протекающий во времени. При его изучении и оптимизации необходимо математическое описание технологического процесса для нахождения оптимальных технологических параметров.
Сущность математического описания заключается в получении математической модели или соотношения, связывающего характеристики входящего и выходящего продукта.
Математическая модель исследуемой функции отклика в общем виде может быть представлена зависимостью Y — f (Х],Х2,...ХП). При планировании эксперимента требуется установить выходные - Y и входные - X параметры процесса.
Входные параметры (факторы) - переменные величины, соответствующие способам воздействия внешней среды на процесс. Они определяют характеристики самого процесса и свойства входящего продукта.
Анализ предыдущих исследований в области технологии ткачества показал, что на процесс формирования ткани на ткацком станке большое влияние оказывает три независимых технологических параметра: заправочное натяжение нитей основы - Х1з величина заступа - Х2, вынос зева - Х3. Эти факторы - количественные и измеряются в сН, мм, мм соответственно.
Выходные параметры, характеризующие процесс и свойства получаемого продукта, могут быть многочисленными. Однако, при оптимизации технологического процесса выходным параметром, или параметром оптимизации, может быть только один критерий, наиболее универсальный и чувствительный к изменению значений входных факторов. Другие выходные параметры служат лишь ограничениями. В качестве критерия оптимизации может быть принят обобщенный параметр, функционально связанный с другими параметрами. Он должен быть "эффективным с точки зрения достижения цели, универсальным, количественным и выражаться одним числом, статистически эффективным, имеющим физический смысл, простым и легко вычисляемым, существующим для всех различных состояний".
В качестве критерия оптимизации выбраны воздухопроницаемость ткани - Y] и истирание ткани - Y2. Выбор был обусловлен назначением ткани - ткань бельевая хлопчатобумажная. Два критерия оптимизации не противоречат требованиям, перечисленным выше.
Изменения значений входных параметров имеют определенные ограничения. Выбор границ области изменения факторов осуществлялся на основе анализа процесса и изучении информации о результатах ранее проводимых исследований.
При варьировании заправочного натяжения нитей основы учитывался опыт эксплуатации станков АТПР - 100 - 4, за нулевой уровень варьирования был принят фактор равный 15 сН/нить. Заправочное натяжение нитей основы изменялось путем перестановки подвижного конца пружины по зубьям подскального рычага. Учитывая условия работы станка и кромкообразующего прибора, за нулевой уровень был принят заступ, равный 15 мм или 335 оборота главного вала станка. Длина задней части зева устанавливалась путем перемещения ламельного прибора по направляющим. Нулевой уровень выноса зева был принят равным 360 мм.
После определения значений основных уровней факторов Xh Х2, Х3, выбираются интервалы их варьирования її, 12, Ь, т.е. некоторое именованное число, прибавление которого к основному уровню дает верхний, а вычитание -нижний уровень фактора. Значения верхнего и нижнего уровня выбранного фактора определяют границы исследуемого локального участка факторного пространства. В проводимом эксперименте факторы имеют два уровня изменения.
Интервалы варьирования І], І2, h выбраны, исходя из опыта, и приняты равными 10, 10, 50 соответственно. В таблице 5.1. представлены выбранные факторы, их величины, интервалы и уровни варьирования.
Для описания экспериментальных участков факторного пространства составляется матрица планирования эксперимента. С целью упрощения записи условий эксперимента и обработки экспериментальных данных значения факторов в матрице кодируются.
Сущность кодирования заключается в линейном преобразовании координат факторного пространства, т.е. в переносе начала координат в точку основного уровня фактора, и выборе масштабов по осям координат в единицах интервала варьирования фактора.
Экспериментальные исследования и оптимизация технологического процесса ткачества проводилась согласно матрице Бокса (В3), имеющей хорошие статистические характеристики и включающей небольшое число опытов (табл.5.2).
