Содержание к диссертации
Введение
1 Анализ методов управления процессом подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 16
1.1 Механизм управления качеством продукции в системе КАНАРСПИ 16
1.2 Процесс подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ, как часть производственного процесса 18
1.2.1 Значение и задачи инженерных служб участвующих в подготовке УП для металлорежущих станков с ЧПУ 19
1.2.2 Структура и структурное взаимодействие инженерных служб, задействованных в процессе подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ, на предприятии ОАО «ТОЗ» 25
1.3 Стандартизация деятельности предприятия при внедрении системы менеджмента качества 28
1.3.1 Содержание и цели процессного подхода 33
1.3.2 Классификация процессов на предприятиях 36
1.3.3 Способы выделения процессов на предприятиях 38
1.3.4 Мониторинг и анализ процессов в рамках создания сбалансированной системы показателей на предприятии 39
1.4 Процессный подход в управлении качеством подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ 41
1.5 Цели и задачи исследования 43
2 Механизм процессного управления подготовкой управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 45
2.1 Описание процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 45
2.2 Структурно — функциональная модель процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ, на предприятии ОАО «ТОЗ» 49
2.3 Схема «причины — результаты» (диаграмма Исикавы) 58
2.4 Математическая модель процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 60
2.5 Определение оптимального уровня качества процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ 63
2.6 Система управления качеством процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ (Цикл Деминга) 66
2.7 Выводы 75
3 Модель квалиметрической оценки процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 77
3.1 Математическая модель квалиметрической оценки процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 77
3.2 Методика квалиметрической оценки процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 79
3.3 Формирование оптимального множества подпроцессов подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ и определение их относительных весов методом ранжирования 84
3.4 Квалиметрическая оценка процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ на предприятии ОАО «ТОЗ» 84
3.4.1 Определение частных критериев качества подпроцесса «разработка конструкции детали» и методы их оценки 84
3.4.2 Определение частных критериев качества подпроцесса «выбор металлорежущего станка с ЧПУ» и методы их оценки 87
3.4.3 Определение частных критериев качества подпроцесса «проектирование заготовки» и методы их оценки 90
3.4.4 Определение частных критериев качества подпроцесса «разработка ТП» и методы их оценки 96
3.4.5 Определение частных критериев качества подпроцесса «оснащение ТП режущим инструментом» и методы их оценки 97
3.4.6 Определение частных критериев качества подпроцесса «проектирование приспособления» и методы их оценки 99
3.4.7 Определение частных критериев качества подпроцесса «разработка управляющей программы для металлорежущего станка с ЧПУ» и методы их оценки 100
3.5 Определение относительного веса частных показателей качества подпроцессов процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ методом ранжирования 103
3.5.1 Определение относительного веса частных показателей качества подпроцесса «разработка конструкции детали» 103
3.5.2 Определение относительного веса частных показателей качества подпроцесса выбора металлорежущего станка с ЧПУ 105
3.5.3 Определение относительного веса частных показателей качества подпроцесса «проектирование заготовки» 108
3.5.4 Определение относительного веса частных показателей качества подпроцесса «разработка ТП» 110
3.5.5 Определение относительного веса частных показателей качества подпроцесса «оснащение ТП режущим инструментом» 113
3.5.6 Определение относительного веса частных показателей качества подпроцесса «проектирование приспособления» 115
3.5.7 Определение относительного веса частных показателей качества подпроцесса «разработка управляющей программы для металлорежущего станка с ЧПУ» 118
3.6 Преобразование частных показателей качества в единую безразмерную систему меры 120
3.7 Определение предельных уровней оценки качества процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 124
3.8 Выводы 130
4 Практическая реализация результатов работы 131
4.1 Система информационной поддержки квалиметрической оценки процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ 131
4.2 Расчет квалиметрической оценки процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ на примере детали ружейного производства «Коробка ТОЗ-120» 136
4.2.1 Расчет частных критериев качества подпроцесса «разработка конструкции детали» 138
4.2.2 Расчет частных критериев качества подпроцесса «разработка ТП» 141
4.2.3 Расчет частных критериев качества подпроцесса «проектирование заготовки» 142
4.2.4 Расчет частных критериев качества подпроцесса «оснащение ТП режущим инструментом» 143
4.2.5 Расчет частных критериев качества подпроцесса «проектирование приспособления» 144
4.2.6 Расчет частных критериев качества подпроцесса «выбор металлорежущего станка с ЧПУ» 145
4.2.7 Расчет частных критериев качества подпроцесса «разработка управляющей программы для металлорежущего станка с ЧПУ» 146
4.2.8 Расчет квалиметрической оценки подпроцесса «разработка конструкции детали» 147
4.2.9 Расчет квалиметрической оценки подпроцесса «разработка ТП» 147
4.2.10 Расчет квалиметрическои оценки подпроцесса «проектирование заготовки» 148
4.2.11 Расчет квалиметрическои оценки подпроцесса «оснащение ТП режущим инструментом» 148
4.2.12 Расчет квалиметрическои оценки подпроцесса «проектирование приспособления» 149
4.2.13 Расчет квалиметрическои оценки подпроцесса «выбор металлорежущего станка с ЧПУ» 149
4.2.14 Расчет квалиметрическои оценки подпроцесса «разработка УП» 150
4.2.15 Расчет квалиметрическои оценки процесса подготовки УП для металлорежущего станка с ЧПУ 150
4.3 Сравнительный анализ изменения уровня качества процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ на примере адаптации УП для серийного изготовления корпусной детали «Коробка ТОЗ-120» 151
4.4 Выводы 157
Заключение и основные выводы по работе 158
Библиографический список 161
Приложение 1 167
- Значение и задачи инженерных служб участвующих в подготовке УП для металлорежущих станков с ЧПУ
- Математическая модель процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ
- Определение частных критериев качества подпроцесса «проектирование заготовки» и методы их оценки
- Расчет частных критериев качества подпроцесса «разработка конструкции детали»
Введение к работе
Актуальность темы. Одним из важнейших элементов информационной инфраструктуры производственного процесса изготовления машин являются управляющие программы (УП) для металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ). От высокого качества управляющих программ зависят качество обработанных деталей, надежность технологического оборудования и эффективность производственного процесса в целом. В свою очередь, качество управляющих программ зависит от качества процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ (далее – процесса подготовки УП). Это обусловливает необходимость применения к совершенствованию управления качеством процесса подготовки УП достижений современного менеджмента, в том числе менеджмента качества, который предполагает широкое использование принципов процессного подхода и стандартизацию соответствующих видов деятельности.
Процесс подготовки УП включает две основные стадии: разработка УП с конструкторско-технологической проработкой детали и технологии ее изготовления, в том числе и с применением систем автоматизации проектирования (САПР), и отладка УП непосредственно на металлорежущем станке с ЧПУ. В ходе выполнения данных стадий происходит взаимодействие различных подразделений предприятия, осуществляющих разработку конструкторской и технологической документации, выбор оборудования с ЧПУ, проектирование заготовки, приспособлений, оснащение технологического процесса инструментом и разработку управляющих программ. При этом участники процесса подготовки УП назначают ряд технико-экономических параметров, определяющих качество изготовления детали на станке с ЧПУ, зачастую интуитивно. Причем среди данных параметров выделяются допустимые для изменения в ходе выполнения процесса подготовки УП, такие как траектория движения инструмента, режимы резания и др., и недопустимые для изменения участниками данного процесса, а назначаемые конструкторами и технологами, такие как материал заготовки, геометрия и материал режущей части инструмента и др. Поэтому повышать качество процесса подготовки УП возможно на основе повышения степени соответствия допустимых для изменения технико-экономических параметров требованиям, установленным в нормативной и технической документации или руководством организации, в ходе взаимодействия всех участников данного процесса.
На качество УП сильное влияние оказывает правильный выбор момента завершения первой стадии процесса подготовки УП и перехода ко второй. Так, например, необоснованное увеличение первой стадии при некотором снижении риска технологического брака при отладке УП на станке с ЧПУ увеличивает общие затраты времени и других ресурсов на процесс подготовки УП в целом. В то же время снижение длительности данной стадии увеличивает риск технологического брака при отладке УП и длительность, а соответственно и затраты ресурсов, на второй стадии процесса подготовки УП. Поэтому необходимо определить оптимальный уровень качества процесса подготовки УП, при котором целесообразно начинать отладку УП непосредственно на металлорежущем станке с ЧПУ.
Таким образом, актуальной является задача повышения эффективности и качества обработки деталей на металлорежущих станках с ЧПУ на основе совершенствования процесса подготовки управляющих программ.
Работа выполнена в соответствии с грантом Российского фонда фундаментальных исследований № 08-08-99045-р_офи и рядом хоздоговорных НИР.
Цель работы заключается в повышении качества управляющих программ для металлорежущих станков с числовым программным управлением на основе квалиметрической оценки процесса подготовки управляющих программ.
Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследований:
1) выполнить анализ процесса подготовки УП, а также методов управления им с целью раскрытия структуры информационных и логических связей, возникающих в структурных подразделениях предприятия в рамках исследуемого процесса;
2) разработать механизм управления качеством процесса подготовки УП;
3) разработать модель квалиметрической оценки процесса подготовки УП;
4) разработать методику определения оптимального уровня качества процесса подготовки УП;
5) разработать систему информационной поддержки квалиметрической оценки процесса подготовки УП;
6) определить состав и разработать методику подготовки нормативной документации на процесс подготовки УП, в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000;
7) осуществить практическую реализацию результатов научных исследований на машиностроительном предприятии с серийным характером выпуска продукции.
Методы и средства исследования. Теоретические и экспериментальные исследования проводились на основе научных положений технологии машиностроения, методов всеобщего управления качеством, квалиметрии, структурно-функционального моделирования IDEF, теории построения алгоритмов и программ, а также обобщения производственного опыта отечественных и зарубежных машиностроительных предприятий.
Основные положения, выносимые автором на защиту:
– структурно-функциональная модель процесса подготовки УП, позволяющая раскрыть структуру информационных связей, возникающих в рамках данного процесса, и построенная на основе методологии системного анализа и проектирования IDEF;
– механизм управления процессом подготовки УП, формирующий соответствующие управляющие воздействия на условия и факторы, влияющие на неупорядоченность данного процесса;
– модель квалиметрической оценки процесса подготовки УП, позволяющая определить качество данного процесса на основе оценок качества выделенных взаимосвязанных подпроцессов данного процесса;
– методика определения оптимального уровня качества процесса подготовки УП, характеризуемого минимумом, либо полным отсутствием технологического брака, и приемлемым временем отладки УП на металлорежущем станке с ЧПУ;
– методика разработки нормативной документации на процесс подготовки УП, устанавливающая совокупность правил, регламентирующих данный процесс и управление им в рамках сети процессов предприятия.
Научная новизна результатов исследования в области технологии и оборудования механической и физико-технической обработки: выявлены закономерности проявления информационных, экономических и организационных связей, возникающих в результате деятельности инженерных служб, взаимодействующих при подготовке УП, и раскрывающих степень достижения эффективности и качества обработки деталей на металлорежущих станках с ЧПУ.
Научная новизна результатов исследования в области стандартизации и управления качеством продукции: предложены математические и информационные модели состояния и динамики качества процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ, характеризуемого его квалиметрической оценкой, учитывающей степень достижения соответствия допустимых для изменения технико-экономических параметров данного процесса требованиям, установленным в нормативной и технической документации или руководством организации.
Практическая значимость.
Разработаны система информационной поддержки квалиметрической оценки процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ и методики управления качеством процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ и подготовки стандартов организаций (СТО), регламентирующих деятельность их инженерных служб, взаимодействующих при подготовке УП, и входящих в документацию систем менеджмента качества, соответствующих требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000.
Реализация работы. Результаты данной работы внедрены на предприятии ОАО «Тульский оружейный завод».
Апробация работы. Основные положения работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 2007-2010 гг.; на Международной научно-технической конференции «Технологическая системотехника» (г. Тула, 2006 г.); на международной молодежной научной конференции «XXXV Гагаринские чтения» (г. Москва, 2009 г.); III молодежной научно-практической конференции студентов Тульского государственного университета (г. Тула, 2009 г.); Восьмой и Девятой Всероссийских научно-практических конференциях «Управление качеством» (г. Москва, 2009, 2010 гг.).
Публикации. По тематике исследований опубликовано 9 работ, из них 3 в ведущих рецензируемых изданиях, включенных в список ВАК, общим объемом 2,4 п. л.
Структура и объём работы: Диссертация состоит из введения, четырех разделов, заключения, списка литературы и двух приложений. Содержит 141 страницу машинописного текста, 40 таблиц, 24 рисунка, список литературы из 106 наименований и 2 приложения на 10 страницах. Общий объем диссертации 178 страниц.
Значение и задачи инженерных служб участвующих в подготовке УП для металлорежущих станков с ЧПУ
Цель системы - обеспечение качества надежности и ресурса с первых изделий — достигается развитием следующих основных направлений: - совершенствование конструкции изделия в период технологической подготовки производства и в процессе создания серийного образца. В этот период создаются опытные образцы деталей, узлов, систем и изделия в целом и проводятся исследовательские испытания этих образцов. Циклический контур доработка конструкции — исследовательские испытания - дает возможность вскрывать дефекты, изучать их природу и на этой основе повышать качество конструкции. Кроме того, осуществляется сбор и анализ информации о качестве изделий на всех стадиях жизненного цикла. Устанавливается связь с предприятием-разработчиком предприятием-заказчиком; - развитие стандартизации и унификации. Повышение коэффициента унификации позволяло использовать мощность исследовательского комплекса для оценки и повышения качества и надежности оригинальных деталей и узлов, а также сократить объем испытаний изделий; - применение прогрессивных технологических процессов. Проводится их отработка и совершенствование путем опытных испытаний; - разработка и внедрение совершенных систем контроля и оценки качества на всех этапах производства; - использование достижений саратовской системы и СБТ. Внедрение системы КАНАРСПИ сопровождается расширением конструкторской и технологической служб, экспериментальной базы, а также развитием опытного производства. Для реализации механизма управления качеством процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ в системе КАНАРСПИ необходимо исследовать структурное взаимодействие служб оказывающих влияние на данный процесс. Рассмотрим структурное взаимодействие служб, задействованных в процессе подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ, на примере предприятия ОАО «Тульский оружейный завод» («ТОЗ»).
Одним из важнейших элементов информационной инфраструктуры производственного процесса изготовления машин являются управляющие программы (УП) для металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ). От высокого качества управляющих программ зависят качество обработанных деталей, надежность технологического оборудования и эффективность производственного процесса в целом. В свою очередь, качество управляющих программ зависит от качества процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ (далее -процесса подготовки УП). Это обусловливает необходимость применения к совершенствованию управления качеством процесса подготовки УП достижений современного менеджмента, в том числе менеджмента качества, который предполагает широкое использование принципов процессного подхода и стандартизацию соответствующих видов деятельности.
Для повышения эффективности управления качеством процесса подготовки УП для металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ необходимо использовать принципы процессного подхода. Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и описание процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ на предприятии в виде единой и согласованной сети процессов, с учетом всех компонентов, необходимых для качественного функционирования каждого из составляющих процессов.
Обзор литературных источников показал, что в настоящее время имеется большое количество публикаций, связанных с применением процессного подхода [31, 46, 85, 87 и др.], в которых авторы рассматривают данную концепцию применительно к процессам выпуска продукции, т.е. основным производственным процессам. Однако организация процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ играет не менее важную роль при внедрении на предприятии СМК. Процесс подготовки УП включает две основные стадии: разработка УП с конструкторско-технологической проработкой детали и технологии ее изготовления, в том числе и с применением систем автоматизации проектирования (САПР), и отладка УП непосредственно на металлорежущем станке с ЧПУ (Рисунок 1.2). В ходе выполнения данных стадий происходит взаимодействие различных подразделений предприятия, осуществляющих разработку конструкторской и технологической документации, выбор оборудования с ЧПУ, проектирование заготовки, приспособлений, оснащение технологического процесса инструментом и разработку управляющих программ. При этом участники процесса подготовки УП назначают ряд технико-экономических параметров, определяющих качество изготовления детали на станке с ЧПУ, зачастую интуитивно. Причем среди данных параметров выделяются допустимые для изменения в ходе выполнения процесса подготовки УП, такие как траектория движения инструмента, режимы резания и др., и недопустимые для изменения участниками данного процесса, а назначаемые конструкторами и технологами, такие как материал заготовки, геометрия и материал режущей части инструмента и др. Поэтому повышать качество процесса подготовки УП возможно на основе повышения степени соответствия допустимых для изменения технико-экономических параметров требованиям, установленным в нормативной и технической документации или руководством организации, в ходе взаимодействия всех участников данного процесса.
На качество УП сильное влияние оказывает правильный выбор момента завершения первой стадии процесса подготовки УП и перехода ко второй. Так, например, необоснованное увеличение первой стадии при некотором снижении риска технологического брака при отладке УП на станке с ЧПУ увеличивает общие затраты времени и других ресурсов на процесс подготовки УП в целом. В то же время снижение длительности данной стадии увеличивает риск технологического брака при отладке УП и длительность, а соответственно и затраты ресурсов, на второй стадии процесса подготовки УП. Поэтому необходимо определить оптимальный уровень качества УП, при котором целесообразно начинать отладку УП непосредственно на металлорежущем станке с ЧПУ.
Математическая модель процесса подготовки управляющих программ для металлорежущих станков с ЧПУ
Согласно [5], стандарт — нормативно-технический документ по стандартизации, разработанный на основе достижений науки, техники и передового опыта, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом в соответствии с положениями Государственной системы стандартизации.
В свою очередь под СТП может пониматься [79]: - совокупность принципов, сформулированных на некотором предприятии и регулирующих деятельность данного предприятия; - совокупность "внутренних" нормативных документов, создаваемых на предприятии и закрепляющих эти принципы. Таким образом, разработку СТП можно рассматривать с двух точек зрения. С одной стороны, разработка СТП предполагает формирование корпоративных принципов регулирования деятельности, с другой — формирование внутренних нормативных документов, закрепляющих эти принципы. Больший интерес вызывает процесс создания СТП. Связано это с несколькими причинами. Во-первых, формирование самих принципов -процесс довольно сложный и объемный. Во-вторых, вопросы выработки принципов освещены в литературе гораздо более полно, нежели вопросы закрепления этих принципов во "внутренних" нормативных документах. В третьих, как подтверждается практикой, разработка нормативных документов очень часто помогает формулировать и сами принципы. Соответственно, далее под СТП мы будем понимать совокупность "внутренних" нормативных документов, формализующих принципы регулирования деятельности предприятия. Теперь рассмотрим, каким образом, за счет каких "составляющих" наличие СТП обеспечивает эффективное функционирование СМК и, таким образом, достижение предприятием поставленных целей. Идея разработки СТП, которые бы описывали и регламентировали выполнение процессов, т.е. деятельность предприятия, состоит в том, чтобы создать нормативную основу для выполнения работ, обеспечить получение исполнителям ответов на вопросы "что делать" и "как делать". Кроме того, наличие СТП создает предпосылки для реализации двух важнейших управленческих функций: - планирования (поскольку СТП отвечают не только на вопросы "что делать" и "как делать", но и на вопрос "что для этого нужно"), т.е. обеспечивают планирование потребностей в необходимых ресурсах (материальных, информационных, временных и т.д.); - контроля (поскольку СТП определяют требования к результатам деятельности, т.е. формируют "базу" для сравнения фактических и плановых показателей). Также, анализ показывает, что 80 % выполняемых различными исполнителями работ и операций являются периодическими, т.е. повторяющимися (ежедневно, ежемесячно, ежегодно) [79], поэтому, они должны быть соответствующим образом описаны в СТП. Применение принципов процессного подхода - наилучший способ для решения данной задачи. Модель СМК, основанная на процессном подходе, приведена на рисунке 1.6 [40]. Вышесказанное показывает, что задачи создания стандартов предприятия, регламентирующих выполнение процессов, а также установления требований к ним (определение характеристик процессов, принципов управления процессами, методов их контроля и т.д.) с учетом положений, приведенных в ИСО 9000:2000 (рисунок 1.6), в соответствии с [5] являются одним из частных случаев применения официальной стандартизации.
Определение частных критериев качества подпроцесса «проектирование заготовки» и методы их оценки
Согласно п. 4.1 ИСО 9001:2000, для успешной деятельности предприятия необходимо выделить на нем сеть процессов и управлять ими. При этом должны рассматриваться реальные процессы предприятия, а не искусственно обособленные. В результате исследования был сделан вывод о том, что реальность процессов достигается только путем привязки сети (системы) процессов к существующим функциональным подразделениям предприятия (рисунок 1.7).
Этот способ реализации процессного подхода трактуется некоторыми авторами [38] как "завуалированная" функциональная модель управления предприятием, но такое определение является некорректным. Неправильно было бы утверждать, что в иерархически построенной организации нет процессов. Они есть в любой организации. Кроме того, если предприятие успешно функционирует, присутствует на рынке, значит его процессы в достаточной степени результативны и эффективны. Вопрос лишь в том, обеспечит ли существующая система управления устойчивое, в заданной владельцами степени рентабельное функционирование предприятия в определенной перспективе. Если нет, то нужно что-то менять, причем в первую очередь в системе управления. Процессный подход в данном случае является базовым средством в наборе важнейших инструментов, которые может использовать руководитель, планируя реорганизацию системы управления.
Связывая процессы с функциональными подразделениями, можно добиться однозначного определения: 1) границ процессов (по входам/выходам, выполняемым функциям подразделений); 2) взаимодействия процессов в рамках сети (системы) процессов предприятия; 3) владельцев процессов, отвечающих за результативность и эффективность каждого процесса. Такое понимание процессного подхода не ставит механически знак равенства между подразделением и процессом, так как строится система управления процессом, которая весьма существенно отличается от традиционной системы управления деятельностью функционального подразделения (кроме того, в одном подразделении можно выделить несколько процессов). При этом обеспечивается четкое, регламентированное взаимодействие процессов различных подразделений по входам/выходам, тем самым, обеспечивая условия для эффективной деятельности всей организации или, другими словами, эффективности сквозных процессов.
Согласно требованиям стандартов ИСО 9000:2000 в организации должна быть разработана и применяться методика мониторинга и измерения процессов СМК, которая демонстрирует способность процессов достигать запланированных результатов.
Методика измерения процессов, а также измеряемые параметры процессов также должны быть описаны в СТП. Выходные данные анализа результатов измерения процессов СМК документируются руководителями процессов, контролируются уполномоченным по качеству и представляются высшему руководству в качестве входных данных для анализа. Наиболее важные условия, необходимые для документирования измеряемых параметров для каждого процесса предприятия приведены в таблице 1.1 [65].
Для эффективного оценивания руководством деятельности предприятия необходимо обобщить и проанализировать огромные массивы разнородных данных, полученных от всех подразделений организации, потребителей, поставщиков и всех заинтересованных сторон (рисунок 1.1). В результате анализа формируются группы показателей, которые должны быть объединены в сбалансированную систему показателей (BSC) [65, 78], на основе которой и принимаются управленческие решения и осуществляется деятельность по улучшению.
Расчет частных критериев качества подпроцесса «разработка конструкции детали»
Одним из основополагающих принципов построения системы менеджмента качества (МК) является принцип процессного подхода. В соответствии с ним подготовка УП для металлорежущих станков с ЧПУ рассматривается как совокупность взаимосвязанных процессов, а каждый процесс — как совокупность целенаправленных операций, преобразующих входы процесса в выходы и имеющих своих поставщиков и потребителей. Реализация этого принципа кардинально изменяет сложившийся подход к управлению, основу которого иерархическая организационная структура [90].
В процессном подходе контроль качества осуществляется путем сравнения запланированного показателя качества с действительным его значением, а если качество можно контролировать, то им можно и управлять. В осуществлении управления процессом подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ, при обеспечении требуемого качества и при дальнейшем его улучшении необходимо применить цикл PDCA.
Управление качеством процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ осуществляется при помощи измерения качественных и количественных характеристик данного процесса. Для измерения качественных и количественных характеристик данного процесса необходимо использовать методы квалиметрической оценки.
Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и описание процесса подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ на предприятии в виде единой и согласованной сети процессов с учетом всех компонентов, необходимых для качественного функционирования каждого из составляющих процессов. При этом необходимо определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса-, а также описание процессов поставщиков и потребителей. В настоящее время существуют общие рекомендации к внедрению процессного подхода на предприятии и разработке необходимых для этого корпоративных стандартов, составляющих документацию системы менеджмента качества. Однако они не учитывают специфику процесса подготовки УП для металлорежущих станков с числовым программным управлением. Следовательно, внедрение процессного подхода в управлении качеством подготовки УП на предприятиях, требует разработки соответствующей методики подготовки С111 на данный процесс. Методика подготовки СТП на процесс подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ должна представлять собой формализованную совокупность правил, регламентирующих данный процесс и управление им в рамках сети процессов предприятия.
Преимущество процессного подхода в управлении качеством подготовки УП для металлорежущих станков с ЧПУ состоит в непрерывности управления, а также комбинации и взаимодействии процессов, что приводит к непрерывному улучшению процесса подготовки УП на предприятии, равно как и вытекающее отсюда улучшение эффективности использования металлорежущих станков с ЧПУ.
Цель данной работы заключается в повышении качества управляющих программ для металлорежущих станков с числовым программным управлением на основе квалиметрической оценки процесса подготовки управляющих программ. Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследований: 1) выполнить анализ процесса подготовки УП, а также методов управления им с целью раскрытия структуры информационных и логических связей, возникающих в структурных подразделениях предприятия в рамках исследуемого процесса; 2) разработать механизм управления качеством процесса подготовки УП; 3) разработать модель квалиметрической оценки процесса подготовки УП; 4) разработать методику определения оптимального уровня качества процесса подготовки УП; 5) разработать систему информационной поддержки квалиметрической оценки процесса подготовки УП; 6) определить состав и разработать методику подготовки нормативной документации на процесс подготовки УП, в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000; 7) осуществить практическую реализацию результатов научных исследований на машиностроительном предприятии с серийным характером выпуска продукции.
