Содержание к диссертации
Введение
1. Анализ состояния вопроса и постановка задач исследования 6
1.1. Общие принципы построения систем технического обслуживания и ремонта техники 6
1.2. Системы технического обслуживания и ремонта техники в отраслях народного хозяйства и за рубежом 16
1.3. Методы обоснования систем технического обслуживания и ремонта машин 26
1.4. Выводы и задачи исследования 35
2. Общая и частные методики исследования 38
2.1. Общая методика исследования 38
2.2. Методика экспертной оценки влияния условий эксплуатации на нормативы системы технического обслуживания и ремонта специальной нефтепромысловой техники 43
2.3. Методика сбора и обработки информации о надежности составных частей подъемных агрегатов 47
2.4. Методика расчета затрат на техническое обслуживание подъемных агрегатов 53
2.5. Выводы по второй главе 57
3. Сбор и обработка экспериментальных данных 61
3.1. Обработка и анализ результатов экспертной оценки влияния условий эксплуатации на нормативы системы технического обслуживания и ремонта специальной нефтепромысловой техники 61
3.2. Сбор и обработка данных о надежности подъемных агрегатов при выполнении работ по бурению нефтяных скважин 66
3.3. Расчет затрат на техническое обслуживание состевных частей подъемных агрегатов .79
3.4. Выводы по третьей главе 84
4. Исследование влияния условии эксплуатации на периодичность технического обслуживания подъемных агрегатов 88
4.1. Обоснование оптимальной периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов для рассматриваемых условий эксплуатации 88
4.2. Определение коэффициентов корректирования периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов в зависимости от условий их эксплуатации 95
.4.3. Оценка экономической эффективности результатов исследования 100
4.4. Выводы по четвертой главе 105
Общие выводы. 108
Список использованных источников
- Системы технического обслуживания и ремонта техники в отраслях народного хозяйства и за рубежом
- Методика экспертной оценки влияния условий эксплуатации на нормативы системы технического обслуживания и ремонта специальной нефтепромысловой техники
- Сбор и обработка данных о надежности подъемных агрегатов при выполнении работ по бурению нефтяных скважин
- Определение коэффициентов корректирования периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов в зависимости от условий их эксплуатации
Введение к работе
Актуальность теми. Затраты не техническую эксплуатацию специальной нефтепромысловой техники увеличивают себестоимость добываемой нефти. Снижение втих звтрвт возможно^ при использовании аффективной системы технического обслуживания (ТО) и ремонте (Р) спецтехники.' Создание такой системы осложняется большим разнообразием условий эксплуатации, конструктивного устройства и рабочих процессов спецтехники. Адаптация нормативов системы ТО и ?, в частности, периодичности технического обслуживания наиболее массовых и энергонагруженных представителей спецтвхники - подъемных агрегатов - к условиям эксплуатации при бурении и капитальном ремонте скввжие позволяет повысить эффективность транспортного обслуживания основного производства, что в итогв определяет актуальность темы диссертации.
Цель работы - повышение надежности и эффективности транспортного обслуживания процессов бурения и капитального ремонта скважин.
Научная новизна. Путем экспертной оценки установлена степень влияния факторов, характеризующих условия эксплуатации специальной нефтепромысловой техники, не нормативы системы ее ТО и Р. Экспериментально определены законы распределения наработок на отказ составных частей подъемных агрегатов, лимитиру-шшх их надежность, в различных условиях эксплуатации. Обоснованы оптимальные периодичности ТО подъемных агрегатов в зависимости от факторов, характеризующих условия их эксплуатации.
Практическая ценность результатов исследования состоит в экономически обоснованном снижении вероятности отказов подъемных агрегатов и вызванных этим простоев бригад бурения и капитального ремонта скважин.
Реализация результатов работы осуществлена в АООТ "Сургутнефтегаз", где приняты и практически используются разработанные коэффициенты корректирования периодичности ТО подъемных вгрегвтов в зависимости от условий их эксплуатации.
Апробация работы. Основные результаты исследования были доложены, обсуждены и одобрены на Всероссийской научно-технической конференции с международным участием "Концепция развития и высокие технологии индустрии производства и ремонта
транспортных средств (Оренбург, 1995 г.), научно-практическом семинаре "Пути совершенствования технической эксплуатации и ремонта машин АТК" (Владимир, 1995 г.), техническом совещании при заместителе генерального директора АООТ "Сургутнефтегаз" (Сургут, 1995 г.), семинаре кафедры бурения нефтяных и газовых скважин ТюмГНГУ (Тюмень, 1996 г.).
Публикации. По материалам диссертации, опубликовано 3 статьи общим объемом около одного печатного листа.
На зашиту выносятся:
результаты экспертной оценки состава и важности факторов, характеризующих условия эксплуатации специальной нефтепромысловой техники и влияющих на нормативы системы ее ТО и ?;
методика и результаты обоснования оптимальной периодичности ТО подъемных агрегатов в различных условиях эксплуатации;
результаты экспериментального исследования безотказности составных частей подъемных агрегатов, лимитирующих их надежность;
Объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, содержит 123 страницы машинописного текста, 7 таблиц, 5 рисунков, снабжена библиографией в 117 наименований и сопровождается 25 приложениями.
Системы технического обслуживания и ремонта техники в отраслях народного хозяйства и за рубежом
Согласно ГОСТ 18322-73 система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) - это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по ТО и Р изделий для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных нормативной документацией. Организация и порядок проведения работ - довольно общие понятия, которые нуждаются в конкретизации. На автомобильном транспорте планово-предупредительная система ТО и Р представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава [ 77 3.
Согласно [ 77 ], средства ТО и Р включают производственно-техническую базу (здания, сооружения, оборудование), размещенную на автотранспортных и специализированных предприятиях по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, - а также материально-техническое обеспечение (с учетом конструкции подвижного состава, пробега с начала эксплуатации, интенсивности и условий эксплуатации). Нормативно-техническая документация содержит принципы, определения, рекомендации, нормативы и методы их корректирования с учетом условий эксплуатации, технологию.
В комплексе нормативно-технической документации особая роль отводится документу, содержащему совокупность основных принципов и принятых решений по применению наиболее эффектив 7 ных методов и режимов технического обслуживания и ремонта, реализованных в конструкции объектов при их проектировании, изготовлении, а также в эксплуатационно-технологической документации с учетом заданных требований и условий эксшіуатации [ 89 ]] Авторы подчеркивают, что данный йокумент толжен отражать принятую для того или иного объекта эксплуатационную стратегию (концепцию) технического обслуживания и ремонта, без которой система будет являться в лучшем случае механическим соединением средств и персонала, не объединенных общей идеологией по достижению поставленной цели.
Целью системы технического обслуживания и ремонта в Ноотвэтствии с ГОСТ 28.001-83 является управление техническим состоянием изделий в течение их срока службы или ресурса до списания, позволяющее обеспечить: заданный уровень готовности изделий к использованию по назначению и их работоспособность в процессе эксплуатации, минимальные затраты времени, труда и средств на выполнение технического обслуживания и ремонта изделий.
Е.С.Кузнецов отмечает, что система ТО и Р создает нормативную базу технической эксплуатации автомобилей и определяет технологию и организацию проведения работ по ТО и Р для обеспечения заданных показателей качества автомобиля в процессе эксплуатации. Совершенствование системы ТО и Р осуществляется на основе программно-целевого подхода, предполагающего следующую логику планирования и управления: цели - прогноз - программы - ресурсы - план (решение) - реализация плана - новые или откорректированные цели и т.д. Поставленные перед системой цели могут достигаться разными способами, поэтому важно выявить все факторы или, по крайней мере, главные, способствующие достижению поставленной цели, и установить среди них определенную очередность или долю реализации с учетом важности каждого фактора для достижения системой конечной цели [ 64 ].
Для реализации программно-целевого подхода в [ 64 ] разработано дерево систем технической эксплуатации автомобилей, включающее шесть систем: систему и организацию ТО и Р, производственно-техническую базу, персонал, систему снабжения и резервирования, подвижной состав и эксплуатационные материалы, условия эксплуатации.
Таким образом, из общей системы технической эксплуатации выделяется система ТО и Р, которая оказывает существенное влияние на реализуемые показатели качества машин и эффективность самой технической эксплуатации, определяет стратегию (идеологию) обеспечения работоспособности парка машин, создает нормативную базу, обеспечивающую принятие рациональных технологических, проектных и организационных решений, условия для контроля качества технологических процессов и нормирования необходимых ресурсов для эффективного управления техническим состоянием техники [ 64 ].
Модель управления техническим состоянием изделия в наиболее общем виде рассмотрена Е.Ю.Барзиловичем [ 9 ]. Пусть в дискретные моменты времени наблюдается векторный случайный процесс z(t)=X(t)+N(t) с известными статистическими характеристиками составляющих x(t) и N(t), где x(t) - вектор состояния (характеризуемый, например, набором выходных контролируемых параметров) сложной системы, контролируемой идеальными техническими средствами; N(t") - аддитивный вектор ошибок измерений. Если R(t) - векторная неслучайная функция, имеющая ту же размерность, что и z(t), и являющаяся дискретно наблюдаемыми pea лизациями (траекториями) вектора Z(t), то можно задать некоторый функционал Ф { R(t) }, (I.I) который определен как потери на управление процессом z(t) для удержания его в заданной области D(t). Область D(t) может рассматриваться как эксплуатационные допуски на все контролируемые параметры системы. Далее Е.Ю.Барзилович предполагает эксплуатационные допуски не зависящими от времени, т.е. D(t)=D. Обозначив через eti(zt.,), i=0,I,2,... решение на управление процессом z(t) в момент t., он дает определение стратегии управления на периоде (о,т) как набора решений 5T(ZT) = {б1(Z1),62(Z2),....Sk(zk=ZT)}. (1.2) Физически стратегия 5T(zT) означает все воздействия, которым подвергается сложная система в процессе эксплуатации.
Методика экспертной оценки влияния условий эксплуатации на нормативы системы технического обслуживания и ремонта специальной нефтепромысловой техники
Этот метод, получивший при дальнейшем его развитии назва ниє эЭтномико-веполноивногоп иашел широкое применение ПРИ ОП-ниеелении периодичнонти конт,она и вооктановления ередвари-рельной иапяжки крепежных соединений, Он является универваль-чым и пригтяен для оттпн явления опнималОныя пелиоличноивей ТОнымоитп и диагностирования ОТЇЇЙЛЬНЬІХ составных чачней автом0; рштой а ДПУГИХ маширо так яак і читктяет экономические и веро-бтностные факторы и потакляак убосновывать экономическуи целе выполнялись по потребности. на ремонт составят где о - затраты на выполнение рассматриваемых ремонтных операций; min ax средняя, минимальная и максимальная наработки на отказ. При предупредительных ТО и заменах составных частей машины удельные затраты определяются как отношение средневзвешенной стоимости одной операции к средневзвешенной наработке с учетом отказов части изделий: зо оР + dR Сп = , (1.8) lpR + ір , где d - затраты на поддержание исправного состояния, как правило, меньшие, чем затраты на неплановый ремонт ( d о ); - вероятность отказа изделия за время 1р; R - вероятность безотказной работы на том же временном промежутке; 1р - периодичность предупредительного обслуживания или ремонта; 1 - средняя наработка на отказ. Дифференцируя выражение (1.8) пс I и приравнивая производную нулю, определяют оптимальную периодичность 1о, соответствующую минимуму затрат с2, и, сравнивая минимальное значение с2 с cv устанавливают целесообразность предупредительного ТО или замен составных частей машины.
М.Я.Несвитский [ 72 ] использует в качестве критерия оптимальности периодичности технического обслуживания вероятность безотказной работы.
В.Я.Аниловичем [ 6 3 используются два подхода к вопросу выбора периодичности технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин: с позиции обеспечения безотказной работы изделия и на основании экономических соображений. В первом случае периодичность назначается, исходя из заранее заданной допустимой вероятности отказа изделия, во втором - из условия минимизации удельных затрат на восстановление его работоспособности.
Для решения второй задачи - обоснования периодичности воздействий (ТО и Р) для машины в целом - Е.С.Кузнецовым пред 31 ложены два метода: группировки по стержневым операциям и технико-экономический [ 95 3.
Группировка по стержневым операциям ТО основана на том, что выполнение операций ТО приурочивается к оптимальной периодичности 1СТ так называемых стержневых операций, выполнение которых с оптимальной периодичностью обязательно. Предполагается, что одновременно с рассматриваемой стержневой операцией выполняются те операции, которые имеют периодичность периодичность последующей стержневой операции. При технико-экономическом методе определяют такую групповую периодичность is, которая соответствует минимальным суммарным затратам с на ТО и ремонт машины по всем рассматриваемым составным частям: J2± їй їй где s - число операций в группе (виде ТО); С,, cg - затраты на ТО и замены составных частей, определяемые по формулам (1.7) и (1.8). При формировании разновидностей текущего ремонта A.M.Шейнин исходит из ресурсов отдельных деталей и сборочных единиц, глубины и содержания разборочно-сборочных работ и рекомендаций завода-изготовителя [ 105,106,107,111 ]. В качестве целевой функции принимаются минимальные затраты Crm(t) на устранение отказов сборочной единицы за наработку t t . Они зависят от системы замен, стоимости отказа С и их числа за TV же наюа wauioma оалюп, uiujomuuua иілаоа u0TK ш ал. чліі іа oa ij ao пара ботку, т.е. ведущих функций М где A,(t) - ведущая функция замен деталей или групп деталей при совместной замене; м - число деталей при индивидуальных заменах или групп деталей при совместных заменах; сотк стоимость отказа при данной системе замен% СОТк = С3.ч + где С3 ч - затраты на запасные части; С - затраты на замену деталей или их групп с учетом потерь от простоев машины во время ремонта. Полагается, что затраты С постоянны при любой системе замен, что объясняется одной и той же трудоемкостью работ при устранении отказа сборочной единицы, а затраты на запасные части С3 „ зависят от системы замен. Чем больше группа совместно заменяемых деталей, тем больше С_ , но тем меньше число ела-гаемых м выражения (1.9).
Ведущую функцию Mt) при индивидуальных заменах деталей определяют по распределению их наработок до первого и последующих отказов. При групповых заменах необходимо предварительно определить распределения наработок групп совместно заменяемых деталей до первого и последующих отказов, а по ним - ведущую функцию \(t). Эта функция больше любой функции, которая рассчитана для детали, входящей в группу, но меньше их суммы.
На основе разработанной теории предложен более совершенный метод обоснования периодичности операций технического обслуживания [ НО ]. В соответствии с задачами технического обслуживания выполнена классификация отказов. К первой группе от 33 несены отказы параллельно-вспомогательных систем, т.е. отказы, вызывающие рост скорости изнашивания составных частей и машин в целом. Вторая группа включает отказы последовательно-вспомогательных систем, т.е. отказы, приводящие к утрате работоспособности машины, за исключением отказов третьей группы. Третья группа - отказы, приводящие машину или ее основные агрегаты к предельному состоянию. Оптимальная периодичность ТО определяется из условия минимума средней удельной суммы стоимостей ремонта и ТО.
Сбор и обработка данных о надежности подъемных агрегатов при выполнении работ по бурению нефтяных скважин
С изменением температуры масла от +80С до 0С интенсивность изнашивания шестерен увеличивается в 9...10 раз. Минимальный износ деталей двигателя соответствует температуре охлаждающей жидкости 70... 90С. Влажность воздуха и агрессивность окружающей среды влияют на срок службы деталей кузова, рамы, навесного оборудования и др. Ветровая нагрузка способствует более быстрому охлаждению агрегатов. По данным Л.Г.Резника [ 76. 82, 114 ] температура охлаждения шасси и жидкостей основных агрегатов неподвижного автомобиля при увеличении скорости ветра до 10...12 м/с возрастает по сравнению с безветрием в 2.5...3 раза. Солнечная радиация влияет на сохранность лакокрасочных покрытий.
Наработка с начала эксплуатации определяет техническое состояние машины в целом и ее составных частей. По мере увеличения наработки увеличиваются трудоемкость ремонтных работ, простои техники в ремонте и расход запасных частей.
Место проведения технического воздействия (в стационарных или полевых условиях) определяет не только совокупность применяемых средств технологического оснащения, но и условия труда обслуживающего персонала, что отражается на трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту техники, продолжительности простоев техники при выполнении этих работ и, частично, расходе запасных частей.
Размер УТТ и количество технологически совместимых групп спецтехники определяют уровень специализации и механизации процессов ТО и ремонта и, следовательно, трудоемкости выполняемых работ.
Масса навесного оборудования оказывает влияние на работу составных частей транспортной базы нефтепромысловой спецтехники. С ее увеличением возрастают нагрузки на элементы несущей системы и повышается интенсивность их изнашивания.
Глубина скважины и диаметр насосно-компрессорных труб определяют нагрузки на составные части подъемных агрегатов при выполнении работ по бурению, подземному и капитальному ремонту скважин. Эти факторы влияют на интенсивность изменения параметров технического состояния, главным образом, силовых двигателей, подъемных механизмов, лебедок, талевых систем, механизмов привода агрегатов.
Время работы агрегата на максимальном давлении нагнетания влияет на интенсивность изменения параметров технического состояния насосных, компрессорных и депарафинизационных установок.
Тип верхнего слоя грунта на скважине влияет, главным образом, на интенсивность изнашивания рабочего оборудования и транспортной базы нефтепромысловой спецтехники, применяемой-на землеройно-транспортных работах при обустройстве скважин.
Качественный состав нефти, определяющий ее склонность к отложениям парафина и гидратным отложениям, влияет на режим работы насосных агрегатов и агрегатов для депарафинизации скважин. При повышенной склонности нефти к образованию гидрат-ных пробок возрастают нагрузки на детали агрегатов, увеличивается их износ, сокращается срок службы.
Состав пород, слагающих нефтеносный слой, влияет, главным образом, на режим работы техники, используемой при бурении скважин. Более тяжелые породы (глина, аргиллиты) вызывают повышенные нагрузки на составные части нефтепромысловой спецтехники.
Содержание песка в нефтеносном слое и глубина песчаной пробки оказывают влияние на режим работы насосных агрегатов. При увеличении содержания песка нагрузки на механизмы и частота промывки песчаных пробок возрастают.
Динамический уровень скважины оказывает влияние на режим работы компрессорных агрегатов. Чем больше его величина, тем тяжелее условия работы агрегатов.
В соответствии с поставленными задачами исследования и имеющимися возможностями сбор информации о надежности составных частей верхнего оборудования подъемных агрегатов осуществлялся по результатам их подконтрольной эксплуатации в УТТ-1 АО "Сургутнефтегаз" в период с марта 1994 г. по март 1995 г.
Под наблюдением находились 42 подъемных агрегата А-50 и 16 - АзИНМАШ-37А. В течение рассматриваемого года подъемные агрегаты работали на 116 скважинах. Условия эксплуатации агрегатов характеризовались рассмотренными выше факторами, а также видом выполняемых работ - бурением или ремонтом скважин.
Специфика работы подъемных агрегатов и условия эксперимента потребовали уточнения перечня влияющих факторов. Из факторов, влияющих на периодичность технического обслуживания, основными являются дорожные и природно-климатические условия (см. табл. 3.2). Однако дорожные и природно-климатические условия влияют, главным образом, на надежность составных частей транспортной базы, а не верхнего оборудования. Кроме того, значения этих факторов в экспериментальных условиях были практически постоянными, как и значение следующего по важности фактора - массы навесного оборудования, которая для подъемных агрегатов одной модели неизменна. Время работы агрегата на максимальном давлении не является фактором, характерным для подъемных агрегатов. В связи с этим первые четыре фактора были исключены из рассмотрения.
Определение коэффициентов корректирования периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов в зависимости от условий их эксплуатации
Вероятности отказов составных частей, лимитирующих надежность подъемных агрегатов, определялись по формуле (2.12). Первыми пробными расчетами установлено, что вероятность отказа цепи 2Н-44,45 существенно превышает вероятности отказов других составных частей, что резко сокращает оптимальную периодичность ТО-2 против принятой в настоящее время периодичности 240 мото-ч. В связи с этим было принято решение выполнять проверку и регулировку натяжения цепи не при ТО-2, а через одно T0-I, т.е. с периодичностью, вдвое меньшей периодичности ТО-2. Это потребовало корректировки затрат на техническое обслуживание, рассчитанных по формуле (3.1). Трудоемкость работ по обслуживанию цепи составляет 16 чел.-мин (см. приложение 3.23). Соответственно, трудоемкость работ за один цикл ТО-2 увеличится не на 68 1 чел.-мин а на 84 1 чел.-мин или на 1 40 ч. Подставляя эту величину в формулу (3.1) получим:
Зависимость составляющих суммарных затрат на единицу наработки подъемного агрегата за цикл ТО-2 от периодичности ТО-2 для всех условий эксплуатации показана на рис. 4..1. Зависимость составляющих суммарных затрат на единицу наработки подъемного агрегата за цикл ТО-2 от периодичности технического обслуживания для всех условий эксплуатации: удельные затраты на техническое обслуживание; удельные потери от простоев бригад; суммарные удельные затраты. Удельные затраты на техническое обслуживание линейно снижаются с увеличением его периодичности. Одновременно с увеличением периодичности ТО растут вероятность отказа верхнего оборудования и вызванные этим потери от простоев бригад буре зо ния. Суммарные удельные затраты за цикл ТО-2 вначале снижаются, а затем, ввиду роста потерь от простоев бригад, имеют тенденцию к росту. Монотонный характер изменения суммарных удельных затрат позволяет считать, что они имеют один минимум.
Из данных приложения 4.1 и рис, 4,1 видно, что значения суммарных затрат при периодичности ТО 220 и 230 мото-ч практически не различаются, Отсюда следует, что оптимальная периодичность ТО-2 для всех условий эксплуатации составляет 220,,. 230 мото-ч.
Влияние глубины подвески на параметры закона распределения наработок на отказ оупшственно для цепи 2Н--.4,45 и тормозных накладок барабана лебедки (см. приложение Я.22). Для них вероятность отказа определялась исходя из параметров законов распределения, полученных для подъемных агрегатов, работавших на скважинах с глубиной подвески до 2400 м и свыше 2400 м. Для остальных рассматриваемых составных частей подъемных агрегатов расхождение выборочных средних наработки на отказ обусловлено случайными причинами, а не влиянием данного фактора. Поэтому для них вероятность отказа определялась исходя из параметров законов распевделения наработки на отказ, полученных безотносительно к условиям эксплуатации (см. приложение 3.21).
Зависимость составляющих суммарных затрат на единицу наработки подъемного агрегата за цикл ТО-2 от периодичности ТО-2 при различной глубине подвески показана на рис, 4,2, Оптимальная периодичность ТО-2 верхнего оборудования подъемных агрегатов, эксплуатируемых на скважинах с глубиной подвески до 2400 м, составляет 230 мото-ч, а при большей глубине подвески - 220 мото-ч.
Влияние содержания глины и аргиллитов в составе пород, слагающих нефтеносный пласт, на параметры закона распределения наработок на отказ, существенно для цепи 2Н-44,45, углового редуктора и гидронасоса"(см, приложение 3.22). Для них вероятность отказа определялась исходя из параметров законов распределения, полученных для содержания глины до 60% и более 60%. Для остальных рассматриваемых составных частей подъемных агре 92 гатов расхождение выборочных средних наработки на отказ обусловлено случайными причинами, а не влиянием данного фактора. Поэтому для них вероятность отказа определялась исходя из параметров законов распределения наработки на отказ, полученных безотносительно к условиям эксплуатации (см. приложение 3.21).
Зависимость составляющих суммарных затрат на единицу наработки подъемного агрегата за цикл ТО-2 от периодичности Ї0-2 при различном содержании глины и аргиллитов в составе пород, слагающих нефтеносный пласт, показана на рис. 4.3. Оптимальная периодичность ТО-2 верхнего оборудования подъемных агрегатов, эксплуатируемых на скважинах с содержанием глины и аргиллитов до 60%, составляет 230 мото-ч, а при большем их содержании -210 мото-ч.
Влияние содержания попутного газа в нефти на параметры закона распределения наработок на отказ существенно только, для цепи 2Н-44.45 (см. приложение 3.22). Для нее вероятность отказа определялась исходя из параметров закона распределения, полученных для подъемных агрегатов, работавших на скважинах, где 3 3 содержание попутного газа в нефти составляло до 70 м /м , и на скважинах, где тно превышало эту иеличинуя Для о7тамьных рана сматринаемых сооновных частеэ подъемных а.регатов вероятносс откази определялась исходя из параметров законов распределения наработки на лялас, полученных для всех условий эксплуелации (см. приложение 3.21).