Содержание к диссертации
Введение
1. Cobpemechhoe состояние в области изготовления прецизионных мелкомодульных зубчатых колес 24
1.1. Анализ конструкций червячно-модульных фрез и зуборезных долбяков для нарезания мелкомодульных зубчатых колес 27
1.1.1. Анализ конструкций червячно-модульных фрез и схем резания 27
1.1.2. Анализ конструкций зуборезных долбяков и схем резания 35
1.2. Прогрессивные методы нарезания мелкомодульных зубчатых колес 41
1.2.1. Метод накатывания зубьев 41
1.2.2. Метод порошковой металлургии 42
1.3. Влияние технологической системы на основные параметры обработки зубчатых колес и работоспособность инструмента 44
1.3.1. Точность обработки зубчатых колес 44
1.3.2. Шероховатость рабочих поверхностей зубьев колес 48
1.3.3. Работоспособность зуборезного инструмента
1.4. Особенности процесса ультразвуковой механической обработки 54
1.5. Обработка зубчатых колес с использованием энергии ультразвуковых колебаний 62
1.6. Постановка цели и задач исследования 64
2. Исследование качественных показателей мелкомодульных колес при зубофрезеровании с использованием ультразвуковых колебаний 68
2.1. Исследования пьезоэлектрических преобразователей 69
2.1.1. Анализ конструктивных решений по введению ультразвуковых колебаний в зону резания 69
2.1.2. Определение рационального диапазона рабочей амплитуды и направления ультразвуковых колебаний 76
2.1.3. Исследование работоспособности ультразвуковой колебательной системы 84
2.2. Определение фактических скоростей резания при зубонарезании 87
2.3. Особенности процессов стружкообразования при традиционном и совмещенном с ультразвуком зубонарезании 91
2.4. Исследования микротвердости поверхностей мелкомодульных колес при традиционном и ультразвуковом зубофрезеровании 97
2.4.1. Методика проведения эксперимента 98
2.4.2. Исследование микротвердости поверхностей зубчатых колес
2.5. Прогнозирование параметров точности зубчатых колес в процессе зубофрезерования 104
2.6. Исследование физических явлений в зонах стружкообразования и формирования шероховатости поверхности при ультразвуковом зубофрезеровании с позиций упругопластического контакта тел ПО
2.6.1. Анализ процесса формирования микрорельефа поверхности при зубофрезеровании в присутствии УЗК ПО
2.6.2. Краткие сведения из теории упругопластического контакта тел 112
2.6.3. Расчет параметров шероховатости поверхности при ультразвуковом зубофрезеровании 114
2.6.4. Анализ контактных явлений в зоне стружкообразования при зубонарезании мелкомодульных колес с использованием УЗК 117
2.7. Математическое моделирование шероховатости поверхности деталей, обработанных с применением УЗК 128
Выводы 141
3. Экспериментальное исследование шероховатости зубьев, нарезанных с применением ультразвуковых колебаний 144
3.1. Условия проведения экспериментов 146
3.2. Шероховатость поверхности зубьев колес, изготовленных зубодолбле-нием с применением ультразвуковых колебаний 152
3.2.1. Влияние износа зубьев долбяка 152
3.2.2. Влияние модуля зубчатого колеса 154
3.2.3. Влияние скорости резания и круговой подачи 155
3.3. Шероховатость поверхности зубьев колес, нарезанных зубофрезерова нием с применением ультразвуковых колебаний 157
3.3.1. Влияние модуля и числа зубьев нарезаемого колеса 157
3.3.2. Влияние обрабатываемого материала
1 3.4. Оценка качества обработки рабочих поверхностей зубчатых колес по параметрам шероховатости 164
3.5. Поддержание рациональных режимов резания при зубофрезеровании на станках с ЧПУ с применением ультразвуковых колебаний 168
Выводы 175
4. Исследование кинематической точности зубчатых колес, нарезанных с применением ультразвуковых колебаний 177
4.1. Нормативные показатели точности зубчатых колес 177
4.2. Разработка прибора для оценки кинематической точности цепей обката зубообрабатывающего оборудования 181
4.3. Проверка зубообрабатывающего оборудования на соответствие нормам точности перед проведением исследований 183
4.4. Определение кинематической погрешности мелкомодульного зубчатого колеса в процессе нарезания 187
4.4.1. Метрологическое обеспечение методов измерения кинематической погрешности зубчатого колеса 188
4.4.2. Влияние скорости резания и подачи 190
4.5. Исследование влияния конструктивных параметров зубчатых колес и технологических режимов обработки на нормы кинематической точности при зубодолблении и зубофрезеровании 196
4.5.1. Влияние износа зуборезных фрез и долбяков 198
4.5.2. Влияние модуля нарезаемого колеса 203
4.5.3. Влияние числа зубьев нарезаемого колеса 206
4.5.4. Влияние подачи 208
4.5.5. Влияние скорости резания 212
4.6. Анализ точности изготовления зубчатых колес при зубофрезеровании и зубодолблении с применением ультразвуковых колебаний 215
4.7. Поддержание рациональных режимов зубонарезания на станках с ЧПУ с использованием ультразвуковых колебаний 218
Выводы 222
5. Работоспособность червячно-модульных фрез при воздействии ультразвуковых колебаний на заготовку. 225
5.1. Методика и условия проведения экспериментов 226
5.2. Характер износа червячно-модульных фрез 226
5.3. Стойкостные исследования при зубообработке с применением ультразвуковых колебаний 2 5.3.1. Влияние модуля и числа зубьев нарезаемого колеса на работоспособность режущего инструмента 235
5.3.2. Влияние режимов обработки и материалов заготовки и инструмента на работоспособность червячно-модульных фрез 240
Выводы 249
6. Работоспособность зуборезных долбяков в условиях ультразвуковой обработки 250
6.1. Условия проведения экспериментов 250
6.2. Методика проведения исследований 252
6.3. Характер и причины износа мелкомодульных долбяков 253
6.4. Стойкостные исследования инструмента при наложении ультразвуковых колебаний на заготовку 266
Выводы 275
Заключение 276
Список использованных источников
- Анализ конструкций зуборезных долбяков и схем резания
- Определение рационального диапазона рабочей амплитуды и направления ультразвуковых колебаний
- Шероховатость поверхности зубьев колес, нарезанных зубофрезерова нием с применением ультразвуковых колебаний
- Исследование влияния конструктивных параметров зубчатых колес и технологических режимов обработки на нормы кинематической точности при зубодолблении и зубофрезеровании
LINK1 Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, списка использованных источников и приложений.
Во введении дано обоснование актуальности темы диссертации, приведена краткая аннотация работы с указанием цели и задач исследования, научной новизны и практической ценности, перечислены основные положения диссертации, выносимые на защиту, дано краткое описание содержания её глав.
В первой главе выполнен литературный обзор исследований в области технологического и инструментального обеспечения процессов изготовления прецизионных мелкомодульных зубчатых колес(с модулем менее 1 мм). Показано, что производству этих колес, которое в нашей стране и за ее пределами достигло значительных объемов, и которое определяет уровень и темпы развития практически всех отраслей машиностроения, уделяется повышенное внимание. На основе изучения и анализа их результатов, в том числе и данных работ по общим проблемам мелкомодульного зубонарезания, включая область изготовления прецизионных колёс, опубликованных в последнее десятилетие, с учетом особенностей и специфических требований к этим процессам, показано, что традиционные методы и способы получения мелкомодульных колес имеют существенные недостатки.
Применение червячно-модульных фрез с различными схемами резания и сдвоенных долбяков при нарезании мелкомодульных зубчатых колес малоэффективно ввиду того, что величины «занижения» входных и выходных кромок малы и по величине приближаются к радиусу закругления режущих кромок инструмента в процессе обработки. Кроме того, получение этого «занижения» на входных и выходных кромках червячно-модульных фрез сопряжено со значительными трудностями, для преодоления которых необходимо применение прецизионного заточного оборудования. Использование сдвоенных долбяков при нарезании мелкомодульных зубчатых колес практически невозможно.
В последние годы большое значение уделяется методам накатывания зубьев в холодном и горячем состояниях. Холодным накатыванием производятся мелкомодульные колеса 9... 10-ой степеней точности, что явно недостаточно для современных зубчатых колес.
В настоящее время для изготовления небольших деталей сложной конфигурации применяется метод порошковой металлургии. В зависимости от назначения зубчатые колеса подвергаются дополнительной механической и термической обработке. В условиях мелкосерийного производства данный метод не нашел применения ввиду сложности и дороговизны изготовления оснастки. Что касается производства мелкомодульных зубчатых колес, которые используются, в основном, в кинематических цепях приборов и средств измерительной техники, установлено, что требования к технологии их изготовления все более возрастают вследствие обеспечения высокого качества и точности обработки, повышенного ресурса и надежности в эксплуатации. Показано, что служебные свойства поверхностей зубьев формируются, как правило, в процессе нарезания колес, а также при последующих термической или механической обработках, однако использование последних на финишных технологических операциях изготовления мелкомодульных колес часто малоэффективно, а порой даже и нецелесообразно. В этих условиях обеспечение требуемых высоких показателей точности и качества обработки при максимальном использовании потенциальных возможностей металлорежущего оборудования видится только в совершенствовании технологии изготовления колес, в частности, применении совмещенной обработки, когда традиционное зубонареза-ние осуществляется в условиях ультразвукового воздействия на заготовку.
Однако на данном этапе решение этой проблемы сдерживает отсутствие теоретических исследований по описанию физических явлений, происходящих в зоне стружкообразования при зубонарезании в условиях воздействия УЗК на заготовку, и установлению характера влияния технологических и конструктивных факторов на качество обработки и стойкость инструмента, а так же недостаточность научно-обоснованных рекомендаций по назначению рациональных режимов зубонарезания мелкомодульных колес и по эксплуатации режущего инструмента в условиях применения УЗК. Поэтому её решение будет возможно только на основе всестороннего и комплексного исследования процессов, происходящих в зоне стружкообразования при зубонарезании колёс с ультразвуком.
На основе выполненного литературного обзора по проблемам изготовления мелкомодульных зубчатых колес сформулированы цель и задачи предстоящего исследования.
Во второй главе показано, что пути повышения точности прецизионных зубчатых колес и стойкости инструмента при традиционной обработке практически исчерпаны, в связи с чем необходимо разработать и внедрить в производство новые нетрадиционные способы, одним из которых является зубооб-работка с введением в зону резания УЗК. Для этого были рассмотрены различные ультразвуковые преобразователи колебаний и способы их установки на зубообрабатывающее оборудование. На основе анализа схем зубонарезания с использованием УЗК на существующем оборудовании для нарезания прецизионных мелкомодульных зубчатых колес без изменения конструкции станка оптимальным является применение специального приспособления для наложения УЗК на заготовку.
Разработаны рекомендации по отладке пьезоэлектрических преобразователей для получения УЗК требуемой амплитуды. Установлен рациональный интервал амплитуд этих колебаний. Определена фактическая скорость резания при зубофрезеровании и зубодолблении с введением в зону резания УЗК с амплитудами 4...10 мкм. Новизна принятых решений подтверждается получением трех патентов на полезную модель.
Определение рационального диапазона рабочей амплитуды и направления ультразвуковых колебаний
Для приготовления микрошлифов использовалась заливка стружек эпоксидным компаундом с последующей их шлифовкой и полировкой. Такой метод подготовки поверхностей для измерения микротвердости предназначен для очень малых (микроскопических) объемов материала отдельных фаз или структурных составляющих и ликвидации разницы в уровне твердости отдельных участков. Фотография микроструктуры исходной заготовки из стали 40Х, которая представляет собой сорбитный перлит, представлена при 200-кратном увеличении на рисунке 2.16.
Из рисунка 2.17,а видно, что заторможенный слой при малых скоростях обработки имеет сравнительно небольшую протяженность с периодическим повторением, а на рисунках 2.17,в и 2.17,д зафиксирован даже срыв нароста, который находится между заторможенным слоем и основной стружкой.
Микрошлифы стружек (увеличение х 125) При введении УЗК в зону резания (см. рис. 2.17,6, г, е) процесс стружкообра-зования облегчается, поэтому зона вторичной деформации располагается по всей длине стружки без видимых следов разрыва [32, 183]. Между срезаемым слоем и образовавшейся стружкой существует более или менее отчетливо выраженная переходная зона. При обработке, когда условия трения на передней поверхности особенно тяжелы, тормозящее действие, оказываемое режущим инструментом, становится настолько большим, что приводит к плотному присоединению части стружки к передней поверхности и образованию заторможенного слоя, что отчетливо видно на фотографиях микрошлифов. Из этого можно сделать вывод: на участке пластического контакта поверхность стружки настолько плотно прижата к передней поверхности инструмента, что часть стружки перемещается не по передней поверхности инструмента, а по заторможенному слою, вследствие чего в средней части стружек может образовываться прорыв металла, который неоднократно наблюдался и ранее [133] при традиционном фрезеровании. Заторможенный слой образуется при резании пластических и вязких материалов при малых передних углах профиля инструмента и скоростях резания, а также при отсутствии или недостаточном охлаждении.
Характер изменения микротвердости основной части стружки и заторможенного слоя в зависимости от скорости резания показан в виде графиков на рисунке 2.18. Различие между уровнями твердости рассматриваемых отдельных участков стружки для конкретного вида обработки выражено в ещё большей степени: в диапазоне скоростей 0,25...0,50 м/с микротвердость заторможенных слоев в целом выше твердости основной части стружек, при этом по сравнению с традиционной обработкой введение в зону резания УЗК снижает уровень микротвердости основных частей стружек в 1,1... 1,2, а заторможенных слоев - в 1,4... 1,5 раза, что говорит об облегчении процесса резания, при этом большие изменения вызывают относительно более высокие скорости резания. При введении УЗК в зону резания наростообразование отсутствует и процесс стружкообразования облегчается. HV,
Материалы: заготовка - сталь 40Х, инструмент - Р6М5, т = 0,9 MM; S = 0,48 мм/об; 1 и 2, 3 и 4 - соответственно заторможенные слои и основные части стружек, полученные при традиционном и совмещенном с УЗК резании
На основании полученных результатов можно сделать вывод: введение УЗК в зону резания несколько «разупрочняет» структуру стружки и улучшает условия работы инструмента, что особенно важно для такого дорогостоящего инструмента как зуборезный, и повышает качество изготовления зубчатых колес.
Исследования микротвердости поверхностей мелкомодульных колес при традиционном и ультразвуковом зубофрезеровании
Обеспечение требуемых высоких показателей точности и качества обработки зубчатых колес достигается путем совершенствования технологии их изготовления, в частности, в условиях ультразвукового воздействия на заготовку.
Известно, что процесс формирования поверхности при лезвийной обработке, включая и многолезвийную, с применением различных фрез, происходит в несколько этапов, каждый из которых характеризуется последовательным и относительно упорядоченным чередованием зон пластического течения материала у режущей кромки и последующим упругим его восстановлением после снятия стружки. При введении в зону резания УЗК регулярность данных процессов частично нарушается [119], неоднородность структурного состояния поверхностных слоев, вызванная различной степенью и глубиной распространения микропластических деформаций вглубь материала, усиливается, что приводит к качественным и количественным изменениям твердости и шероховатости обработанной поверхности. Следовательно, для полноты оценки свойств итогового состояния контактных поверхностей зубьев несомненный интерес представляют исследования микротвердости на различных участках этих поверхностей в зависимости от режимов обработки и технологических особенностей процесса изготовления колес.
Шероховатость поверхности зубьев колес, нарезанных зубофрезерова нием с применением ультразвуковых колебаний
Анализ разложения в ряд Фурье функции, описывающей траекторию движения инструмента относительно обрабатываемой поверхности, показывает, что при математическом описании шероховатости необходимо учитывать веса наиболее важных в процессе обработки гармоник. В результате получаем зависимость соответствующего спектра частот Ск(к) части цикла контакта режущей кромки инструмента с заготовкой при обработке с применением УЗК и зависимость отклонения частичной суммы S{x,n) ряда от номера гармоники к для определения значения степени и, дающей наилучшее приближение (при оцифровке профилограмм по 48 точкам), которые представлены в приведенном выше сеансе. Аналогично можно воспроизвести и любую другую форму траектории движения режущей кромки инструмента относительно заготовки при обработке с УЗК.
Для измерения параметров шероховатости поверхностей, обработанных с применением УЗК, необходимо установить базовую длину измерения, для чего необходимо рассчитать требуемое перемещение режущей кромки инструмента по формуле
На основании приведенных расчетов можно сделать вывод: _ зависимость отклонения частичной суммы S{x,n) ряда от номера гармоники к для определения значения степени и, дающей наилучшее приближение при оцифровке профилограмм шероховатости поверхности по 48 точкам; - для измерения параметров шероховатости рабочих поверхностей, полученных при обработке с применением УЗК, необходимо, чтобы базовая длина измерения шероховатости находилась в пределах 0,001.. .0,085 мм, в то время как для измерения параметра = 0,32...2,5 мкм принято 0,8 мм.
Результаты исследований могут быть использованы при разработке программ по обработке профилограмм шероховатости поверхности изделий, обработанных с применением УЗК.
Определены рациональный диапазон амплитуд(от 4 до 6 мкм) и направление УЗК (осевые УЗК) при зубофрезеровании и зубодолблении мелкомодульных колес при совмещенных с УЗК способах обработки. Введение УЗК в зону резания при нарезании мелкомодульных зубчатых колес на оборудовании, работающем по методу обката, возможно компактных приспособлений, выполненных на основе пьезоэлектрических преобразователей с потребляемой мощностью не более 140 Вт. Разработаны рекомендации по отладке пьезоэлектрических преобразователей, используемых в процессах зубонарезания. Показано, что наибольшей эффективности данных процессов нарезания колес можно добиться при рациональном сочетании амплитуды УЗК и рекомендуемых режимов обработки.
2. Установлено влияние конструктивных параметров зубчатого колеса и режимов резания на процесс формирования шероховатости рабочих поверхностей зубчатых колес при традиционном и совмещенном с ультразвуком способах обработки с учетом выбранных рациональных амплитуды и направления УЗК.
3. Исследованы физические явления, происходящие в зоне стружкообра-зования при ультразвуковом зубонарезании, изучены особенности и установлен характер влияния высокочастотных колебаний на традиционные процессы изготовления зубчатых колес лезвийным инструментом, а также влияние режимов обработки и конструктивных параметров зубчатого колеса на качество обработки.
4. Физически обоснован и математически описан с позиций теории уп-ругопластического контакта тел механизм взаимодействия режущей кромки инструмента с обрабатываемой поверхностью в условиях ультразвукового воздействия на заготовку. На его основе предложена методика прогнозирования и оценки параметров шероховатости рабочих поверхностей и точности зубчатых колес, а также установлен характер влияния технологических и конструктивных факторов на стойкость инструмента, которая вполне удовлетворительно согласуются с экспериментальными условиями обработки: среднее отклонение опытных данных от расчетных не превышает 12%.
5. Различие между уровнями твердости рассматриваемых отдельных участков стружки для конкретного вида обработки выражено в большей степени: в диапазоне скоростей 0,25...0,50 м/с микротвердость заторможенных слоев в целом выше твердости основной части стружек, при этом по сравнению с традиционной обработкой введение в зону резания УЗК снижает уровень микротвердости основных частей стружек в 1,1...1,2, а заторможенных слоев - в 1,4...1,5 раза, что говорит об облегчении процесса резания, при этом большие изменения вызывают относительно более высокие скорости резания. Показано, что зубофрезерование формирует вблизи рабочих поверхностей зуба относительно «плотные» структуры материала, хотя и тут заметной разницы в глубинах проникновения микропластических деформаций при использовании УЗК не наблюдается: в обоих случаях она не превышает 0,2 мм на каждой из сторон зуба.
6. Установлено, что для уменьшения отклонения оси зуба по делительной окружности необходимо: уменьшить действующие силы резания, изготавливать зубатые колеса из материала с возможно большим нормальным модулем упругости, увеличить модуль зубчатого колеса. При увеличении модуля более 0,5 мм влияние сил резания на точность нарезаемых зубчатых колес незначительно.
7. Предложена математическая модель описания шероховатости поверхности, получаемой в результате лезвийной обработки с применением УЗК, которая основана на представлении микрорельефа в виде суммы спектральных составляющих гармоник с использованием рядов Фурье. Расчетом показано, что зависимость отклонения частичной суммы S{x,n) ряда от номера гармоники к для определения значения степени и, даёт наилучшее приближение при оцифровке профилограмм шероховатости поверхности по 48 точкам. Установлено, что для измерения параметров шероховатости рабочих поверхностей, полученных с применением УЗК, необходимо, чтобы базовая длина измерения находилась в пределах 0,001.. .0,085 мм, в то время как сейчас для измерения параметра Ra = 0,32... 2,5 мкм принимается 0,8 мм.
Исследование влияния конструктивных параметров зубчатых колес и технологических режимов обработки на нормы кинематической точности при зубодолблении и зубофрезеровании
Анализ кривых распределения позволяет заключить, что наряду со снижением систематических погрешностей, УЗК способствуют также ослаблению возмущающего действия факторов, определяющих случайные погрешности зубообра-ботки.
В современном приборостроении применяются, как правило, зубчатые колеса 4...5 степени точности, которые нарезаются на современных зуборезных станках с ЧПУ [67, 70, 88, 279]. Наиболее полное представление о точности зубчатых колес дает проверка кинематической погрешности цепи обката (цепи взаимосвязанного поворота шпинделя изделия и шпинделя инструмента) проводимая специальными приборами - кинематомерами, которые позволяют получать: 1) запись изменения измеряемого параметра в виде графика; 2) экстремальные значения и размах контролируемой величины в виде значений на показываемом устройстве; 3) сигнал о переходе контролируемой величины за границу допустимого значения; 4) наибольшее значение контролируемого параметра; 5) после проведения гармонического анализа и других непрерывных функций на различных фильтрах для наиболее полного установления связей погрешности нарезаемого колеса с точностью технологического процесса.
В процессе проведения исследований при зубофрезеровании мелкомодульных цилиндрических колес была выявлена зависимость по изменению кинематической точности цепи обката в зависимости от применяемых режимов резания. По результатам работы в настоящее время подается заявка на полезную модель. Технический результат полезной модели состоит в определении кинематической погрешности цепи обката в процессе зубофрезерования и расширения технологических возможностей за счет использования обратной связи «датчики кинематомера - привода зубофрезерного оборудования с ЧПУ».
Технический результат в способе поддержания режимов резания, включающий измерение кинематической погрешности, ввод результатов в электронный блок и определение по ним фактических значений, которые сравниваются с допустимыми значениями, устанавливают корреляционную связь между сигналами, и если полученная величина превышает допустимое значение, то подачу и скорость резания уменьшают, а при меньшей - увеличивают их. станке с ЧПУ, которая выполнены в виде кинематомера 1, электронного блока 2 и зубофрезерного станка с ЧПУ 3. Кинематомер 1 состоит из быстроходного датчи 221 ка 4 и тихоходного датчика 5, которые фиксируются от поворота пантографами 6 и 7, сигналы с датчиков 4 и 5 поступают на электронный блок 8.
Датчики представляют собой зубчатые магнитоэлектрические датчики угла поворота. Электродвижущая сила образуется в обмотке датчика за счет периодических изменений проводимости магнитной цепи под воздействием относительных перемещений шкалы и считывающего устройства. Пантограф является идеальным фиксирующим устройством, соединяющим корпус датчика с неподвижным элементом объекта, что позволяет совершать корпусу датчика плоскопараллельное движение за осью вала объекта, но не позволяет ему поворачиваться, и не оказывает на преобразователь силового воздействия. Электронный блок 2 включает в себя блок сравнения по параметру кинематической точности 9, сигнал на который подается с электронного блока, на другие входы подается сигнал с блока ввода данных о диаметре стола станка 10 и блока ввода данных о делительном диаметре заготовки 11, интегрирующий сигнал подается на блок комплексной оценки кинематической точности нарезаемого зубчатого колеса 12.
Информация о фактической кинематической погрешности поступает на электрически соединенные оперативно-запоминающее устройство 13, дисплей 14 и принтер 15, выдающие оперативную информацию о процессе изменения кинематической погрешности и на блок коррекции режимов резания 16, сигнал с которого подается на блок реализации режимов резания 17. Зубофрезерный станок с ЧПУ 3 содержит привод подачи 18, привод вращения фрезы 19, которые механически связанны с приводом вращения стола 20.
Введение кинематомера 1 и электронного блока 2 обеспечивает возможность контроля кинематической точности зубчатого колеса при зубофрезеровании в режиме реального времени, поддержание допустимых режимов резания и реализацию решений по изменению режимов обработки зубчатого колеса в системе зу-бофрезерного станка с ЧПУ 3, обеспечивает оперативное управление точностью зубчатого колеса по параметру кинематическая точность через изменение режимов резания и расширяет технологические возможности процесса зубофрезерова-ния.
В настоящее время ведутся работы по созданию программы для поддержания оптимальных режимов резания через заданные значения кинематической погрешности зубчатого колеса для станов с ЧПУ и получению свидетельства о государственной регистрации программы для ЭВМ.