Содержание к диссертации
Введение
1 Современное состояние автоматического управления шлифовальной обработкой 9
1.1 Автоматическое управление шлифованием 10
1.2 Современные средства активного контроля шлифования шлифовальной обработки 21
1.3 Средства разработки приборов активного контроля шлифования шлифовальной обработки 28
1.4 Повышение стабильности точности колец подшипников при шлифовании на основе многопараметрового активного контроля. Постановка задачи исследования 43
2 Повышение стабильности параметров точности шлифованных поверхностей на основе многопараметрового активного контроля 50
2.1 Многопараметровый активный контроль, включенный в систему мониторинга шлифовальной обработки 50
2.2 Исправление отклонений параметров точности при шлифовальной обработке 56
2.3 Управление процессом шлифования с корректированием припусков переключения подач 68
2.4 Формирование ограничений на величину подачи с учетом исправления отклонения параметров точности 75
2.5 Численное моделирование управления шлифованием с корректированием припусков переключения подач 76
2.6 Выводы 80
3 Экспериментальное исследование управления точностью геометрических параметров колец подшипников при многопара метровом активном контроле шлифованием 82
3.1 Методика и результаты формирования ограничений для обеспечения заданных свойств поверхностного слоя 82
3.2 Методика и результаты исследования динамики изменения отклонений геометрических параметров точности при шлифовании 86
3.3 Апробация метода повышения стабильности параметров точности колец подшипников 99
3.4 Выводы 101
4 Реализация аппаратного и программного обеспечения много параметрового активного контроля 102
4.1 Аппаратное обеспечение многопараметрового активного контроля 102
4.2 Структура управляющего программного обеспечения микропроцессорного прибора активного контроля 109
4.3 Лингвистическое обеспечение многопараметрового активного контроля 111
4.4 Результаты внедрения экспериментального образца микропроцессорного прибора многопараметрового активного контроля 128
Заключение
- Средства разработки приборов активного контроля шлифования шлифовальной обработки
- Исправление отклонений параметров точности при шлифовальной обработке
- Численное моделирование управления шлифованием с корректированием припусков переключения подач
- Структура управляющего программного обеспечения микропроцессорного прибора активного контроля
Введение к работе
Актуальность темы. Существенное влияние на эксплуатационную надёжность подшипников оказывает шлифовальная обработка колец. Стабильность качества шлифования поверхностей качения колец подшипников достигается путем относительного увеличения количества шлифовальных операций, снижением напряженности режима обработки При этом время «шлифования воздуха» и время на переходные процессы, в течение которого часть подачи расходуется на упругое деформирование узлов станочной системы, могут составлять более половины времени обработки При разбиении процесса удаления припуска более чем на две-три шлифовальные операции вся обработка осуществляется в нестационарном режиме, что приводит к снижению качества обработки, как в отношении геометрической точности, так и в отношении физико-механических свойств поверхностного слоя
В этих условиях основным способом повышения точности и производительности операций шлифования является осуществляемый одновременно с обработкой контроль текущего значения размера заготовки, т е активный контроль (АК), с формированием команд на переключение скорости подачи Формирование команд осуществляется либо только по текущему припуску, либо, при применении многопараметрового АК (МАК), с учетом и других параметров режима обработки Повышению качества прецизионных изделий способствуют разработка и внедрение на предприятии системы мониторинга технологического процесса (СМТП)
В работах Д Г Евсеева, А В Королева, Е Н Маслова, С Г Редько, А Н Резникова и других ученых установлены основные закономерности формирования физико-механических свойств при шлифовании
Вопросы управления шлифованием на основе методов АК размеров рассмотрены в работах С С Волосова, 3 Ш Гейлера, В Н Михелькевича, М М Тверского, В Д Эльянова и других исследователей
В работах Б М Бржозовского, А А Игнатьева, В В Мартынова рассмотрен мониторинг процесса шлифования, направленный на обеспечение стабильной обработки деталей подшипников с заданным качеством
Однако, методы повышения точности шлифовальной обработки колец подшипников на основе МАК не достаточно разработаны Повышение требований к качеству подшипников и их конкурентоспособности обусловливает необходимость совершенствования технологического процесса (ТП), в том числе за счет совер шенствования управления на основе внедрения микропроцессорного прибора МАК (МПМАК), обеспечивающего стабильность овальности, гранности и волнистости шлифованных поверхностей, и программно математического обеспечения (ПМО) взаимодействия с СМТП
Цель работы — повышение стабильности параметров точности шлифованных поверхностей качения колец подшипников развитием функциональных возможностей микропроцессорных средств многопараметрового активного контроля, включенного в систему мониторинга технологического процесса.
Методы и средства исследований. Теоретические исследования основаны на методах теории автоматического управления, численном моделировании динамики съема припуска и изменения отклонений геометрических параметров точности Экспериментальные исследования проводились на внутришлифовальных станках SIW-4/1, оснащенных экспериментальным образцом микропроцессорного при-
бора многопараметрового активного контроля, с использованием прибора вихрето-кового контроля ПВК-2М (зарегистрированного в Государственном реестре средств измерения под №26079-03) для контроля физико-механических свойств поверхностного слоя, кругломера Talyrond 73 Обработка результатов измерений осуществлялась с помощью программы для численного анализа GNU Octave Экспериментальные исследования процесса шлифования проводились в производственных условиях ОАО «Саратовский подшипниковый завод».
Научная новизна работы заключается в следующем
-
Разработан метод повышения стабильности точности шлифовальной обработки колец подшипников на основе многопараметрового активного контроля величины, скорости снятия и спектра припуска, величины и спектра вибрации жесткой опоры, основанный на определении отклонений параметров точности по амплитуде спектральных составляющих припуска заготовки и регулировании по ним поперечной подачи
-
Построена модель процесса внутреннего шлифования в виде передаточной функции, связывающей перемещение режущей кромки шлифовального круга на текущем и предыдущем оборотах детали, позволяющая вычислить амплитудно-частотную характеристику динамической системы круг-деталь, характеризующую исправляющую способность процесса шлифования в виде коэффициентов изменения спектральных составляющих припуска, и позволяющую осуществить численное моделирование изменения величины отклонений параметров точности при шлифовальной обработке
-
Разработаны методическое обеспечение активного контроля, алгоритм и программное обеспечение МПМАК, включающие формирование дополнительных ограничений на величину поперечной подачи для исправления геометрических параметров деіали с заданной точностью, сбора и передачи статистической информации об амплитудах спектральных составляющих припуска заготовки и коэффициентов их изменения в СМТП для принятия решения о подналадке или ремонте станка и корректировке требований к точности заготовок
Практическая ценность и реализация результатов работы. Апробирован разработанный метод повышения стабильности параметров точности (овальности, гранности, волнистости) колец подшипников с использованием МПМАК На базе промышленной ЭВМ «Барс» разработаны экспериментальный образец и ПМО МПМАК, включающие подсистемы контроля комплекса параметров режима шлифования в реальном времени (припуск, скорость съема припуска,спектральные составляющие припуска в диапазоне частот от 10 до 40 Гц, вибрация жесткой опоры) и включения в СМТП с накоплением в базе данных информации об исправляющей способности процесса шлифования и статистической информации об отклонениях геометрических параметров заготовок, поступающих на чистовое шлифование Результаты работы использованы в рамках программы разработки и внедрения специальных технических средств совершенствования системы обеспечения качества, действующей на ОАО «Саратовский подшипниковый завод», что подтверждено актом внедрения
Апробация работы. Основные положения работы докладывались на 4 конференциях различного уровня Всероссийской конференции «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении» (Тольятти, 2005 г ), Международных научно-технических конференциях «Материалы и тех-
нологии XXI века» (Пенза, 2006 г ), «Проблемы и перспективы прецизионной механики и управления в машиностроении» (Саратов, 2006 г ), «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Волжский, 2006 г), а также на заседаниях кафедры «Автоматизация и управление технологическими процессами» СГТУ в 2004-2007 гг.
Публикации. По теме диссертации опубликовано 15 работ, в том числе 2 в журналах, включенных в список ВАК
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованной литературы из 125 наименований. Содержит 122 страницы основного текста, 40 рисунков, 3 таблицы
Средства разработки приборов активного контроля шлифования шлифовальной обработки
: Основные возмущающие воздействия на технологическую систему при шлифовании ка, приспособления, инструмента и детали; hC2, /гП2, и2; д2 — температурные деформации отдельных узлов системы; /гсз — люфт в сочленениях звеньев соответствующей кинематической цепи станка; hA3 — изменение физико-механических свойств обрабатываемой детали; /іпз — неточность установки обрабатываемой заготовки; /гс4 — изменение состава и расхода СОЖ; /гд4 — изменение геометрии обрабатываемой детали (вариации припуска в осевом и радиальном направлениях, разностенность и т.п.); hcz, — вариации потерь холостого хода и нагрузочных потерь в кинематической цепи станка; Ь ь, Лд5 — вариации скоростей шпинделей шлифовального круга и обрабатываемой детали, соответственно, по причине изменения напряжения сети, питающей электродвигатели шпинделей, и изменения момента сопротивления на валах этих электродвигателей.
По характеру проявления все указанные возмущения можно разбить на постоянно действующие, периодические и случайные. Постоянно действующими возмущениями являются возмущения типа hC2, /гП2, ftH2, /ід2, из и др. Они изменяются по определенным закономерностям в зависимости от времени, режима обработки, диаметра шлифовального круга и других факторов.
К случайным возмущениям относятся погрешности в установке заготовок в приспособлении, колебания геометрии и физико-механических свойств заготовок, изменение расхода и состава охлаждающей жидкости и другие. Некоторые из возмущений носят периодический характер: к ним относятся периодические колебания технологических параметров (затрачиваемой на резание мощности и усилий), связанные с овальностью обрабатываемых заготовок, с неравномерностью скорости продольной подачи и т.д.
Уровни возмущающих воздействий зависят от вида и метода шлифования. Например, возмущающие воздействия типа вариации скорости размерного износа имеют высокий уровень на внутришлифовальных станках, в особенности на станках с самозатачивающимися кругами на вулканитовых связках. В то же время возмущения типа /гиз весьма слабо проявляются на круглошлифовальных станках. Совершенно по-иному проявляются возмущающие воздействия типа вариаций режущей способности шлифовального круга. Они практически не сказываются на процессе обработки на внутришлифовальных станках с частично или полностью самозатачивающимися кругами, но сильно проявляются при наружном круглом шлифовании. Наиболее существенное влияние на процесс шлифования оказывают возмущающие воздействия типа вариаций износа шлифовального круга и изменения упругих деформаций ТС.
В ряде случаев необходимо учитывать не только вариации скорости износа круга за период эксплуатации, но и за цикл обработки детали. Это связано с тем, что для процессов шлифования, протекающих в условиях преобладающего затупления шлифовального круга, существенное влияние оказывает изменение его режущей способности во времени. Ее изменение (после правки круга) во времени в первом приближении можно представить в виде экспоненты [37]: где &РежО — начальное значение режущей способности круга; А — константа, зависящая от характеристик круга, режима шлифования и режима правки круга, принимающая значения в пределах от 0,03 до 0,15 для различных процессов шлифования; t — текущее время.
Изменение режущей способности круга, работающего в условиях пре обладающего затупления, происходит в сравнительно широком диапазоне (в 1,5.. .2,0 раза) из-за изменения формы и состояния режущих зерен. С притуплением зерен их способность внедрения в обрабатываемую поверхность уменьшается и одновременно снижается эффективность процесса резания.
Упругие деформации ТС на шлифовальных станках, приведенные к зоне резания, характеризуются значениями, соизмеримыми с величинами снимаемых припусков. Как известно, эти перемещения складываются в основном из двух составляющих [73,74]. Одна из составляющих — контактные деформации, обусловлена наличием зазоров в стыках сопрягаемых узлов и деталей станка и проявляется в смещении этих узлов или деталей относительно друг друга. Другая составляющая — собственно упругие деформации ТС, определяется жесткостью узлов станка, приспособления и обрабатываемой детали.
При прочих равных условиях суммарные упругие деформации ТС, приведенные к зоне шлифования (5УД), определяются значениями усилий резания по интересующей нас координате. Для процессов шлифования, при которых обработка ведется шлифовальными кругами с полным или частичным самозатачиванием, и процессах, при которых режущая способность кругов изменяется несущественно (к м const), значения упругих деформаций ТС однозначно связаны со скоростью съема металла. В общем виде эта зависимость носит степенной характер [37]:
Исправление отклонений параметров точности при шлифовальной обработке
Функциональная схема МАК шлифования, включающего управление режимами обработки в реальном времени с учетом результатов мониторинга ТП (рис. 2.1). Два измерительных канала (текущий припуск и вибрация жесткой опоры) аппаратно принадлежат прибору активного контроля, который является частью системы управления. Измерительная информация о текущем припуске используется для вычисления скорости съема припуска и спектральных составляющих припуска, связанных с отклонениями параметров точности. Составляющие вибрации в диапазоне частот от 1 до 2 кГц используются для определения момента касания круга и детали и реализации цикла с ускоренным подводом круга к детали. Управление циклом путем переключения поперечной подачи осуществляется по величине припуска и выполнению ограничений на скорость съема припуска и вибрации жесткой опоры, определяемых при обучающем эксперименте. Коэффициенты изменения спектральных составляющих припуска за один оборот детали характеризуют способность процесса шлифования исправлять отклонения параметров точности. Информация о математическом ожидании и дисперсии отклонений геометрических параметров заготовки и исправляющей способности процесса шлифования передается в СМТП для принятия решения о подналадке или ремонте станка и корректировке требований точности заготовок. Контроль отклонения физико-механических свойств осуществляется внешними по отношению к станку измерительными средствами (приборами вихретокового контроля) с передачей измерительной информации в СМТП.
Функциональная схема управления процессом шлифования с многопараметровым активным контролем Мониторинг процесса шлифования направлен на обеспечение качества деталей технологическими средствами, когда результаты измерений опреде ляющих параметров способствуют предупреждению появления брака вместо его фиксирования. Эффективная работа шлифовальных станков-автоматов обеспечивается при правильно построенной СМТП, включающей методики измерения определяющих параметров, надежные аппаратные и программные средства, разумную степень автоматизации контроля, методики обработки и представления результатов, критериев принятия решений об управлении ТП, формирование базы знаний и базы данных, правил их корректирования по результатам измерения текущего состояния ТП.
Повышение точности и объема измерений приводит к усложнению измерительных средств и повышению их стоимости. Это может быть экономически обосновано, если обеспечивается существенное повышение качества продукции и (или) производительности технологического оборудования при условии конкурентоспособности изделий.
Следовательно, необходим переход средств контроля и диагностирования на новую ступень, т.к. они становятся важной составной частью СМТП. Реализация указанного базируется на автоматизации получения, сбора, передачи и обработки информации с использованием новых средств микропроцессорной и вычислительной техники.
Системный подход к созданию СМТП, целеориентированный на изготовление деталей с заданным качеством, позволяет рационально организовать процесс контроля за счет сокращения избыточной информации. Во-первых, если встроенные измерительные средства позволяют надежно осуществлять изготовление детали с требуемым качеством, то значительно снижаются объем и трудозатраты на контроль деталей внешними измерительными средствами (ИС). Во-вторых, по результатам измерения деталей внешними И С можно осуществлять корректировку технологического режима или технологического состояния станка, в том числе диагностирование с использованием встроенных ИС. Для создания эффективной СМТП необходимо решить ряд задач, в том числе: 1. на основе системного подхода обосновать комплекс направлений, связанных с обеспечением заданного качества изделий; 2. выделить наиболее информативные параметры технологического процесса для использования в СМТП; 3. разработать алгоритм управления шлифованием по выбранным информационным параметрам; 4. разработать методы корректирования алгоритма управления шлифованием по информации из СМТП; 5. определить состав аппаратных и программных средств, их структурную принадлежность к технологическому оборудованию (встроенные и внешние) 6. осуществить включение измерительных и микропроцессорных средств для реализации нескольких информационно-измерительных каналов, обеспечивающих получение информации о состоянии ТП в необходимом объеме с заданной точностью, периодичностью и быстродействием.
На рисунке 2.2 показан комплекс направлений, связанных с обеспечением заданного качества изделий. Комплекс включает контроль состояния оборудования и режимов обработки, контроль геометрических параметров деталей, контроль важнейшего для деталей подшипников параметра — однородности физико-механических свойств поверхностного слоя. Новым направлением обеспечения качества является контроль перед обработкой и в процессе обработки не только величины, но и формы припуска на обработку. Контроль формы припуска позволяет исключить неполное удаление дефектного слоя, образовавшегося на предыдущих операциях. Необходимость такой процедуры обосновывается результатами вихретокового контроля однородности поверхностного слоя.
Численное моделирование управления шлифованием с корректированием припусков переключения подач
Данная глава посвящена формированию ограничений для обеспечения заданных свойств поверхностного слоя, экспериментальному исследованию динамики изменения отклонений параметров точности в процессе шлифования при различных величинах поперечной подачи суппорта шлифовального круга и апробации разработанного метода повышения стабильности параметров точности шлифованных поверхностей качения колец подшипников.
Все исследования процесса шлифования проведены в ОАО «Саратовский подшипниковый завод». Методика и результаты формирования ограничений для обеспечения заданных свойств поверхностного слоя Для обеспечения заданного качества шлифовальной обработки как в отношении геометрической точности, так и физико-механических свойств поверхностного слоя формируются ограничения на параметры режима шлифования. Формирование ограничений, обеспечивающих заданную точность геометрических параметров, рассмотрено в параграфе 2.4. Для обеспечения за данного качества физико-механических свойств поверхностного слоя на внут-ришлифовальных станках SIW-4 формируются ограничения по величине скорости съема припуска и вибрации жесткой опоры.
Формирование ограничений на параметры режима шлифования, обеспечивающих задонные физико-механические свойства поверхностного слоя, осуществляется проведением обучающего эксперимента, методика которого состоит в следующем: 1. Шлифуются детали на различных величинах поперечной подачи, при этом изменение припуска и вибрации во время шлифования записывается МПМАК в файл. 2. Проверяются физико-механические свойства поверхностного слоя с использованием прибора вихретокового контроля ПВК-2М. 3. Выбираются детали, соответсвующие заданным требованиям по физико-механическим свойствам поверхностного слоя. 4. Для выбранных деталей определяются максимальные величины контролируемых параметров, которые используются для формирования ограничений вида rt(v, Уж.0) = v vmax А Уж,0 Уж
Обучающий эксперимент проводился на внутришлифовальных станках SIW-4/1, оснащенных экспериментальным образцом МПМАК, построенным на базе промышленной ЭВМ «Барс», с платами АЦП Advantech PCI1713 и дискретного ввода и релейного вывода Advantech PCI 1760. Шлифовалась дорожка качения наружных колец шарикового радиально-двухрядного подшипника 256907 из стали ШХ15-В кругами 24А250М1К размером 155x9x16.
Результаты вихретокового контроля колец подшипников, обработанных на различных величинах поперечной подачи, для станка №117 приведены на рис. 3.1 — 3.3. Кольца, прошлифованные на подачах 170,8 и 175,6 мкм/с, имеют прижоги.
Результаты вихретокового контроля колец подшипников (продолжение) припуска в 172 мкм/с и вибрации жесткой опоры 60 10"3 м/с2, для станка SIW-4/1 Х»117 - 165 мкм/с и 50-Ю"3 м/с2, соответственно.
Методика и результаты исследования динамики изменения отклонений геометрических параметров точности при шлифовании Исследование отклонений геометрических параметров точности колец подшипников осуществлялось на внутришлифовальиых станках SIW-4/1 оснащенных экспериментальным образцом МПМЛК. Шлифовалась дорожка качения наружных колец шарикового радиально-двухрядного подшипника 256907 из стали ШХ15-В кругами 24А250М1К размером 155x9x16. Запись сигнала датчика припуска в файл осуществлялась МПМАК с частотой дискретизации 5 кГц. Затем массивы данных для каждого цикла шлифования загружалась в среду численного анализа GNU Octave, в которой строились графики из менения составляющих спектра сигнала датчика припуска на частотах от 10 до 40 Гц с шагом 5 Гц. Для построения графиков выполнялось быстрое преобразования Фурье на окне шириной в 1024 точки, с перекрытием соседних окон в 512 точек (данная обработка реализована функцией specgram из пакета signal из Octave-Forge). Полученные массивы данных записывались в файл, который обрабатывался программой для построения графиков Gri.
На рис. 3.4 — З.б приведены круглограммы профиля дорожки качения колец подшипников, обработанных на величинах поперечной подачи. Кольцо, прошлифованное на подаче 175,6 мкм/с, имеет овальность 4,57 мкм, что превышает допустимую величину.
Структура управляющего программного обеспечения микропроцессорного прибора активного контроля
Ядро препроцессора МБТАР опредляет основные информацинные структуры, интерфейсы и алгоритмы препроцессора.
Состояние препроцессора перед распознанием очередной лексемы в анализируемом сегменте кода определяется контекстом лексического анализатора (ЛА). Минимальный контекст лексического анализатора содержит строку, содержащую сегмент анализируемого кода (string), и индекс начала следующей лексемы (start). Лексические анализаторы базовых языков программирования дополняют контекст лексического анализатора требуемой информацией.
Каждый ЛА должен реализовать методы чтения лексемы базового языка (read-standard-lexeme), пропуска пробельных символов (skip-whitespace) и создания Л А для заданной строки (create- context- for- string). (in—package ф-.metap— core) (defclass lexing—context () ((string : initarg : lexing—string :initform (error "Не„указаиа„анализируемая„строка") : accessor lexing—string) ( start : initform 0 .accessor next—lexeme—start))) (defgeneric skip—whitespace (lexing—context)) (defgeneric read—standard—lexeme (lexing—context)) (defgeneric create—context—for—string (lexing— context string))
В качестве лексемы может использоваться объект любого класса, для которого определены методы expand-lexeme и write-lexeme.
В ядре препроцессора определяются следующие классы лексем: базовая лексема лексема базового языка, которая не может быть разложена на несколько более простых лексем (класс primitive-lexeme); нулевая лексема лексема расширенного языка раскладывается в нуль лексем базового языка, используется при реализации директив препроцессора МЕТАР (класс null-lexeme); составная лексема представляет собой последовательность лексем, используется в функциях лексического анализа возвращающих более одной лексемы (класс compound—lexeme).
Модули макросов объединяют логически связанные макросы, например, реализующие один СЯ. Для модулей макросов определяются методы инициализации и завершения обработки единицы трансляции. Также модули макросов предоставляют средства для документирования макросов.
Основными функциями ядра препроцессора являются read-lexeme и lex-context, реализующие соответственно распознавание очередной лексемы в данном контексте ЛА и преобразования сегмента кода в список лексем. (defun read—lexeme (lexing—context translation—unit) (with—slots (before—lexers after—lexers) translation—unit (flet ((run— lexers (lexers) (iter (for lex in lexers) (let ((it (funcall lex lexing—context translation—unit))) (if it (leave it)))))) (skip— whitespace lexing— context) (or (run—lexers before—lexers) (read— standard— lexeme lexing— context) (run—lexers after—lexers))))) (defun lex— context (lexing—context translation—unit) (with—slots (name used—modules) translation—unit (iter (for I next (read—lexeme lexing—context translation—unit)) (while I) (collect I) (finally (if ( (length (lexing—string lexing—context)) (next— lexeme—start lexing— context)) (error "Невозможно„считать„лексему„в„позиции„ А„в файле A" (next—lexeme—start lexing—context) name))))))
Для лексического анализа и препроцессирования строк и файлов, определяются соответствующие функции. (proclaim (inline lex—string)) (defun lex—string (string translation—unit lexing—context—constructor ferest args) 123 (let ((lexing—context (apply lexing— context— constructor :lexing— string string orgs))) (lex—context lexing—context translation—unit))) (defun expand—string (string translation—unit lexing— context— constructor &rest args) (let ((read—lexemes (apply jf-Чех—string string translation—unit lexing—context—constructor args)) (expanded— lexemes (iter (for I in read— lexemes) (appending (expand—lexeme I))))) (with—output—to—string (s) (iter (for I in expanded—lexemes) (write—lexeme Is))))) (proclaim (inline expand—file lex—file)) (defun lex—file (filename lexer—constructor) (lex—string (read—string—from—file filename) (make—instance translation—unit :name filename) lexer—constructor)) (defun expand—file (filename lexer—constructor) (expand—string (read—string—from—file filename) (make—instance translation—unit -.name filename) lexer— constructor))
Одной из важных потребностей при разработке программного обеспечения является сокращение стоимости сопровождения программного кода. В [29] отмечается, что документация на ПО очень скудная и имеет тенденцию к устареванию, что связано с необходимостью поддержания в актуальном состоянии различных файлов (программного кода и документации). В качестве решения предлагается объединить документацию и программный код. Хотя все современные языки программирования допускают аннотирование программы, комментарии представляют собой простой неформатированный текст и не могут содержать иллюстрации, таблицы и формулы.
Метод повышения читаемости исходного кода и включения в него документации был предложен Д.Э. Кнутом [9] (называемый структурным документированием или грамотным программированием — literate programming). Задача программиста состоит не в описании последовательности действий ЭВМ, а в объяснении людям задачи, которую решает программа, и метода решения этой задачи. Т.е. структурно документированная программа представляет собой литературное произведение, а не набор инструкций ЭВМ.
