Содержание к диссертации
Введение
1. Теоретические положения процесса создания нового продукта в промышленности 8
1.1. Подходы к определению содержания понятия «новый продукт» 8
1.2. Классификация видов новых продуктов 17
1.3. Модели процесса создания нового продукта (NPD-процесса) 26
2. Особенности создания нового продукта в машиностроении 42
2.1. Современные подходы к созданию нового продукта в машиностроении
2.2. Анализ системы создания нового продукта на предприятиях машиностроения 53
2.3. Оценка элементов организационно-экономического механизма создания нового продукта в машиностроении 73
3. Методические рекомендации по развитию системы создания нового продукта на предприятиях машиностроения 78
3.1. Методические рекомендации по созданию нового продукта в машиностроении 78
3.2. Реализация методики создания нового продукта на предприятии машиностроения . 89
3.3. Экономическая эффективность предложенных разработок 108
Заключение 119
Список литературы
- Классификация видов новых продуктов
- Модели процесса создания нового продукта (NPD-процесса)
- Анализ системы создания нового продукта на предприятиях машиностроения
- Реализация методики создания нового продукта на предприятии машиностроения
Введение к работе
Актуальность темы исследования. Условия жесткой конкурентной
борьбы, нестабильность экономической ситуации, изменение запросов
потребителей требуют от предприятий постоянного обновления выпускаемых
продуктов и используемых технологий, а также снижения затрат на
производство. Стремление отечественных компаний выпустить
конкурентоспособный продукт, выйти с ним на мировые рынки обусловливает
необходимость выявления организационно-экономических особенностей
создания нового продукта.
Важными особенностями процесса создания продукта в современных условиях являются: ускорение технологии, внедрение в производство новой техники, экономия ресурсов, повышение эффективности продукта и производства.
На практике создание нового продукта остается сложно разрешимой задачей для множества промышленных предприятий. В настоящее время для них характерны: отсутствие новых конкурентоспособных продуктов, существенное отставание предлагаемых на рынок продуктов от зарубежных конкурентов по потребительским свойствам, техническому уровню, качеству и вариантности.
Следовательно, недостаточность теоретических разработок, а также апробированных методических рекомендаций, адаптированных к особенностям функционирования отечественных предприятий и позволяющих сделать процесс создания нового продукта эффективным, обусловили актуальность темы исследования.
Степень научной разработанности проблемы. Значительный вклад в
исследование процесса создания нового продукта в промышленности внесли
такие зарубежные ученые, как Д. Беккер, С.Л. Браун, А. Гриффин, Ф. Котлер,
К.М. Кроуфорд, Р.Купер, C. Наката, М. Портер, М.Саори, K.Сивакума,
С.Синго, Ф.Э. Уэбстер, Р. Хоффман, У.А. Шухарт, и др.
В отечественной школе по данной проблеме накоплен научный и научно-практический опыт в работах С.А. Алешина, О.В. Аристова, Е.И. Божкова, Ю.В. Брагина, С.М., Васина, С.Ю. Глазьева, Г.Я. Гольдштейна, В.Г. Горшков, В.В. Ефимова, Ю.Н Ефимычева, Т.В. Колосовой, Э.М. Короткова, В.Ф. Королькова, В.П. Кузнецова, Н.И. Новицкого, В.П. Пашуто, Ф.Ф Юрлова, С.Н. Яшина и других специалистов.
Несмотря на немалый интерес и накопленные теоретические разработки, в настоящее время проблема создания нового продукта в машиностроении предполагает наличие дополнительной теоретической базы.
Тема диссертации соответствуют паспорту специальности 08.00.05 -Экономика и управление народным хозяйством (экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами - промышленность) в частности: п.1.1.20. Состояние и перспективы развития отраслей топливно-энергетического, машиностроительного, металлургического комплексов; п.1.1.25. Методологические и методические подходы к решению проблем в области экономики, организации и управления отраслями и предприятиями машиностроительного комплекса.
Цель и задачи исследования. Целью диссертации является выявление организационно-экономических особенностей процесса создания нового продукта на предприятиях машиностроения в условиях технологического развития отечественного производства.
В соответствии с поставленной целью исследования необходимо решить следующие задачи:
предложить авторскую формулировку понятия «новый продукт в машиностроении»;
исследовать практику применения классификации новых продуктов по углубленному классификационному признаку «Уровень изменения технико-экономических характеристик продуктов и технологий»;
расширить организационно-экономический механизм создания нового продукта путем учета особенностей в части технологических изменений в отечественном машиностроении;
разработать методику создания нового продукта на предприятиях машиностроения, обеспечивающую экономию ресурсов и сбалансированное развитие производства;
предложить методические рекомендации по подготовке производства новых продуктов в машиностроении.
Объектом исследования являются предприятия машиностроения, производящие новые продукты.
Предметом исследования выступает организационно-экономические отношения в сфере создания нового продукта на промышленных предприятиях.
Теоретическую и методологическую основу исследования составили работы отечественных и зарубежных ученых по процессу создания нового продукта на промышленных предприятиях; материалы научно-практических конференций, семинаров, круглых столов; методические разработки; периодическая литература; практический опыт внедрения системы создания нового продукта в машиностроении.
Исследование осуществлялось с применением следующих методов:
структурно-логический, сравнительный метод, метод сопоставления,
экономического и инвестиционного анализа.
Эмпирической базой исследования стали данные учета и отчетности промышленных предприятий «Группы ГАЗ», ПАО «ЗМЗ» и аналитические исследования автора.
Научную новизну диссертационной работы составляют следующие результаты:
1. Определена сущность и раскрыто содержание понятия «новый продукт
в машиностроении», которое, в отличие от известных, трактует его как продукт,
полученный в результате производства на базе обновленного технологического
процесса, обладающий улучшенными технико-экономическими параметрами, а
также характеристиками, востребованными потребителями.
2. Обоснована классификация новых продуктов в машиностроении,
отличительной особенностью которой является углубление
классификационного признака «Уровень изменения технико-экономических
характеристик продуктов и технологий».
3. Предложен организационно-экономический механизм создания нового
продукта в машиностроении, отличающийся учетом особенностей реализации
модели подготовки и постановки на производство нового продукта в условиях
изменений его технологических процессов.
4. Разработана методика создания нового продукта на предприятиях
машиностроения, отличительной особенностью которой является выявление и
использование резервов эффективного развития производства.
5. Обоснованы методические рекомендации по подготовке производства
нового продукта в машиностроении, которые, в отличие от существующих,
учитывают работы по проектированию, пусконаладочным работам,
техническому перевооружению отечественного производства.
Теоретическая и практическая значимость исследования. Научные результаты, представленные в работе, могут служить основой для дальнейших теоретических разработок проблемы развития системы создания нового продукта на предприятиях машиностроения.
Практическая ценность диссертационной работы подтверждена тем, что
предложенные методические рекомендации внедрены в практику
хозяйственной деятельности предприятий машиностроения, в том числе компаний «Группы ГАЗ», ПАО «ЗМЗ», ООО «Автоклаус Центр».
Отдельные положения, рекомендации и выводы проведенного
исследования включены в программы обучения студентов по направлениям
подготовки: «Экономика», «Менеджмент», «Инноватика», а также в программы повышения квалификации в Мининском университете.
Апробация и реализация результатов исследования проходили на
предприятиях «Группы ГАЗ», ПАО «ЗМЗ», ООО «Автоклаус Центр».
Основные теоретические положения и практические результаты
диссертационной работы докладывались, обсуждались и получили
положительную оценку на всероссийских и международных научно-
практических конференциях. В частности: «Посткризисное развитие
современного общества: взгляд в будущее» (г.Саратов, 2011 г.), «Малый бизнес
и частное предпринимательство как фактор инновационного развития
экономики» (г.Ташкент, 2011 г.), «Всероссийская молодежная научно-
инновационная школа» (г.Саров, 2012 г.); «Развитие социально-экономических
систем в трансформационных условиях» (г.Бердянск, 2012 г.); «Нижегородская
сессия молодых ученых» (2012 г.); «Проблемы и перспективы социально-
экономического развития Российской Федерации» (г.Казань, 2013г.);
«Промышленное развитие России: проблемы, перспективы» (г.Н.Новгород,
2011, 2012, 2013, 2014 гг.); «Актуальные вопросы экономики, менеджмента и
инноваций» (г.Н.Новгород, 2014 г.); «Экономическое развитие России:
тенденции, перспективы» (г.Н.Новгород, 2015 г.).
Публикации. Результаты исследования отражены в 23 научных публикациях, в том числе в 2 монографиях «Комплексное исследование условий промышленного развития России» (Н.Новгород: НГПУ им. Козьмы Минина, 2013 г.), «Формирование бизнес-решений по повышению конкурентоспособности продукции (услуг) предприятий» (Княгинино: НГИЭИ, 2014 г.) и 4 работах в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.
Структура и объем диссертации. Текст диссертации изложен на 139 страницах, содержит 25 таблиц, 22 рисунка. Список использованной литературы включает 146 наименований. Диссертационная работа состоит из введения, трех глав, заключения, списка литературы и приложений.
Классификация видов новых продуктов
Таким образом, изучение имеющихся научных и практических работ российских и зарубежных авторов позволило выделить три основных подхода к определению понятия «новый продукт».
Первый подход основывается на временном критерии, то есть новым продуктом считается любой впервые выпускаемый продукт. В этом случае, критерием новизны будет выступать в первую очередь не уровень качества изделия, а временной период его освоения и производства.
Согласно второму подходу, рассматриваемое понятие основано на обязательном выделении отличия нового продукта от его аналогов и прототипов, т.е. новый продукт должен удовлетворять новые потребности, а также отличаться по своей специфике от ранее известных на рынке. Эти отличия могут проявляться в применении принципиально других материалов, сырья, использования новой технологии либо во внешнем оформлении.
В соответствии с третьим подходом, при рассмотрении понятия «новый продукт» необходимо брать за основу не один, а совокупность критериев, характеризующих те или иные стороны новизны продукта.
Приведённые систематизации выявляют общий недостаток - смешение критериев и оснований. В них включены различные критерии - временные, чисто производственные и качественные.
Выделенные различия отражают определенное разнообразие в трактовке «нового продукта», но в определенной степени согласованное в вопросе технологии его создания - продукт должен обладать характеристиками «развития» или «изменения». По мнению ученых, планируемые изменения всегда имеют специфические цели - повышение производительности, разработка новых продуктов и технологий и др. При этом все специфические цели по изменениям включают в себя улучшение способности организации адаптироваться к внешней среде и изменение поведения работников. C. Наката и K.Сивакума определили процесс создания нового продукта как процесс разработки нового рыночного продукта, а также результат этого процесса [22].
Концепция стадий разработки новых продуктов давно признана, описана и исследована. Так, Ф.Э. Уэбстер [14] считает, что каждый новый продукт начинается с идеи и превращается в набор физических характеристик и услуг, предлагаемых потенциальному клиенту.
Процесс, в ходе которого идеи рождаются, оцениваются и превращаются в продукты, называется созданием нового продукта и включает семь стадий: разработка стратегии в отношении нового продукта; генерация идеи нового продукта; первичный отбор идей; бизнес-анализ; разработка непосредственно продукта; тестирование продукта на рынке; коммерциализация.
Если не учитывать споры о точном количестве стадий процесса, варьируемом от 2 до 13, и степени, в которой они перекрывают друг друга, существует единое мнение, что концептуально процесс разработки нового рыночного продукта последовательно «проходит» через стадии замысла, материальной разработки, массового производства и продажи продукта на рынке.
В последние же годы все чаще высказывается мнение о том, что процесс разработки нового продукта может быть упрощен до двух основных стадий. Первая стадия – инициализация, охватывающая идею создания, отбор и концептуальное тестирование. Вторая стадия – внедрение, к которой относится разработка, пробный маркетинг и запуск продукции в массовое производство. Выделенные стадии отличаются друг от друга тем, что первая фокусируется на разработке концепции продукта, в то время как вторая – на реализации этой концепции. В своих исследованиях C.Наката и K.Сивакума основываются на концепции двухстадийности процесса создания нового продукта [21]. Особенно важным является разработка и выпуск новых продуктов для сильно конкурентных рынков, на которых трудно добиться конкурентного преимущества иным путем.
В любом случае, генерация идеи нового продукта базируется на технологической инновации, внедрение которой в промышленное производство также достаточно проблематично. В настоящее время применительно к технологическим инновациям действуют понятия, установленные Руководством Осло и нашедшие отражение в Международных стандартах в статистике науки, техники и инноваций. В соответствии с этими стандартами инновация – конечный результат инновационной деятельности, получивший воплощение в виде нового или усовершенствованного продукта, внедренного на рынке, нового или усовершенствованного технологического процесса, используемого в практической деятельности, либо в новом подходе к социальным услугам.
Таким образом, инновация включает в себя не только новые продукты, но и новые процессы, технологии и подходы.
Понятие «инновация» произошло от английского слова «innovation», перевод которого на русский язык дается как «нововведение», «новшество».
В общемировой экономической практике определение «инновация» интерпретируется как процесс превращения потенциального научно-технического прогресса в реальный, воплощающийся в новых продуктах и технологиях [40]. В экономической литературе встречаются и другие интерпретации понятий «инновация» и «нововведение».
Б. Санто считаетт, что инновация – это такой общественно-техническо-экономический процесс, который через практическое использование идей и изобретений приводит к созданию лучших по своим свойствам изделий, технологий, и в случае, если она ориентируется на экономическую выгоду, прибыль, появление инновации на рынке может принести добавочный доход [56].
Модели процесса создания нового продукта (NPD-процесса)
В среднетехнологичных отраслях интенсивность создания новых продуктов в 1,5-2 раза, а в низкотехнологичных – в 5 раз ниже, чем в высокотехнологичных секторах.
Как показывает практика, если система создания нового продукта предприятия представляет собой логичный и хорошо спланированный процесс, то она позволяет достаточно быстро достичь намеченных целей и результатов.
Рассмотрим систему создания нового продукта на предприятиях российского машиностроения.
ОАО «Заволжский моторный завод» (ОАО «ЗМЗ») является одним из крупнейших центров в России по производству двигателей внутреннего сгорания. Предприятие выпускает свыше 80 модификаций двигателей, соответствующих современным экологическим стандартам. В 2015 г. на предприятии начата технологическая подготовка производства двигателей экологического класса 5: - бензиновых 4-цилиндровых ЗМЗ-40906.10 для автомобилей ОАО «УАЗ», - двухтопливных (газ-бензин) 8-цилиндровых ЗМЗ-5245.10 для автобусов ОАО «ПАЗ», - газовых 4-цилиндровых ЗМЗ-409061.10 для LCV - под потенциальные запросы нового клиента – компании «БАУ-РУС». Начало промышленного производства двигателей экологического класса 5 запланировано на январь 2016 г.
Структура всего процесса разработки продукта на ОАО «ЗМЗ» представляет собой последовательность фаз с четко определенными признаками готовности продукта (ворота). Для прохождения всех ворот необходимо выполнение конкретных требований (рис. 11). Рис.11. Структура процесса разработки продукта на ОАО «ЗМЗ» В рамках всего предприятия созданы и унифицированы роли исполнителей, которые будут нести ответственность за выполнение задач и достижение поставленных целей по разработке. Роли представляют все функции, участвующие в разработке продукта (интегрированный процесс разработки), определяют навыки, опыт и полномочия для выполнения конкретных задач по разработке.
В процессе разработки продукта, как воротам качества, так и функциональной роли присваиваются подробные и измеряемые задачи, что в итоге представляет собой матрицу ворот качества и задач (рис.12). Рис.12. Матрица ворот качества и задач на ОАО «ЗМЗ»
Задачи по разработке определяют намеченный уровень готовности в ходе разработки продукта для каждого этапа. Задачи присваиваются конкретным функциональным ролям и воротам качества и подробно описаны в каталоге, который включает предпосылки, необходимые задачи и параметры измерений. Задачи должны включаться в управление и контроль проекта, в т.ч. управление рисками/ проблемами.
Бизнес-решения принимаются при прохождении ворот качества на основании текущего уровня выполнения задачи по разработке.
Особого внимания заслуживает система, внедренная на предприятиях «Группы ГАЗ».
В состав «Группы ГАЗ» входит 13 предприятий в 10 регионах РФ, сбытовые и сервисные структуры. Предприятия «Группы ГАЗ» выпускают легкие коммерческие и легковые автомобили, автобусы, большегрузные автомобили, силовые агрегаты и автокомпоненты. ОАО «ГАЗ» обеспечивает автокомпонентной продукцией большинство предприятий холдинга, выпуская мосты, оси и подвески, колесные диски, элементы выхлопной системы, чугунное литье, продукцию кузнечного производства и инструментальную оснастку. ОАО «ГАЗ» входит в тройку крупнейших отечественных производителей автокомпонентов с долей не менее 10% во всех ключевых сегментах (мосты, подвески, детали штамповки, чугунное литье, продукция кузнечного производства, колеса и рессоры).
Горьковский автомобильный завод (ГАЗ) – крупнейшее предприятие российского автомобилестроения. Автозавод вступил в строй действующих 1 января 1932 года, а 29 января с конвейера сошел первый грузовик – «полуторка» ГАЗ-АА. За эти годы автозаводцы разработали более 40 базовых моделей грузовых и легковых автомобилей, а также военных и специальных автомобилей и автобусов, сотни их модификаций и опытных конструкций. За 80 лет завод выпустил свыше 18 миллионов легковых и грузовых автомобилей.
В настоящее время ГАЗ занимает особое место в автомобилестроении – это единственный в России завод, который выпускает самую широкую гамму грузовых автомобилей, спецтехнику, автокомпоненты. С 2005 года Горьковский автозавод входит в крупнейший автомобилестроительный холдинг «Группа ГАЗ», в составе которого – 18 автомобилестроительных предприятий в России, сбытовые и сервисные структуры.
Горьковский автомобильный завод – поставщик легких коммерческих автомобилей «ГАЗель» и «Соболь» для малого и среднего бизнеса, среднетоннажных грузовых автомобилей, компонентов для предприятий автопрома и различных сфер экономики.
Сегодня предприятие объединяет два дивизиона «Группы ГАЗ» – Дивизион «Легкие коммерческие и легковые автомобили» и Дивизион «Автокомпоненты». В Дивизион «Легкие коммерческие и легковые автомобили» входят мощности ГАЗа по выпуску автомобильной техники, в Дивизион «Автокомпоненты» – заготовительные производства завода (металлургическое, кузнечное и инструментальное и прессово-рамное производства; производство арматуры, колес и рулевого управления; корпус цветного литья; завод автомобильных агрегатов; завод штампов и пресс-форм).
Завод выпускает легкие коммерческие автомобили «ГАЗель» и «Соболь», среднетонажные грузовики «Валдай» и ГАЗ, машины повышенной проходимости «Садко» и «Вепрь», а также автокомпоненты (системы Power Train, системы управления, элементы кузова, оснастку, детали кузнечного производства, чугунное и цветное литье).
Доля ГАЗа на российском рынке легких коммерческих автомобилей – около 50%, ГАЗ также является одним из лидеров отечественного автокомпонентного рынка.
ГАЗ ведет непрерывную работу над внедрением в производство собственных передовых разработок и развивает проекты сотрудничества с компаниями мирового автопрома. Так, в 2013 году ГАЗ начал производство автомобилей нового поколения «ГАЗель NEXT», которые расширили линейку предприятия для российского и экспортных рынков.
ГАЗ ведет сотрудничество с лидерами мирового автопрома – Volkswagen, General Motors и Daimler по организации на мощностях автозавода производства легковых автомобилей koda Octavia, koda Yeti, Volkswagen Jetta, Chevrolet Aveo и коммерческих автомобилей Mercedes-Benz Sprinter, а также создал совместные предприятия с европейскими производителями автокомпонентов – компаниями Bosal и Bulten. Совместные проекты с ведущими международными автопроизводителями позволяют модернизировать мощности предприятия и обеспечить обучение персонала лучшим стандартам мировой автоиндустрии.
Ориентируясь на мировые стандарты производства продукции, в последние годы ГАЗ активно внедрял новую систему качества, разработанную в соответствии с международными требованиями, и приступил к обновлению оборудования на ключевых участках. Основа деятельности завода – Производственная система ГАЗ, внедренная в 2003 году и разработанная на основе принципов Toyota Product System. «Группа ГАЗ» – это кузница кадров по организации бережливого производства в России: лидеры различных отраслей экономики изучают на ГАЗе производственную систему, которая позволила компании в четыре раза повысить производительность труда, сократить издержки и повысить рентабельность бизнеса.
В 2004 году руководство предприятия приняло очень важное решение которое кардинально изменило существующие этапы разработки нового продукта.
В соответствии с ним была внедрена новая система проектирования, подготовки и постановки на производство автомобилей. Группа ведущих специалистов всех Дивизионов (ГАЗ представляли В.Л.Четвериков, А.С.Кутырев, Е.В.Сударский, О.В.Филимонов, П.В.Середа, П.А.Мертц) совместно с консультантами фирмы IBM разработали систему PPDS (Product Planning Development System), которая определяет стандарты разработки нового автомобиля, начиная от планирования и заканчивая постановкой его на производство, применительно к реалиям рынка. Идеология нововведения заключается в том, что в системе PPDS на каждом этапе (разработка, испытания, подготовка производства, техническое обслуживание и т.д.) -свои ворота качества, всего их 12. (рис. 13)
Анализ системы создания нового продукта на предприятиях машиностроения
По существующей в металлургическом производстве технологии, выплавка металла ведется в индукционных тигельных печах промышленной частоты (50 Гц). Режим работы печей поплавочный, производительность одной печи 5-ть тонн расплавленного металла в час. Полный объем расплавленного металла каждой печи составляет 25 тонн, рабочий объем – 20 тонн. Неполная выдача расплава из ванны печи вызвана необходимостью оставления жидкого расплава в печи, чтобы обеспечить производительность печи 5 тонн/час. Без наличия остатка расплава в печи (зумпф) печи промышленной частоты резко теряют свою производительность.
Во избежание контакта компонентов шихты, поступающих от сторонних поставщиков (стальные отходы, передельный чугун, ферросплавы), технология завалки шихтовых материалов на жидкий расплав в печи предусматривает следующий порядок: безопасные условия ведения процесса плавки. Возврат собственный, не успев расплавиться, покрывает остаток жидкого металла и должен исключать возможность контакта других шихтовых материалов с расплавленным металлом во избежание выброса последнего из печи при последующей загрузке. Выброс расплавленного металла может произойти из-за контакта поступающих от внешних поставщиков материалов с остатком расплава в печи, так как они могут иметь влагу, которая может накапливаться в процессе их доставки и хранения в открытых условиях в любое время года. Собственный, сухой и чистый, возврат постепенно проплавляясь, приближает к расплаву влажные шихтовые материала, в процессе чего они должны прокалиться и выпарить имеющуюся влагу.
Существующая технология, как показывает опыт эксплуатации печей,
не гарантирует исключения инцидентов, связанных с выбросом расплавленного металла из печи. В связи с этим возникает необходимость сушки шихтовых материалов при эксплуатации имеющихся индукционных тигельных печей промышленной частоты.
Во время расплавления шихтовых материалов печь закрывается крышкой. Выделяющиеся пылегазовыделения, удаляются через отводной вентиляционный зонт, расположенный на высоте 1,5 метра над печью. При помощи индукционного нагрева ведется расплавление шихты. По расплавлению, жидкий металл доводится по химическому составу, температуре и выдается в индукционные канальные печи LFR-45. Металл выдаётся с помощью передаточного 6-ти тонного ковша или по переливочному жёлобу. Индукционные канальные печи служат как накопители металла для обеспечения бесперебойной работы автоматических формовочных линий, а так же для поддержания температуры расплава в требуемых технологией пределах.
Таким образом, канальные и тигельные индукционные печи в течение всего срока эксплуатации находятся с жидким расплавом и расходуют электроэнергию в не рабочие, выходные и праздничные дни. Из индукционных канальных печей LFR-45 посредством 1,5 тонного передаточного ковша металл подаётся на заливочное устройство КW. Заливочное устройство представляет собой открытую ёмкость, вместимостью 0,25 тонны, в которую из 1,5 тонного ковша периодически заливается расплав. Заливочное устройство оснащено одноканальным индуктором, предназначенным для поддержания температуры расплава. Металл из-за заливочного устройства выдаётся за счёт его наклона – самотёком. Управляется заливочное устройство заливщиком. От заливщика, в значительной степени, зависит выполнение требований технологии по температуре, заливаемого в форму расплава, времени заполнения формы расплавом, величине заполнения литниковой чаши, а так же количество потерь металла из-за перелива формы и брак отливок по недоливу, спаю и газовым раковинам. Для уменьшения влияния человеческого фактора на процесс заливки литниково-питающая система делается, особенно стояк и заливочная чаша в форме, с определённым запасом по размерам, что уменьшает выход годного.
Ремонтные работы по выбивке изношенной огнеупорной футеровки индукционных тигельных печей LFR-25 производятся вручную 3-мя работниками цеха в течение 24-х часов, а набивку нового материала - 5-ть работников в течение 24-х часов. Выбивка футеровки ведётся с применением отбойных молотков, набивка - вибротрамбовками. Выполнение этих работы нередко приводят к получению работниками профессиональной болезни -виброзаболевание.
Ремонтные работы по выбивке изношенной огнеупорной футеровки индукционных канальных печей LFR-45 производятся вручную 3-мя работниками цеха в течение 15-ти рабочих смен, а набивку нового материала - 5-ть работников в течение 20-ти рабочих смен. Выбивка футеровки ведётся с применением отбойных молотков, набивка - вибротрамбовками.
Реализация методики создания нового продукта на предприятии машиностроения
Условия жесткой конкурентной борьбы, нестабильность экономической ситуации, изменение запросов потребителей требуют от предприятий постоянного обновления выпускаемых продуктов и используемых технологий, а также снижения затрат на производство. Стремление отечественных компаний выпустить конкурентоспособный продукт, выйти с ним на мировые рынки обусловливает необходимость выявления организационно-экономических особенностей создания нового продукта.
Проведенное исследование позволило сформулировать следующие основные выводы и предложения:
1. Определена сущность и раскрыто содержание понятия «новый продукт в машиностроении», которое, в отличие от известных, трактует его как продукт, полученный в результате производства на базе обновленного технологического процесса, обладающий улучшенными технико-экономическими параметрами, а также характеристиками, востребованными потребителями.
2. Обоснована классификация новых продуктов в машиностроении, отличительной особенностью которой является углубление классификационного признака «Уровень изменения технико-экономических характеристик продуктов и технологий». В данной классификации предложено разделить новые продукты на следующие группы: 1. Радикальные, т.е. принципиально новые продукты. 2. Комбинаторные предполагают новое сочетание ранее известных элементов. В свою очередь среди комбинаторных продуктов можно выделить: - новый продукт в стране; - новый продукт для отрасли; - новый продукт для предприятия; - новый продукт для покупателя. 119 3. Модифицированные – это новые продукты, полученные путем изменения, улучшения или дополнения существующих продуктов, с целью сохранения или усиления рыночных позиций предприятия. К модифицированным продуктам можно отнести: - продукт с новыми качественными характеристиками; - продукт с новой концепцией; - продукт с меньшими издержками (с новой ценой); - продукт с новым дизайном; - продукт под новым брендом (маркой). Таким образом, необходимым и обязательным условием повышения конкурентоспособности, прибыльности, а также эффективности функционирования промышленных предприятий является постоянное изменение и обновление производимых продуктов и технологий. 3. Предложен организационно-экономический механизм создания нового продукта в машиностроении, отличающийся учетом особенностей реализации модели подготовки и постановки на производство нового продукта в условиях изменений его технологических процессов.
Под организационно-экономическим механизмом создания нового продукта подразумеваем упорядоченную совокупность экономических элементов и взаимосвязей, отражающих действия по планированию, анализу, разработке и внедрению эффективных процессов создания нового продукта на предприятиях машиностроения, формирующихся под влиянием факторов внешней и внутренней среды предприятия. 4. Разработана методика создания нового продукта на предприятиях машиностроения, отличительной особенностью которой является выявление и использование резервов эффективного развития производства. Предложенная методика включает 6 этапов:
Этап 1. Формулирование требований к новому продукту. Определение и обоснование необходимости создания нового продукта с заданными техническими и стоимостными характеристиками.
Этап 2. Выявление резервов повышения качества продукта и экономии ресурсов. Обеспечение выпуска нового конкурентоспособного продукта предполагает целенаправленный поиск и использование имеющихся резервов повышения качества продукта и экономии ресурсов.
Этап 3. Разработка предложений по процессу создания нового продукта. Предлагаются конкретные рекомендации, которые будут способствовать повышению эффективности процесса создания нового продукта, а также деятельности самого промышленного предприятия, при этом выявляются возможности более эффективного его функционирования.
Этап 4. Определение потребности в средствах для реализации программы создания нового продукта. Разработка системы мероприятий, с помощью которых будут реализованы намеченные изменения, привязанные к определенным срокам и обеспеченные финансированием и иными ресурсами. Разрабатываются графики финансирования и выполнения работ. Утверждение календарного графика выполнения всех процедур и организационного плана процесса создания нового продукта.
Этап 5. Определение эффективности создания нового продукта. Суть данного этапа заключается в том, что до начала реализации программы создания нового продукта проводится оценка ее эффективности, чтобы сделать вывод о целесообразности реализации данного проекта и в случае неблагоприятных результатов анализа внести коррективы либо выбрать другой способ его реализации, либо же совсем отказаться от него.
Этап 6. Реализация программы создания нового продукта. Результатом работы является разработка комплексной программы создания нового продукта. Программа объединяет всю полученную ранее информацию и утверждается в установленном порядке. Завершающим этапом работы является запуск нового производства.