Содержание к диссертации
Введение
1. Системно-функциональный и верификационный анализ промышленных систем автоматизации проектирования и управления. постановка задач исследований 12
1.1. Используемые термины, аббревиатуры и словарь терминов для анализа систем автоматизации проектирования CATIA, UNIGRAphics, CIMATRON 12
1.2. Анализ характеристик систем в разрезе интерфейса пользователя 14
1.3. Анализ качества систем проектирования в разрезе поддержки пользователя 18
1.4. Сравнительный анализ систем проектирования по разделу «Геометрическое моделирование» 19
1.5. Сравнительный анализ систем автоматизированного проектирования по разделу «Конструкторская документация» 23
1.6. Анализ прикладных задач, решаемых системами автоматизированного проектирования 25
1.7. Сравнительный анализ систем с позиции программирования станков сЧПУ 27
1.8. Инженерный анализ систем автоматизированного проектирования .31
1.9. Анализ недостатков заимствованных систем автоматизации проектирования и постановка задач исследований по совершенствованию отечественных САПР 33
Выводы 36
2. Разработка графоаналитических моделей описания и получения управляющих программ для оборудования с числовым программным управлением 37
2.1. Исследование и разработка основополагающих атрибутов системы проектирования управляющих программ 38
2.2. Разработка структуры программы автоматизированного проектирования управляющих программ (УП) 50
2.3. Разработка объектов проектирования через геометрические выражения и функцию 58
2.4. Разработка проектных процедур изменения направления геометрических элементов 71
2.5. Анализ геометрических элементов и разработка методики параметрического описания линий и поверхностей изделий 108
Выводы 130
3. Разработка математических моделей взаимо увязки комплекса технических средств системы автоматизированного проектирования управляю щих программ на примере фрезерной обработки по функции времени 131
3.1. Разработка методики организации проектирования управляющих программ для фрезерной обработки на основе графоаналитических моделей 131
3.2. Разработка процессов изменения очередей в узлах системы автоматизированного проектирования УП по функции времени 155
3.3. Определение и анализ системных параметров исходного процесса в узле CASIUS по функции времени 164
3.4. Определение предельных системно-программных характеристик и процессов в CAS1US во времени 169
Выводы 176
4. Процедуры выбора критериев оптимальности управляющих программ для технологии механообработки на оборудовании с числовым программным управлением, с расчетом экономи ческой эффективности 178
4.1. Процедуры выбора критериев оптимальности технологических процессов механообработки на оборудовании с ЧПУ 178
4.2. Расчет экономической эффективности от адаптации и внедрения методов и графоаналитических моделей геометрических объектов механообработки 186«
4.3. Расчет экономической эффективности от внедрения системы CASIUS 189
4.4. Расчет норм времени на разработку управляющих программ для станков с ЧПУ 194
Выводы 196
Основные результаты и выводы 197
Библиографический список
- Сравнительный анализ систем проектирования по разделу «Геометрическое моделирование»
- Разработка структуры программы автоматизированного проектирования управляющих программ (УП)
- Разработка процессов изменения очередей в узлах системы автоматизированного проектирования УП по функции времени
- Расчет экономической эффективности от адаптации и внедрения методов и графоаналитических моделей геометрических объектов механообработки
Введение к работе
Современная промышленная система развивается в условиях жесткой конкуренции и развитие ее идет в нескольких направлениях - это: существенное повышение качества продукции; сокращение времени обработки на новейшем оборудовании с числовым программным управлением за счет технических усовершенствований деталей и узлов; повышение интеллектуальной оснащенности производства с использованием высокоэффективных автоматизированных систем и др. Согласно научно-статических данных, каждые 8-И 0 лет развития науки и техники характеризуются значительным усложнением технических систем и объектов в несколько раз. Учитывая, что период освоения новых технологических процессов в механосборочном и механообрабатывающем производствах составляет значительный период от 5 и более лет, а эффективность, например, механообрабатывающих технологических процессов, растет и того медленнее, то главным резервом повышения показателей экономической эффективности названных производств остается повышение степени автоматизации производственно-технологического процесса, совершенствование и повышение качества разработки управляющих программ для станков с ЧПУ автоматизированным методом, а также совершенствование управления технологическими, производственными и организационными процессами механообрабатывающего производства промышленных предприятий. Поэтому современная стратегия развития промышленного производства во всем цивилизованном мире предполагает создание принципиально новых методов и приемов автоматизированного проектирования, с использованием новых технических средств, ЭВМ и материалов; существенным повышением уровня автоматизации непосредственно технологических процессов, управления этими процессами на основе совершенствования системы обработки информации, экономико-математического априорного моделирования вышеназванных процессов с целью обеспечения выпуска высококачественной продукции механообрабатывающего и механосборочного производств промышленных предприятий в заданные сроки при минимальных затратах.
Для эффективного использования отечественного оборудования современные предприятия используют зарубежные системы, позволяющие автоматизировать проектирование управляющих программ (УП) для оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ), но системы зарубежных разработчиков по своей стоимости являются не покупными для большинства отечественных предприятий. Автоматизированное проектирование управляющих программ для отечественного оборудования с ЧПУ с помощью зарубежных САПР и последующая их эксплуатация на отечественном оборудовании приводит к сбоям и ошибкам в процессе механической обработки технологических заготовок и трудно отследить на каком этапе автоматизированной обработки произошли ошибки. Это связано со стохастической неопределенностью выходных апостериорных параметров механической обработки и недостаточной информацией о возмущающих факторах, влияющих на стабильность и точность функционирования производственно-. технологической системы механообрабатывающего и механосборочного производств промышленных предприятий.
Стохастическую неопределенность в технологических процессах разработки управляющих программ для станков с ЧПУ можно уменьшить, на пример, разработкой априорных математических и графоаналитических мо-. делей со взаимоувязкой компонентов технологических процессов и автоматизированного проектирования разработок, представляющих собой зависимости между проектно-технологическими и управленческими параметрами. Поэтому с функционально-экономической точки зрения {основываясь на методологии функционально-стоимостной инженерии) производственная, равно как и поддерживающая - система автоматизации проектирования; должны реализовывать исходный технологический процесс в виде процедур взаимодействия материального (проектного и производственного), информационного (оптимизационных алгоритмов, математических моделей, электронного моделирования и др.), энергетического (наличие современного оборудования с ЧПУ, автоматизированных систем управления производством и технологическими процессами) и финансового потоков.
Следовательно, при разработке и совершенствовании (модернизации) современных проектно-технологических, производственно-технологических,
информационных моделей и методов разработки управляющих программ для станков с ЧПУ с использованием автоматизированных систем возникают проблемы, меньше связанные с рассмотрением свойств и законов функционирования элементов, а больше с выбором наилучшей структуры, оптимальной организации взаимодействия элементов системы, определения оптимальных режимов резания при механообработке и функционирования по критерию стоимости функции проектирования УП для станков с ЧПУ, с учетом влияния внешней среды на основе априорного математического моделирования геометрических объектов и их внутреннего состава и связей.
В этой связи вырисовывается главный тезис — утверждение первостепенной важности проблемы совершенствования системы автоматизированного проектирования технологических процессов для изготовления деталей на станках с ЧПУ, проектирования управляющих программ для станков с ЧПУ на основе априорного технико-экономического и математического моделирования, прогнозирования проектно-технологических, производственных и технико-экономических процессов. На основании вышеизложенного можно констатировать, что основной целью настоящей работы ставится: разработка методов и графоаналитических моделей автоматизированного проектирования, управляющих программ для станков с числовым программным управлением с использованием методологии функционально-стоимостной инженерии по критериям функции и стоимости с позиции функциональности.
Здесь функциональность выступает как технико-экономическая и экономико-математическая категория понятий с совокупностью критериев через функцию как полезное действие, состояния или свойство, то есть функциональность - это: качество, надежность, эффективность и долговечность. Здесь надежность выступает как совокупность качественных показателей, направленных на выполнение главной функции - спроектировать программу для управления станком с ЧПУ, для проведения качественной механообработки деталей в соответствии конструкторской документации. Для достижения поставленной перед исследователем цели в работе ставятся следующие задачи: провести системно-функциональный и верификационный анализ существующих систем автоматизации проектирования на исследуемом пред-
приятии, входящем в комплекс автоматизированных систем проектирования ТП, выполнить структурный, системный и функциональный анализы состава систем, то есть выполнить декомпозицию названной автоматизированной системы, по функции, увязать их технико-экономическими и математическими моделями по возможности со стоимостными показателями; разработать оптимальные методы и математические модели комплексного САПР на примере системы CASIUS со взаимоувязкой всех подсистем; выявить удачную подсистему проектирования, пригодную для автоматизированного проектирования управляющих программ для станков с ЧПУ, разработать графоаналитические модели и методы с использованием методологии функционально-стоимостной инженерии (ФСИ).
Таким образом, основными задачами исследования являются:
Сравнительный анализ систем проектирования по разделу «Геометрическое моделирование»
Система UNIGRAphics. В этой системе предусмотрены все необходимые для работы объекты и способы их построения.
Система CATIA. В этой системе наиболее полно представлены все объекты и способы их построения.
Система CIMATRON. В данной системе иногда невозможно пересечь или объединить кривые, расстояние между которыми равно 0. Граничная кривая может отрываться от поверхности. При обрезке поверхностей очень часто ограничивающий контур не совпадает с границей поверхности.
Редактирование обрезанных поверхностей организовано проще и лучше в версии 6.0, чем в версии 6.2. При работе с системой нет возможности изменять поверхность по параметрическим кривым, изменять можно лишь коэффициенты V и U. По этим границам в данном направлении строится новая поверхность. Не строится скругление между поверхностями по неполному радиусу (clif); при работе с системой приходится моделировать дополнительные поверхности DRIVE или MESH.
Резюме: каркасное моделирование представлено во всех системах примерно одинаково, но лучше и качественнее в системе CATIA.
Поверхностное моделирование
Система CATIA. Система создает любые поверхности любым способом. Наиболее гибкий подход к поверхностям произвольной формы, граничным условиям, шире возможности сглаживания, деформирования и манипуляций поверхностями, хорошая интеграция поверхностного и твердотельного моделирования. В системе предусмотрено очень удобное построение тел из поверхностей. Можно построить тело проекцией поверхности на плоскость за одну операцию, а система UNIGRAphics требует для этого две операции. При построении тела, ограниченного группой поверхностей, только система CATIA достраивает автоматически плоские грани до замкнутого объема.
Система CIMATRON. В системе обрезка поверхностей касательными, скругление, сопряжение работают неточно; скруглення неполного радиуса не строятся.
Система UNIGRAphics. В системе построение поверхностей простое, менее требовательно к взаимному расположению кривых. Возможности системы несколько уступают системе CATIA, но достаточны для моделирования.
Резюме: по данному критерию система CATIA остается эталоном по моделированию поверхностей.
Твердотельное моделирование
Система CATIA. В системе есть дерево построения тела и возможность работы с ним: разорвать дерево, доработать и восстановить дерево. В системе слабо работают функции скруглення и фасок, базирование типовых элементов затруднено. В итоге не всегда удается создать точную твердотельную модель детали в полном объеме. Преимуществом системы является удобное редактирование связей и наличие навигатора. Булевы операции над телами организованы наилучшим образом. Например, если тело расчленяется на несколько частей, то параметризация не пропадает.
Система CIMATRON. В системе невозможно построение нескольких тел в одной модели, а также наложение конструктивных элементов. Тело создается только вытягиванием и вращением контура, типовых элементов слишком мало, отсутствует обрезка поверхностями, нет дерева построения тела.
Система UNIGRAphics. Здесь в системе самое лучшее твердотельное моделирование. Очень хороший аппарат работы с базовыми и типовыми конструктивными элементами - широкий набор объектов и операций создания и редактирования. Поверхностное моделирование несколько уступает системе CATIA, но твердотельное моделирование осуществляется лучше и нагляднее. Хорошо работает функция скруглення. Только в системе UNIGRAphics можно построить скругление ребра с полного радиуса на неполный.
Резюме: у системы UNIGRAphiucs наилучшее твердотельное моделирование; самое слабое у системы CIMATRON. В системах CIMATRON и CATIA в твердотельном моделировании очень неудобен выбор геометрических объектов.
Разработка структуры программы автоматизированного проектирования управляющих программ (УП)
При составлении программы необходимо выполнять следующие требования: 1. переменные должны быть определены до использования; 2. первым оператором программы должен быть оператор PARTNO; 3. последним оператором должен быть оператор END.
При выполнении этих требований, последовательность операторов внутри программы не имеет значения, однако, для эффективности рекомендуется придерживаться определенного порядка: 1. чтение данных из базы данных (БД); 2. скалярные определения; 3. геометрические определения; 4. задание технологических параметров; 5. программирование обработки; 6. запись данных в БД. Совершенно естественно, что любой из этих этапов может отсутствовать.
Оператор идентификации программы (PARTNO) служит для идентификации программы. В каждой исходной программе может быть только один оператор PARTNO: Формат Оператор PARTNO PARTNO : номер детали , извещение , ФИО Номер детали не должен содержать более 25 символов; извещение не должно содержать более 20 символов; ФИО не должно содержать более 16 символов.
Извещение об изменении можно не указывать В этом случае пишутся две запятые подряд. Замечание: восклицательный знак до второй запятой воспринимается как обычный символ: Примеры Оператор PARTNO PARTNO :НОМЕР-1,ПИ-12.02.89,Д.Г.Вольсков ! Пример PART : 1.2343.AAA.А-В ,, Вольской Дмитрий Оператор конца программы (END) свидетельствует о логическом конце программы: і Формат Оператор END . END
В системе CASIUS определены операции над группой объектов (MARK). Здесь под объектами понимаются геометрические объекты и участки траектории обработки. Группа помечается оператором MARK: Форматы MARK MARK : М (1) MARK : OFF (2) М - номер участка (целая константа), формат (1) отмечает начало участка М, формат (2) отмечает действие последнего оператора (1).
Все объекты, определенные между операторами (1) и (2) будут входить в группу с номером М. Максимальное количество групп -1\ Примеры MARK MARK : 1 read : "ffleO 1" , Kds, Gps ; psp = 0, 0 , 60 from : psp,900; PSIS ; Gps ; trim : Kds MARK : 2 GK = Kds . psp Well : (75,50, 30), 4 s MARK : 1 go : psp MARK : OFF
Здесь в группу 1 вошли: контур Kds, поверхность Gps, траектория обработки контура Kds на поверхности Gps, траектория раскрутки окружности (75, 50, 30) и перемещение в точку psp.
В группу 2 вошли: геометрическая модель контура GK и траектория раскрутки окружности (75, 50, 30).
Замечание: Как видно из примера, если в программе несколько операторов MARK с одинаковым номером группы, то в эту группу войдут и участки траектории из промежуточных групп. На геометрические объекты это исключение не распространяется. Далее, формулируем определение скаляров, тогда арифметическое выражение (АВ) - это математическое выражение, все члены которого являются скалярами. АВ записывается в обычной математической форме. Членами АВ могут быть только скаляры. Здесь и далее под скаляром будем понимать константу, скалярную переменную, скалярную функцию или АВ. Значение АВ есть скаляр.
К знакам арифметических операций относятся : + -./, например, I Примеры Арифметические выражения , (А+В)- С Х.1 - Y23 - (-0,5) + ABS (A) / SIN (60/2) Операции выполняются в стандартном порядке: 1. Операции в скобках. 2. Функции. 3. Умножение и деление. 4. Сложение и вычитание.
Скалярная функция - это синтаксическая конструкция, которая состоит из ключа (имя функции) и списка аргументов, взятого в скобки. В этом случае можно назвать макро-операндом (большой или составной операнд), состоящим из простых операндов. Макро-операнд при обработке рассматривается как единое целое. Назначение функции - выполнение операции, заданной ключом над элементами списка. Значение функции - это результат выполнения операций.
Разработка процессов изменения очередей в узлах системы автоматизированного проектирования УП по функции времени
При функционировании САПР в ее техническом комплексе циркулируют информационные потоки, отображающие состояние различных технологических процессов. Моменты времени появления сигналов датчиков носят неустановившийся характер. При этом интенсивность поступающих с датчиков информационных потоков изменяется иногда в несколько раз, увеличивая этим нагрузки на все модули и узлы комплекса.
Поскольку узел может в среднем обрабатывать за единицу времени ju запросов, при увеличивающейся интенсивности потока X нагрузка p = A/jn может стать больше единицы. Такую ситуацию следует называть работой узла с «большой нагрузкой». Очевидно, что длительная работа узла в таком режиме невозможна, так как образуются очереди неограниченной длины с неограниченным временем ожидания, и CASIUS, как управляющая система перестает функционировать.
В принципе можно вести расчет всех узлов управляюще-обрабатывающего центра на максимальную интенсивность потоков. Однако такой расчет приводит к завышенным простоям оборудования комплекса при меньших нагрузках. Очевидно, имеет смысл оценить, как будут вести себя узлы комплекса CASIUS если параметры потоков переменные.
Введем для наглядности следующую модель информационного потока переменной интенсивности, поступающего в узлы комплекса (рис. 3.8).
В течение интервала времени (t0-h) на вход узла поступает поток с интенсивностью Л0 такой, что нагрузка р0 — Л /ju 1.
В этом интервале времени узел работает в установившемся режиме, имея очередь определенной длины и определенное время реакции, рассчитанное по следующим соотношениям [93, 95]:
В момент времени t} интенсивность информационного потока становится равной Я/ такой, что р0 - Л, / ju 1. Соответственно до точки tm интенсивность информационного потока нарастает до значения Хт =Хпах, от точки tm до tn интенсивность потока убывает и в точке tn становится равной
Допустим, что в момент времени // в очереди к рассматриваемому узлу уже находится No запросов, поступивших в систему к этому времени при работе узла с нагрузкой р 1 при интенсивности потока Ло. Обработка запросов ведется в порядке поступления. Рассмотрим процессы обработки на интервале после момента tj. В течение этого интервала времени число обрабатываемых запросов определяется только интенсивностью обработки /л. Вид функции распределения входного потока не имеет значения, так как в узле постоянно есть очередь и занятость узла определяется только параметрами обработки. В течение элементарного интервала At] в систему" поступит ЛА t; запросов, и за это время очередь увеличится на XAtl -juAtj = juAtj(р-1). (3.3)
Результат (3.3) является приближенным. Его относительная погрешность стремится к нулю при At — 0. Таким образом, среднее число запросов N, ожидающих в очереди в ; момент времени tj (окончание интервала At і), оказывается равным N = N0+juAt,(p-l). (3.4) Если через W(ti) обозначена плотность распределения времени ожидания в очереди в момент времени /7, а через Kr(ti) - плотность распределения числа требований в очереди в момент времени tlt то E[W(tI)\Kr(tI)] Kr(tl)/v. (3.5) Соответственно дисперсия определяется выражением G2[W{U)\Kr{U)} Kr{tx)21 іиг. (3.6) Усреднив по /и, получим формулу для определения заднего времени ожидания в очереди в момент t} W0=E[W(tI)J = N0/Ju + tI(p-l). (3.7) Соответственно дисперсия может быть вычислена по формуле a2[W(tj)] к E[Kr(t1)]a2[W(tl)] + c72[Kr(t,)]; E[W(tl)]\[Kr(t1)] N0c2/Ju2+tIc/M + a2(t1)/M2, где с — коэффициент вариации времени обработки в узле.
Если поступающие запросы равномерно распределены в интервале [to, t,J со средним Л = (/Lax +Лгап)/2, то общее время ожидания в очереди всех запросов, поступающих в этом интервале, можно получить, интегрируя от О до t„ x]E[W(T)]dT = [N0ptn+to2n(p-l)]/2. (3.9) о Зависимости (3.5)-(3.9) позволяют определить параметры узла при р = const 1, то есть рассчитать изменения длин очередей и времени ожидания при работе с большой нагрузкой.
Используя модель изменения параметра потока Я, определим параметры процесса изменения длины очереди, учитывая, что в качестве значения N0—Ne используется значение длины очереди, полученной на участке N_i Ne = Ne_j + juAte(Pe 1)Л = 1,. ,п, (3.10) где п — число участков, на которые разбит интервал [t0) tJ , Nc-i - число запросов в очереди.
Расчет экономической эффективности от адаптации и внедрения методов и графоаналитических моделей геометрических объектов механообработки
В соответствии с методикой расчета экономической эффективности от внедрения разработок, связанных с автоматизированным проектированием и управлением технологическими процессами, выполним расчет по внедрению методов и графоаналитических моделей геометрических объектов механообрабатывающего и механосборочного производств исследуемого предприятия.
Итак, экономический эффект, полученный от внедрения метода графоаналитического моделирования геометрических объектов, следует определить по следующей формуле: Э=Эу-ЕнК, (4.18) где Эу — экономия, полученная от внедрения комплекса задач исследования и использования процедур графоаналитического моделирования в механообрабатывающем производстве исследуемого предприятия; К — капитальные вложения на разработку комплекса задач: 35 тыс. руб. на исследование и 145 тыс. руб. на адаптацию системы CASIUS и ее корректировку под условия механосборочного производства исследуемого предприятия; Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, установленный Министерством экономики РФ - 0,336 на 2006/2007 годы.
Величина экономии в рублях — Эу за год: Эу=Э!+Э2+Э3, (4.19) где Э/ — экономия от внедрения графоаналитических моделей геометрических объектов в механообрабатывающее производство; Эо — экономия от внедрения системы автоматизированного проектирования CASIUS в механообрабатывающее и механосборочное производства; Э3 — экономия от внедрения управляющих программ (УП) для оборудования с ЧПУ на фрезерную обработку в механообрабатывающем и механосборочных производствах.
Тогда Э/ можно определить по следующей эмпирической формуле: Э, =1(7-0-7-, 0,.1(1 + + )+4 (4.20) где Т0 — трудоёмкость формирования графоаналитических моделей на основе чертежных данных и машинных образов ГО -1,5 часа на фрезерные операции механообрабатывающего производства; Т] — трудоёмкость машинного формирования графоаналитических моделей ГО, которая сократилась в 4 раза при использовании модуля, что составляет - 0,38 часа; п — число пользователей системой CASIUS в МОП и МСП по базовому предприятию ПДБ рекомендована цифра-36 человек; 3Час — среднечасовая тарифная ставка (оклад в единицу времени - 1 час) - одного инженера-программиста 5600 руб., тогда оплата за один час составляет 45 руб. Фр.в.— годовой фонд рабочего времени одного работника, затрачиваемый на формирование графоаналитических моделей составляет — 280 часов (2058 часов по графику, в том числе 10% на естественные надобности, тогда полезный фонд рабочего времени - 1860 часов. По опытно-статистическим данным УТиЗ и машинного моделирования, в расчет -берем 15% полезного фонда рабочего времени); у, а—коэффициенты, учитывающие дополнительную заработную плату и отчисление на социальное страхование (у = 0,19; а = 0,14); R—коэффициент, учитывающий накладные расходы (R=l,84). Отсюда: Э, = [(1,5 - 0,38) 36 45 280] [(1 + 0,19)(1 + 0,14) +1,84] = 1623975,1 руб. Сумма годовой экономии Э? рассчитывается по формуле: D-Ф -В-3 Э,= р- -, (4.21) 100 v / . где D - число пользователей;
В - использование машинного времени (использование автоматизированных систем в подготовке, например, в МОП и МСП 8%). 36.280-8.45 100 Для определения числа условно высвобождаемых работников при внедрении вышеназванных мероприятий используем формулу: "У 2. (4.22) где tnp] - время на разработку одного технического решения (формирования фафоаналитической модели) составляет для объекта проектирования первой группы сложности по нормативам - 2 часа;
2 - число подразделений, например, механообрабатывающего и механосборочного производств исследуемого предприятия; tnp2 - время на разработку и поиск одного технического решения после внедрения фафоаналитических моделей ГО составляет— 1,53 часа; п — число разрабатываемых на базовом предприятии в год технических и управленческих решений — 700. т , (2-1,53)-700 , ._ _ Тогда кы= - = 1,47 « 2чел. }и 280 Эз следует из формулы: Э3=СР- Са (4.23) где Ср - затраты при ручном, традиционном способе формирования графоаналитических моделей ГО (тыс. руб.); " Са—затраты на эксплуатацию системы CASIUS. Общие затраты: V -Ф С = -ІГ--ЦШІФ, (4.24) где Vp - объем обрабатываемой информации вручную (формирование конструкторской документации и технологических процессов « 16000 листов в год А 4, число символов одного чертежа при двух вариантах проработки технических решений и 600; всего объем перерабатываемой информации 600 16000=9600000 символов); (р - коэффициент, учитывающий дополнительные зафаты времени на логические и расчетные операции при подготовке документов ((р=3); Нв - норма обработки, включающая запись графоаналитической модели ГО (определяется экспериментальным методом); Цинф. — стоимость обработки информации с использованием графоаналитических моделей составляет 3,53 руб.
