Содержание к диссертации
Введение
Глава 1 Современное состояние в области методов и средств вентиляции подземных выработок, электропривода вгп и сау горного производства 13
1.1 Общие вопросы повышения энергоэффективности технологических
1.2 Классификация и структура систем проветривания подземных выработок
1.3 Эксплуатационные характеристики и энергетические показатели вентиляционных установок шахт 22
1.4 Современные тенденции создания систем вентиляции с высокой энергетической эффективностью 27
1.5 Анализ структуры и эксплуатационных характеристик электропривода главных вентиляционных установок
1.5.1 Вводные замечания 32
1.5.2 Входные преобразователи привода 34
1.5.3 Высоковольтный синхронный электропривод 36
1.5.4 Двухтрансформаторный преобразователь со звеном низкого
1.5.5 Асинхронно-тиристорный каскад 39
1.6 Многоуровневые преобразователи частоты 40
1.6.2 Трехуровневый преобразователь с нулевой точкой 41
1.6.3 Преобразователь каскадного типа 42
1.6.4 Преобразователь с плавающими конденсаторами
Глава 2 Анализ режимов проветривания на основе модели вентилятора главного проветривания и шахтной сети 46
2.1 Вводные замечания 46
2.2 Рабочие характеристики вентилятора 48
2.3 Расчет режимов работы вентиляторов по рабочим характеристикам 49
2.4 Сравнение энергетической эффективности способов регулирования производительности вентиляторов
2.4.1 Аэродинамический и частотный способ регулирования 58
2.4.2 Комбинированный способ регулирования 2.5 Синтез системы автоматического управления режимом работы вентилятора 66
2.6 Бездатчиковое определение рабочей точки вентилятора 71
Глава 3 Разработка энергосберегающих алгоритмов управления частотно регулируемым приводом вентиляционной установки 77
3.1 Вводные замечания. Постановка задачи 77
3.2 Получение энергосберегающих алгоритмов управления на основе модели
3.2.2 Основные соотношения для расчета параметров стационарного
3.2.3 Влияние нагрузки двигателя на параметры режима при нерегулируемом и регулируемом приводе 84
3.2.4 Влияние абсолютного скольжения на параметры режима двигателя в заданной рабочей точке привода 87
3.2.5 Экстремальные законы управления 90
3.2.6 Оценка чувствительности экстремальных законов управления к изменению параметров двигателя 93
3.3 Компьютерная модель ЧРП с энергосберегающим регулятором на базе модели функции потерь 95
3.3.1 Компьютерная модель асинхронного двигателя с учетом потерь в стали 95
3.3.2 Энергосберегающий регулятор на основе модели потерь в системе скалярного управления 97
3.3.3 Энергосберегающий регулятор на основе модели потерь в системе векторного управления 100
3.4 Метод поиска экстремума функции потерь в реальном масштабе времени 103
3.4.1 Особенности метода 103
3.4.2 Метод Розенброка 104
3.4.3 Пропорциональный метод 104
3.4.4 Градиентный метод 105
3.5 Разработка энергосберегающего регулятора на основе метода модели потерь и метода поиска минимума функции потерь методами нечеткой логики 107
3.5.1 Обоснование энергосберегающего алгоритма комбинированного типа 107
3.5.2 Построение системы частотного управления приводом на основе энергосберегающего алгоритма комбинированного типа 108
3.5.3 Регулятор на базе нечеткой логики 109
3.5.4 Результаты моделирования 111
3.6 Оптимизация пускового процесса в электроприводе с помощью
генетического алгоритма 113
3.6.2 Структура генетического алгоритма 115
3.6.3 Построение автоматизированной системы поиска оптимальной пусковой характеристики 118
Глава 4 Структура высоковольтного привода с активным выпрямителем и многоцелевой системой управления главной вентиляционной установкой 126
4.1 Структура высоковольтного частотно-регулируемого привода вентилятора главного проветривания шахт 126
4.2 Структура трехуровневого преобразователя частоты 130
4.3 Алгоритмы управления силовыми ключами трехуровневого преобразователя частоты
4.3.1 Широтно-импульсная модуляция 132
4.3.2 Пространственно-векторная модуляция
4.4 Управление активным выпрямителем 138
4.5 Определение ресурса реактивной мощности, генерируемой активным выпрямителем 143
4.6 Результаты моделирования 145
4.7 Многоцелевая система управления частотно-регулируемым приводом вентилятора главного проветривания как подсистема автоматизированной системы оперативно-диспетчерского управления 147
Список литературы 156
- Эксплуатационные характеристики и энергетические показатели вентиляционных установок шахт
- Расчет режимов работы вентиляторов по рабочим характеристикам
- Основные соотношения для расчета параметров стационарного
- Структура трехуровневого преобразователя частоты
Эксплуатационные характеристики и энергетические показатели вентиляционных установок шахт
Шахтная вентиляция – это комплексная структура, которая включает вентиляторы главного и местного проветривания, систему шлюзов и перемычек, датчики для контроля состава атмосферы и автоматическую систему управления. Их работа состоит в управлении скоростью потоков воздуха в шахтной вентиляционной сети, образованной подземными выработками. На аэродинамические характеристики выработок влияет их длина, форма и размеры поперечного сечения, тип поверхности. Под вентиляционной установкой понимают вентилятор и комплекс средств для работы вентилятора на шахтную вентиляционную сеть. Вентиляционная установка главного проветривания включает непосредственно сам вентилятор, электропривод, систему воздушных каналов и перемычек, а также контрольно-измерительные приборы и аппараты. В соответствии с правилами безопасности главная вентиляционная установка должна содержать не менее двух вентиляционных агрегатов, один из которых является резервным.
Подача свежего воздуха осуществляется вентиляционными установками главного и вспомогательного проветривания, расположенными на поверхности. Их характеризует высокая производительность (до 700–800 м3/с) и создаваемая депрессия (до 10 кПа). Вентиляторы главного проветривания предназначены для обслуживания всей шахты. Вспомогательные вентиляторы могут работать в отдельной части шахты или совместно с главными вентиляционными установками.
В России в качестве вентиляторов главного проветривания используются центробежные вентиляторы серии ВЦ (одностороннего всасывания), ВЦД (двухстороннего всасывания) производительностью до 760 м3/с, депрессией до 9100 Па, мощностью до 6,3 МВт и осевые вентиляторы серии ВО-Д производительностью до 840 м3/с, депрессией до 6500 Па, мощностью до 6 МВт. Номинальная частота вращения колеблется от 150 об/мин для более крупных вентиляторов до 1000 об/мин для менее крупных [15].
Конструктивно осевые вентиляторы (рисунок 1.1) состоят из рабочего колеса, с закрепленными на нем лопатками. Рабочее колесо находится в цилиндрическом кожухе. При вращении вентилятора его энергия передается воздуху, создавая направленное движение, параллельное оси вращения.
Для обеспечения плавного перехода позади рабочего колеса устанавливается спрямляющий аппарат. Регулирование угла наклона лопаток рабочего колеса позволяет изменять аэродинамические характеристики вентилятора. В центробежных вентиляторах рабочее колесо вращается в улиткообразном кожухе (рисунок 1.2). Такая форма позволяет создавать направленный поток воздуха. При прохождении через вентилятор воздух поворачивает на 90 за счет тяги, создаваемой лопатками. Лопатки, закрепленные на рабочем колесе, могут иметь наклон по ходу вращения, против хода или быть прямыми.
Вентилятор центробежный ВЦП-16 На входе центробежного вентилятора устанавливается направляющий аппарат с лопатками, способными изменять свой угол наклона. Это позволят подавать воздух на рабочее колесо под различным углом, что оказывает влияние на аэродинамические характеристики.
Основные преимущества центробежных вентиляторов – высокая надежность и длительный срок службы, устойчивость рабочих режимов, меньший уровень создаваемого шума, высокая создаваемая депрессия, большая глубина регулирования. К преимуществам осевых вентиляторов относят простоту конструкции и монтажа, меньшие габаритные размеры, высокий коэффициент полезного действия.
По правилам безопасности при реверсе вентилятора его производительность должна составлять более 100%. В осевых вентиляторах реверсивный режим с соблюдением требований достигается поворотом лопаток рабочего колеса на угол 120. Центробежные вентиляторы, при реверсе изменением направления вращения, не обеспечивают указанные требования. Вследствие этого необходимо сооружение системы каналов и шлюзов для создания обратного потока воздуха и завышать установленную мощность самого вентилятора.
Предпочтение отдается использованию осевых вентиляторов ввиду их экономичности при депрессии менее 2500 Па. Однако с увеличением глубины разрабатываемых месторождений центробежные вентиляторы получают большее распространение. Общий вид вентиляционной установки показан на рисунке 1
1. Нагнетательный способ, при котором вентиляционные установки используются для подачи свежего воздуха в шахту. Его применяют на не газовых шахтах глубиной 400-600 м с малым аэродинамическим сопротивлением. В вентиляционной сети наблюдается давление выше атмосферного. Из-за этого основная масса потерь возникает из-за утечек воздуха. Достоинствами данного метода являются: наличие лишь одной вентиляционной установки в центре поля, высокая устойчивость режимов работы вентилятора и простота регулирования потоков воздуха, увеличение срока службы вентиляционной установки, так как она работает с чистым воздухом. Недостатки этого способа вентиляции следующие: сложность обеспечения герметичности вентиляционной установки и вентиляционного ствола, вентилятор должен обладать значительной мощностью и широким диапазоном регулирования.
2. Всасывающий способ, при котором вентиляционные установки работают для отвода из шахты загрязненного воздуха. Его используют на угольных шахтах глубиной 300-400 м и рудных шахтах глубиной до 1500 м. В вентиляционной сети устанавливается давление ниже атмосферного. К достоинствам этого способа относится повышение уровня безопасности, связанного с более быстрым удалением опасных газов, повышенная интенсивность проветривания отдаленных участков. Из недостатков можно выделить повышенный износ вентилятора, работающего с загрязненным воздухом, КПД меньше, чем при нагнетательном способе, подсос воздуха через обвалы и трещины в породе.
Расчет режимов работы вентиляторов по рабочим характеристикам
Для сравнения энергетических показателей при различных способах регулирования производительности выбран ряд вентиляторов центробежного и осевого типа, для которых рабочие точки из таблицы 2.1 находятся в области промышленного использования. К таким вентиляторам относятся вентилятор центробежный ВЦД-32М и вентилятор осевой ВО-32. Паспортные данные вентиляторов показаны на рисунках А1 и А2.
Регулирование производительности вентилятор ВЦД-32М осуществляется частотным способом или аэродинамическим способом с помощью изменения угла наклона направляющего аппарата с 8 положениями лопаток от 0 до 70. Номинальная скорость вращения составляет 600 об/мин. Для вентилятора ВО-32 используется регулирование производительностью изменением угла наклона лопаток рабочего колеса и варьированием скорости вращения. Вентилятор имеет 8 фиксированных положений лопаток рабочего колеса в пределах от 30 до 65. Номинальная скорость вращения составляет 750 об/мин. Вентилятор ВО-32 рассчитан на попадание в точку с максимальным КПД в конце срока службы.
Результаты расчетов коэффициентов аппроксимации по методу наименьших квадратов сведены в таблицы А1 и А2.
Анализ энергетических показателей работы вентиляторов произведен для следующих способов регулирования производительностью: - ВЦД-32М с аэродинамическим регулированием, - ВО-32 с аэродинамическим регулированием, - ВЦД-32М с частотным регулированием, - ВО-32 с частотным регулированием при фиксированном положении лопаток рабочего колеса 50.
Из таблиц видно, что, несмотря на высокий КПД порядка 80-87% действительный КПД для требуемых режимов работы оказывается заметно ниже из-за завышенной производительности вентилятора. Причем вентилятор ВО-32 в первые два года работает вне зоны промышленного использования. В таблице 2.4 сведены результаты расчета для частотного способа регулирования для каждого из вариантов. Из таблицы видно, что при частотном регулировании наилучшим вариантом является вентилятор ВО-32, рассчитанный на попадание в точку максимальной эффективности в конце срока службы. Это происходит благодаря более высокой эффективности осевого вентилятора по сравнению с центробежным вентилятором. Снижение эффективности вентилятора ВЦД-32М с течением времени связано с удалением режима работы от линии максимального КПД (рисунок 2.5).
Расчеты также позволили определить диапазон регулирования скорости для частотно-регулируемого электропривода. Для всех вариантов он находится в пределах 0,65-1. Соответственно, диапазон изменения момента сопротивления
и мощности можно определить с учетом соотношений: Mc со2, Pп со3. Диапазон изменения момента сопротивления составляет 0,43-1, а мощности -0,28-1. На рисунке 2.9 показано сравнение затрат энергии за 10 летний срок службы вентиляторов для аэродинамического и частотного способов регулирования производительностью. При использовании вентилятора ВО-32 с частотным способом регулирования затраты энергии для рассмотренного движения рабочей точки наименьшие. Аэродинамический способ проветривания проигрывает частотному способу для обоих типов вентиляторов. Оранжевым цветом выделено отличие в затратах энергии в МВтч, в скобках указано
Для центробежных вентиляторов точка с максимальным значением КПД находится на кривой Ha(Qa), соответствующей углу направляющего аппарата а = 0, который может варьироваться в интервале а = 0,10--700. Для осевых вентиляторов точка максимального КПД лежит на характеристике Ha(Qa), соответствующей среднему значению угла положения лопаток рабочего колеса ыт = 50 при изменении этого параметра в пределах а = 30,35 65. Указанная особенность характеристик осевых вентиляторов предложить комбинированный способ управления, целью которого является достижение максимально возможного КПД. Смысл заключается в следующем. При заданном аэродинамическом сопротивлении вентиляционной сети выбирается такое положение лопаток, которое дает максимально возможное значение КПД вентилятора. Далее, путем смещения характеристики вентилятора при выбранном угле наклона частотным способом достигается совпадение режима работы вентилятора с требуемым режимом проветривания.
Выбор режима работы комбинированным способом иллюстрируется рисунком 2.10, на котором изображены паспортные характеристики вентилятора и их смещение, полученное изменением скорости вращения.
Поиск максимального значения КПД путем изменения угла наклона лопаток и скорости вращения В верхней правой части рисунка 2.10 показаны характеристики при номинальной скорости вращения со = 1, в левой нижней части показана рабочая точка и характеристики вентилятора при скорости со 1. Жирными линиями выделены характеристики, которые смещаются в область рабочей точки в результате изменения частоты. В первом случае рабочая точка при КПД г = 77% задается углом а = 50 и скоростью со = 0,8. Если изменить параметры регулирования до значений а = 60 и со = 0,64, то при том же режиме проветривания КПД вентилятора повысится до значения г = 80%. Поиск комбинации угла наклона лопаток и скорости вращения вентилятора для определенной рабочей точки, при которой достигается максимально возможный КПД, описывается алгоритмом, блок-схема которого представлена на рисунке 2.11.
Основные соотношения для расчета параметров стационарного
Как и в скалярной системе управления, оптимальный закон управления по критерию максимума КПД двигателя реализуется энергосберегающим регулятором, вырабатывающим задание по абсолютному скольжению /Зге/ в зависимости от текущей скорости вращения двигателя . В отличие от обычной векторной системы управления, в которой isd = isd0 = const, в энергосберегающем варианте проекция тока на ось d изменяется в зависимости от значения абсолютного скольжения, которое является функцией скорости вращения: isdref=isq/(Tr$ref). (3.43) Управление проекциями токов осуществляется ПИ-регуляторами, которые вырабатывают задание по соответствующим проекциям напряжения статора в системе координат d-q. После преобразования координат формируются модулирующие сигналы для широтно-импульсной или пространственно-векторной системы формирования функций переключения IGBT -модулей.
Другим способом построения энергосберегающего регулятора является использование итерационных алгоритмов поиска экстремума функции потерь двигателя. Работа таких алгоритмов описывается следующим образом: на каждом шаге вычисления система управления изменяет скольжение двигателя и вычисляет значение потерь Pi. Текущее значение мощности потерь Pi сравнивается со значением Pi -1, полученном на предыдущем шаге. На основании рассчитанной разницы происходит корректировка скольжения двигателя с целью снижения потерь: i=i -1±. Величина и направление шага изменения скольжения определяется в соответствии с конкретной реализацией алгоритма поиска. Таким образом, после некоторого количества итераций система определяет оптимальное скольжение и сходится к минимуму потерь энергии. Существенным недостатком такого алгоритмов является относительно большая продолжительность поиска. В течение поиска рабочая точка электропривода должна быть неизменна, так как изменение режима работы делает предыдущие результаты поиска недействительными []. Так как динамика электропривода вентиляторов главного проветривания не высока, это не является существенным ограничением.
Критерием поиска служит минимум активной мощности электропривода Pin, так как он наиболее прост в реализации: для определения входной мощности двигателя необходимы датчик напряжения звена постоянного тока и датчик тока инвертора. Их произведение является входной мощностью электропривода Pin = UJinv. (3.44) Распространенными итерационными алгоритмами, применяемые в поисковых регуляторах являются метод Розенброка, пропорциональный метод, градиентный метод и метод нечеткой логики [55].
Метод Розенброка является наиболее простым в реализации итерационным алгоритмом. В данном алгоритме шаг изменения скольжения останется постоянным. Изменяется только направление изменения скольжения в зависимости от приращения мощности на предыдущем шаге Pi. Из-за того, что шаг остается постоянным, алгоритм не может точно определить оптимальный режим работы привода. В результате в системе будут наблюдаться колебания около оптимального значения скольжения e.
Пропорциональный метод является модификацией метода Розенброка, в которой величина шага поиска пропорционален текущему значению мощности электропривода. При работе электропривода в области низких нагрузок шаг поиска снижается, что увеличивает точность поиска. Как и в предыдущем случае, схождение к оптимальному режиму таким алгоритмом не обеспечивается. Реализация пропорционального метода показана на
Градиентный метод Градиентный метод поиска (рисунок 3.17) обеспечивает сходимость и исключает колебания скольжения относительно оптимального значения [50]. В этом алгоритме используется первая производная мощности: у Pi - (Pi -PiJ/fo -р ), где i , Pi - абсолютное скольжение и мощность на i-ой итерации поиска.
На первом этапе грубого поиска, определяется область, в которой находится экстремум. Поиск начинается от номинального значения абсолютного скольжения. На каждой итерации потокосцепление снижается на фиксированный шаг рi = р + Ар и затем вычисляется производная мощности 106 VPi , которая сравнивается с производной wP_1, полученный на предыдущей итерации. Различие знаков signi /Pi Ф signi /P ) означает, что минимум находится на диапазоне [рi; рi_2 ].
На второй фазе алгоритма происходит уточнение обнаруженной области. Работа алгоритма на этом этапе иллюстрируется рисунком 3.18, на котором показан момент времени непосредственно после перехода ко второму этапу поиска. Минимум мощности содержится в области [р3; р1 ]. Последними точками, проверенными при поиске являются Р3 и Р2 с соответствующими производными W3 и VP2. Алгоритм определяет значение мощности в точке р4 = (р3 +Р2)/2 и вычисляет соответствующую производную VP4=(P4-P2)/(fi4-fi2). За счет сравнения производных VP4 и W3 определяется новый диапазон поиска экстремума.
Структура трехуровневого преобразователя частоты
Из функциональной схемы автоматического управления вентиляционной установкой главного проветривания шахты (рисунок 4.1) видно, что входными данными для этой системы являются: - измеренные параметры режима питающей сети - напряжение, ток, реактивная мощность ГПП, - задание по требуемому расходу воздуха и задание по реактивной мощности, которые формируются оперативно-диспетчерской системой управления шахтой на основе мониторинга состояния шахтной атмосферы и выполнения плана ведения горных работ.
Поэтому предложенная система энергосберегающего управления приводом ВГП должна рассматриваться, как часть оперативно-диспетчерской системы управления и должна быть интегрирована в эту систему.
В России разработкой и вводом в эксплуатацию автоматизированных систем оперативно-диспетчерского управления (АСОДУ) занимаются следующие компании: ЗАО «Промтех», ОАО «Ингортех» (МИКОН-1р и МИКОН-III), ООО «Компания ДЭП», ООО «АСКО» и другие.
АСОДУ является комплексной системой, состоящей из средств контроля и управления технологическими и производственными процессами, средств наблюдения за безопасностью производства, объединенных в единую информационную сеть горного предприятия. Ключевыми узлами АСОДУ являются: - технологическое телевидение, - автоматизированная система газового контроля и автоматической газовой защиты, - система позиционирования персонала и транспорта, - система мониторинга добычного участка, - система управления поточными транспортными системами, - система управления водоотливными установками, - система управления ВГП и автоматизированная система проветриванием шахты на основе мониторинга шахтной атмосферы - система мониторинга энергопотребления и управления электроснабжением [17]. Применение АСОДУ позволяет оптимизировать диспетчерское, технологическое и организационно-экономическое управление, обеспечить централизованное комплексное управление безопасностью горных работ, понизить трудоемкость управления технологическими процессами, повысить точность и оперативность изменения параметров, получать достоверные сведения от технологических объектов и оптимизировать режимы работы технологического оборудования [30].
Работа АСОДУ характеризуется большими объемами передаваемой информации с высокими требованиями к достоверности. Ввиду большого количества разнотипных подсистем, АСОДУ строится по иерархической и компонентной архитектуре. Структура автоматической системы оперативно-диспетчерского управления шахты показана на рисунке 4.20, на котором выделена подсистема управления режимом ВГП. Система управления включает несколько уровней [54, 58]. К нижнему уровню системы относятся локальные подсистемы автоматизации объектов, включающие контрольно-измерительную аппаратуру и систему управления на базе программируемых логических контроллерах (PLC). Сюда относятся датчики состояния шахтной атмосферы, системы отслеживания перемещения персонала и подземного транспорта, работы добычного и проходческого оборудования, системы управления производительностью вентиляторов главного и местного проветривания и других регуляторов воздушных потоков [3]. Датчики служат для непрерывного наблюдения за температурой, давлением, влажностью и скоростью движения воздуха, содержанием концентрации вредных примесей: углекислого и угарного газов, метана, оксидов азота и сероводорода [4, 17]. информационную сеть на основе проводных и беспроводных технологий связи [57]. На верхнем уровне находится диспетчерская служба шахты. Использование современной компьютерной аппаратуры позволяет отображать ситуацию в шахте в режиме реального времени, осуществлять оперативное управление технологическими процессами, координировать работу различных подсистем.
На рисунке 4.21 дан пример программы диспетчерского контроля и управления главной вентиляционной установки. Программа предназначена для отображения актуального состояния вентилятора главного проветривания и состава шахтной атмосферы, проведения диагностики оборудования и управления режимами работы вентилятора и вентиляционной сети.
Окно программы диспетчерского управления режимом работы ВГП компании «Пусконаладочное Управление» В систему диспетчерского контроля заложены специальные стратегии управления воздушными потоками, основанные на анализе реальной ситуации в шахте. Приведем примеры их задач: - уменьшение производительности вентиляторов главного и местного проветривания в неактивных рабочих областях; - уменьшение производительности в праздничные дни, перерывы между сменами, в перерывах работы добычного и проходческого оборудования, что составляет примерно 2,5 тыс. часов в год; - уменьшение времени простоя оборудования при проведении взрывных работ за счет увеличения потока воздуха. Это позволяет сократить время нормализации шахтной атмосферы после взрыва с 4 часов до 30-45 минут, что в сумме составляет около 300 часов в год [54]; - регулирование местного проветривания в зависимости от работы дизельного транспорта. Нормы расхода воздуха содержатся в правилах безопасности и составляют 6 м3 на кВт мощности двигателя. При отсутствии дизельного оборудования в определенной зоне шахты ее потребность в воздухе может быть ниже на 80% [57]; - немедленное реагирование при возникновении аварийных ситуаций. Расчет динамики вентиляционной сети осуществляется при помощи специализированного программного обеспечения на основе полномасштабной модели шахты. Опыт эксплуатации подобных систем показывает, что снижение потребления электроэнергии на вентиляцию может достигать 30-40% [65, 58]. При этом годовые затраты шахты могут быть снижены на 50% [65].
Возможности снижения затрат на проветривание прежде всего связаны с обеспечением режима, учитывающего реальные потребности шахты в проветривании и исключающего излишнее поступление воздуха в шахту.
Требуемое количество воздуха может меняться в зависимости от таких факторов как: - число рабочих в шахте, - особенности ведения взрывных работ, - длительность работы дизельного оборудования, - изменяющаяся среднесуточная добыча, - проведение ремонтных работ, - возникновение аварийных ситуаций и т.д. Для реализации такого подхода требуется наличие эффективной системы автоматического управления вентиляционной системой, реагирующей на изменяющиеся потребности шахты в проветривании. При этом система должна также обеспечивать компенсацию возмущений, вносимых, например, переменной температурой воздуха на поверхности, случайными изменениями, связанные с движением внутришахтного транспорта, открытием/закрытием дверей и перемычек, а также обеспечивать эффективный режим проветривания в соответствии с изменением эквивалентного сопротивления вентиляционной сети в процессе освоения разрабатываемого месторождения [54].
В качестве другой составляющей энергосбережения являются предложенные методы и средства для минимизации потерь при передаче и преобразовании энергии в системе «ГПП - распределительная сеть шахты -электропривод - вентилятор главного проветривания - вентиляционная сеть».