Содержание к диссертации
Введение
Основные направления исследований в области автоматизации технологической подготовки производства
1.1 Современные системы автоматизации проектирования швейных изделий
1.2 Базы данных для проектирования технологических объектов и систем легкой промышленности 22
1.2.1 Основные принципы построения базы данных проектирования технологических объектов
1.2.2 Информационное обеспечение базы данных проектирования технологических объектов
1.3 Системный подход к проектированию технологических процессов швейных предприятий
1.3.1 Основные направления совершенствования проектирования технологических объектов и систем
1.3.2 Вопросы автоматизации переналадки производствен- 36 ных систем технологических производств -
Выводы по главе 1 41
2 Компоновка и размещение технологического оборудования с использованием математиче ских моделей
2.1 Применение математического моделирования для оптимизации решений конструкторско-технологической подготовки производства
2.2 Оптимизация выбора и формирование структуры подетально-специализированных модулей технологического оборудования
2.3 Оптимизационная модель задачи размещения модулей и алгоритмы её решения
2.3.1 Построение модели размещения модулей на линии 58
2.3.2 Алгоритмы размещения технологических модулей на планах производственных участков и цехов
Выводы по главе 2 69
3 Информационное обеспечение автоматизированного проектирования производственных участков и цехов
3.1 Разработка модели предметной области базы данных 71
3.2 Формирование информации о технологических решениях проектирования технологического процесса производства изделий
Выводы по главе 3 82
4 Программное обеспечение для автоматизации процесса проектирования щвейных цехов и педприятий
4.1 Применение базы данных для автоматизированного выбора подетально-специализированных модулей технологического оборудования
4.2 Описание работы программного комплекса по размещению модулей технологического оборудования
4.3 Размещение модулей технологического оборудования на плане швейного цеха или участка
Выводы по главе 4 96
Заключение 97
Список использованных источников
- Базы данных для проектирования технологических объектов и систем легкой промышленности
- Информационное обеспечение базы данных проектирования технологических объектов
- Оптимизация выбора и формирование структуры подетально-специализированных модулей технологического оборудования
- Формирование информации о технологических решениях проектирования технологического процесса производства изделий
Введение к работе
Актуальность темы. Развитие современного производства, переориентация спроса потребителей на качественную одежду модного направления привели к резкому расширению ассортимента выпускаемой продукции швейных предприятий, ее конструктивному усложнению. Вместе с тем время на освоение новых моделей значительно сократилось.
Одним из основных направлений повышения эффективности функционирования предприятий легкой промышленности, является совершенствование технологической подготовки производства, поскольку при подготовке производства в значительной степени создаются предпосылки экономии материальных и трудовых затрат.
В настоящее время разработаны и внедрены различные системы автоматизированного проектирования (САПР) одежды, отличающиеся структурой и объемом выполняемых проектных процедур, качеством конструкторской и технологической подготовки производс.тва, надежностью, совместимостью с другими системами и т.п.
На отечественных промышленных предприятиях по изготовлению швейных изделий используются такие САПР как «Ассоль» [6, 8, 9, 10, 88],, «АвтоКрой», «АвтоКрой - Т» [77] и др.[21, 24, 60, 89, 95, 102-109] в-том числе зарубежные разработки Lektra [98], «Грация» [18, 19, 28, 52], Gerbert [93], Invtstronika [100], которые органично вписываются в существующую схему производственного процесса, повышая качество конструкторско-технологической подготовки производства. Модули САПР охватывают все основные этапы производственного цикла от создания эскизного проекта (Системы «Асоль-Дизайн», «Artwork Studio», «GrapficSpec») до оптимизации раскладки, расчета норм расхода материалов и времени изготовления изделия
(«Optiplan», «AccuMark-2000», «Технология»). Однако в этих системах недостаточно разработана подсистема проектирования швейных участков и цехов, предназначенная для оптимального выбора и расстановки производственного оборудования.
Исследования в области автоматизации проектирования планов швейных цехов и участков ведутся в Московском государственном университете дизайна и технологии, Новосибирском технологическом институте, Московской государственной академии легкой промышленности и ряде других организаций.
Переналаживаемость традиционно является характерной чертой предприятий-производителей одежды, а в современных условиях требования к качеству и оперативности её выполнения особенно возрастают. Такая ситуация определяется увеличением частоты сменяемости моделей швейных изделий из-за стремления к их разнообразию и применения новых материалов и технологий. В настоящее время современное швейное производство характеризуется уменьшением объема выпуска до размеров мелкосерийного производства, что соответствует величине заказа 10-50 единиц. Таким образом, изготовление значительно меняющихся по конструкции и особенностям обработки изделий сдерживается переналадками поточных линий. Как следствие возникает необходимость изменения состава оборудования или параметров обработки.
На стадии проектирования швейных участков и цехов возникают задачи выбора оборудования и его размещения, а также более эффективного использования производственных площадей. Вопросы использования современных компьютерных технологий с целью совершенствования технологической подготовки на стадии компоновки и
размещения технологического оборудования швейных участков и цехов в настоящее время недостаточно разработаны, поэтому поиск путей автоматизации в данном направлении на основе применения математического аппарата весьма актуален. При этом наиболее трудными являются построение математических моделей для автоматизации проектирования технологических потоков по изготовлению швейных изделий и создание соответствующего программного обеспечения.
Цель диссертационной работы заключается в разработке методики компоновки и размещения модулей технологического оборудования на поточных линиях швейных участков и цехов с использованием средств математического моделирования при создании автоматизированной системы технологической подготовки производства предприятия.
Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:
проведение анализа автоматизированных систем проектирования предприятий лёгкой промышленности;
создание методики формирования структуры подетально-специализированных модулей на основе применения альтернативных последовательностей обработки изделий;
построение математической модели и разработка алгоритмов принятия проектных решений для оптимального размещения оборудования швейных участков и цехов, с целью наиболее эффективного использования производственных площадей;
- создание базы данных для хранения информации об альтернативных
технологических последовательностях изготовления изделий, занятости
технологического оборудования его компоновки с представлением
планировочной структуры;
- разработка программного обеспечение для автоматизации проектирования планов швейных участков и цехов.
Методы исследования. В работе использованы современные достижения в области САПР, методы системного анализа, математического моделирования, оптимизации и современные компьютерные технологии.
Научная новизна работы:
- разработана методика формирования подетально-
специализированных модулей швейного потока, основанная на
использовании альтернативных последовательностей обработки изделий;
- предложена математическая модель и разработаны алгоритмы
оптимального размещения подетально-специализированных модулей
технологического оборудования швейных цехов с учетом ряда
ограничений;
- создана база данных, которая позволяет получать информацию о
типах модулей подетально-специализированных участков, их
планировочных решениях и нормативах по размещению агрегатов швейного
оборудования и рабочих мест и оперативно управлять процессом
переналадки технологических потоков при смене моделей.
Практическая значимость работы состоит в следующем:
- база данных обеспечивает возможность оперативного получения
информации об альтернативных способах обработки деталей и узлов, об
имеющемся на предприятии производственном оборудовании и его
занятости, нормативах по размещению рабочих мест, о вариантах
планировочных решений подетально-специализированных модулей;
- разработанный программный продукт оптимизации размещения
подетально-специализированных модулей технологического
оборудования на планах производственных участков и швейных цехов позволяет сократить время на переналадку производственных линий и потоков;
- созданный программный продукт может быть использован в качестве отдельного продукта или в сочетании с системами автоматизированного проектирования конструкторско-технологическои подготовки производства, а так же в учебном процессе.
Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, четырех глав, заключения с основными результатами и выводами, списка использованных источников и приложений. Диссертация изложена на1108 страницах, содержит 33 рисунка, 2 таблицы. Библиография включает 135 наименований. Приложение представлено на 75 страницах.
Во введении обосновывается актуальность темы диссертационной работы, формулируются цель и задачи исследования, отмечается научная новизна и практическая значимость результатов работы, кратко излагается содержание диссертации.
В первой главе дается анализ существующих автоматизированный систем проектирования их функциональных возможностей и определение направлений совершенствования. Особое внимание уделяется базовому составу и назначению основных программных подсистем и модулей, а также степени охвата ими этапов конструкторско-технологическои подготовки производства.
Проведенный анализ показывает, что этапы технологической подготовки производства направленные на проектирование планов производственных участков и цехов осуществляются традиционными способами: ручным вычерчиванием или выполнением планов с использованием стандартных пакетов программ компьютерной графики.
Необходимо отметить, что не в одной из известных систем автоматизированного проектирования остается нерешенной задача оптимального выбора оборудования, его компоновки и оптимального размещение на плане швейного участка или цеха. В настоящее время, данное направление является весьма актуальным.
Применение систем автоматизированного проектирования на отдельных этапах подготовки производства позволяет значительно повысить качество проектных решений, сократив материальные и трудовые затраты. Однако достичь ощутимых результатов в использовании компьютерных технологий можно только путем применения системного подхода на всех этапах автоматизации проектирования.
Системный подход к автоматизации проектирования позволит повысить уровень технологических проектных разработок. С учетом этого рассматриваются вопросы автоматизации проектирования участков и цехов, и дается характеристика современных подходов в данной области.
Во второй главе дается обзор работ по применению математических моделей и методов оптимизации технологических решений применяемых на этапах конструкторско-технологической подготовки производства швейных изделий, а также схожих задач оптимизации размещения структурных элементов робототехнологических комплексов (РТК), топологии больших интегральных схем (БИС), предприятий нефтехимии и ряда других областей. Для автоматизации процесса проектирования планов производственных участков и цехов и повышения качества переналадки поточных линий, предложена новая методика компоновки и формирования подетально-специализированных модулей и участков, на основе альтернативных последовательностей обработки деталей и узлов.
Расчет и подбор комбинаций оптимальных модулей предлагается
выполнять на основе концентрации обработки деталей и узлов,
специализации модулей (универсальные, специальные,
специализированные) и количества единиц оборудования, входящих в их состав. Для размещения модулей построена модель целочисленного нелинейного программирования, предложены эвристические алгоритмы ее решения.
В третьей главе представлена разработанная структурная схема САПР проектирования швейных цехов и участков для предприятий легкой промышленности и ее основные этапы.
Предлагаемая структура САПР отдельных этапов проектирования планов цехов включает в себя базу данных (БД), состоящую из отдельных файлов и модулей программы. БД САПР создана на основе стандартного пакета Microsoft Office ХР приложения Access 2003.
Реляционная БД позволяет в систематизированном виде хранить и оперативно использовать производственную информацию о технологических последовательностях обработки деталей и узлов изделий, об имеющемся технологическом оборудовании, и основных производственных требованиях по его размещению. Данные о планировочных решениях подетально-специализированных участков служат в качестве исходной информации для проектирования планов швейных участков и цехов.
В четвертой главе представлено разработанное нами программное обеспечение, предназначенное для автоматизации этапов выбора оптимальных модулей технологического оборудования и выполнения, его размещения на плане производственного участка или швейного цеха в интерактивном и полуавтоматическом режимах. Программное
обеспечение реализовано на платформе Windows при помощи языка программирования Delphi 7.0. Взаимодействие пользователя с программой реализовано в виде диалоговых окон. Процесс выбора подетально-специализированных участков осуществляется в интерактивном режиме на основании выбранных альтернативных способов обработки деталей и узлов изделия. Интерактивный режим позволяет на любом этапе проектирования вернуться к предыдущему шагу, изменить критерии размещения.
Программное обеспечение может быть использовано в качестве отдельного продукта или в сочетании с системами автоматизированного проектирования конструкторско-технологической подготовки производства.
В заключении приводятся основные результаты и выводы.
Проведенные экспериментальные исследования на ЭВМ по определению
оптимального состава и размещению технологических модулей для
изготовления женских блузок на швейном предприятий ООО
«Авангард-2» г. Кургана подтверждают научную и практическую
ценность полученных результатов, а также возможность их использования
для проектирования планов швейных участков и цехов. В приложении
содержатся варианты альтернативных технологических
последовательностей обработки деталей и узлов женской блузы, справочные таблицы по оборудованию и варианты базовых планировочных решений модулей технологического оборудования.
Апробация работы. Основные результаты и положения диссертационной работы докладывались на Международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы подготовки специалистов для сферы сервиса», г. Омск, 2003 г.; II межвузовской научно-практической конференции студентов и аспирантов «Молодежь,
наука, творчество», г. Омск, 2004 г.; II научно-практической конференции «Проблемы совершенствования качественной подготовки специалистов высшей квалификации», г. Омск, 2004 г.; V Международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин», г. Омск, 2004 г., Всероссийской научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития сервиса: образование, управление, технологии», г. Самара, 2004 г., межвузовской научно-технической конференции аспирантов и студентов «Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности», г. Иваново, 2005 г., заседаниях кафедры «Технологии швейных изделий» ОГИС, 2001 -2005 гг.
Публикации. Основные результаты проведенных исследований опубликованы в [2, 32, 52 - 58 ]научных работах.
Автор выражает благодарность научному руководителю Геннадию Григорьевичу Забудскому, а также д.ф.-м.н, профессору Александру Александровичу Колоколову, к.т.н., профессору Зое Егоровне Нагорной за внимание к работе и полезные советы.
Базы данных для проектирования технологических объектов и систем легкой промышленности
При переходе от автоматизации отдельных проектных процедур к созданию автоматизированных информационных систем требуется не только взаимоувязка приложений, но и качественно новый подход к организации данных. Этот подход состоит в интеграции конструктивно — технических решений в единую структуру - базу данных (БД) [36].
Информационная система (ИС) служит для сбора, накопления информации, обработки и ее эффективного использования. Практически все системы в той или иной степени связаны с функциями долговременного хранения и обработки информации. При этом информация представляется в виде данных, хранящихся в памяти компьютера (сведения о деталях изделия, технологическая последовательность обработки деталей, перечень оборудования и т.д.) [16,27].
Данные, хранящиеся в БД, называются объектами. Между объектами существуют отношения, связывающие их друг с другом, которые определяются последовательностью формирования проектного решения. Существенно то, что эти связи составляют такую же часть операционных данных, как и объединяемые ими объекты. Поэтому они также должны быть представлены в базе данных [59, 17].
Отличительной чертой БД следует считать совместное хранение данных с их описаниями. Современный подход требует, чтобы в программе были перечислены необходимые для обработки данные (перечень неделимых технологических операций, затраты времени на их выполнение, перечень оборудования и т.д.) и заданы требуемые форматы их определения. Важным является то, что БД становится независимой от программ пользователей и составляет самостоятельный объект хранения. Эти описания обычно называют метаданными.
Пользователей ИС условно можно разделить на две группы: внутренние; внешние (конечные).
Внутренние пользователи разрабатывают информационную систему и поддерживают ее функционирование (программисты, администраторы БД), конечные - это, те для которых создается ИС. Внешний пользователь ИС (проектировщик) имеет возможность обращаться к интересующим его данным, а одни и те же данные могут быть по-разному представлены в соответствии с потребностями пользователя. Различная запись информации обеспечивается за счет «погружения» БД в специальную программную среду. При этом всякое обращение к БД, если это необходимо, і рассматривается как предварительное преобразование запрошенных пользователем данных.
Главным компонентом структуры автоматизированной системы проектирования - является система управления базами данных (СУБД), которая позволяет расширить возможности операционной системы в области управления БД на основе специализированного пакета программ. Программными составляющими СУБД, включают ядро и сервисные средства. Ядро - это набор программных модулей, предназначенных для создания и поддержки БД. Сервисные программы предоставляют пользователям ряд дополнительных возможностей и услуг по обслуживанию информационной среды (справочная и сервисная информация) [71].
Сохранность и достоверность хранимых данных поддерживается службой администратора базы данных (АБД), в задачи которого входит: защита данных от разрушения; обеспечение достоверности данных; анализ эффективности использования ресурсов ИС. Ряд требований, предъявляемых к защите данных от разрушений при сбоях оборудования, от некорректных обновлений и не санкционированного доступа обеспечивается физической и логической целостностью данных [37]. Основными принципами формирования БД проектирования технологических объектов являются [25]: адекватность; достаточность; доступность.
Информационное обеспечение базы данных проектирования технологических объектов
Одной из наиболее существенных сторон современного производства является сложность информационно логических связей между различными элементами производства это, в свою очередь, предъявляет требования к методам и средствам управления, которые должны соответствовать уровню сложности производства [13]. Деятельность технолога на швейном предприятии связана, прежде всего, с разработкой технологии изготовления изделия и организацией поточного производства. Объектами технологического проектирования являются технологические процессы, схемы производства и выполнение планов швейных участков и цехов.
Проектирование технологических процессов по изготовлению швейных изделий обладает рядом особенностей: вследствие сложности современных технологических объектов на каждом этапе их проектирования привлекаются различные специалисты (конструктора, технологи, механики, экономисты и др.), таким образом, процесс проектирования носит коллективный характер; нестабильность постановки задачи, ее изменчивость в процессе решения вопросов переналадки поточных линий на выпуск новых изделий, определяет трудности технологического проектирования, но вместе с тем создаёт предпосылки для широкого поля творческой деятельности в рамках конструкторско-технологическои подготовки производства; проектирование носит итеративный, многовариантный характер, вследствие чего для принятия проектных решений используют различные средства и методы проектирования [81].
Проектирование технологических объектов представляет собой процесс переработки технической информации разнообразного вида, формы и содержания. Технологическая информация отображает сам объект проектирования и все составные элементы, и их взаимосвязи. Она описывает различные сведения о методах обработки деталей и узлов изделия, об оборудовании и приспособлениях малой механизации, свойствах материалов и режимах их обработки, организации трудовых процессов и т.д. Процесс технологического проектирования включает множество взаимосвязанных задач, решаемых с целью настройки или переналадки производственного процесса на изготовление новых изделий заданных видов.
Для повышения научно-технического уровня разрабатываемых проектных решений и лучшего использования профессиональных знаний технологов необходимо автоматизировать основные операции проектирования технологических процессов, освобождая инженера от рутинной не творческой работы [81].
Одной из важнейших сфер деятельности технолога на швейном предприятии является технологическое проектирование, в связи, с этим возникает необходимость разработки системной методологии проектирования, которая включает в себя все аспекты процесса проектирования от задания на проектирование до документирования результатов. В соответствии с данной методологией процесс проектирования независимо (инвариантно) по отношению к объекту проектирования должен содержать следующие основные составляющие: постановку задачи, анализ реальных условий и подготовку решения, синтез или собственно решение, формальную проверку или информационную оценку результатов проектирования.
Методология системного проектирования опирается на общую теорию систем, положения и принципы системного подхода. Основными требованиями данной методологии являются: пригодность для широкого круга производственно-технологических задач; способность давать решения для случаев проектирования больших сложных систем (например, таких как цех-поток, фабрика-поток и т. д.); доступность для понимания и использования проектировщиками; гибкость и способность к развитию, обеспечивающие высокое качество проектирования, его надежность и эффективность.
Следует выделить следующие направления совершенствования современного процесса технологического проектирования; развитие принципов системного подхода к проектированию; создание теории алгоритмизации решения проектных задач на основе методов математического моделирования и оптимизации; разработка принципов создания и совершенствования информационной базы технологического проектирования; разработка методологии построения САПР технологических процессов на основе современной вычислительной техники, пакета прикладных программ и банка данных с использованием диалога человек -ЭВМ на языке высокого уровня [78].
Оптимизация выбора и формирование структуры подетально-специализированных модулей технологического оборудования
Специфику проектирования технологических процессов по изготовлению швейных изделий определяет не только высокая f сменяемость моделей, но и большое разнообразие конструктивных, технологических и фасонных особенностей выпускаемых изделий. В условиях постоянного увеличения номенклатуры обрабатываемых изделий, сокращения цикла их изготовления, возникает задача обработки небольших партий, с высокой производительностью при обеспечении достаточной гибкости технологического процесса и его переналадки [82].
Основой гибкой производственной системы (ГПС) на участках изготовления одежды, является степень универсальности оборудования, позволяющая стабилизировать технологический процесс при возникновении различных отклонений, уменьшить длительность обработки изделий, значительно упростить и ускорить переход на изготовление новых моделей. Определяющим фактором для ГПС является возможность быстро адаптироваться к изменяющимся условиям функционирования с минимальными затратами и потерями производительности. Основной составной частью такой системы является производственный модуль, который представляет собой совокупность нескольких единиц оборудования, объединенных по принципу групповой технологии в одно рабочее место, либо закрепленных за несколькими операторами [54].
Известно, что качество изготовляемой одежды во многом зависит от характеристик используемого оборудования. В условиях острой конкуренции его выбор предполагает обязательный сравнительный анализ технических и стоимостных данных. При выборе швейных машин и аппаратов учитываются следующие основные требования: -возможности оборудования должны обеспечивать требуемое качество изготовления изделий в сочетании с соблюдением эргономическими требованиями и высокой производительностью труда; -номенклатура оборудования должна позволять изготавливать изделия с любыми модельными особенностями (число классов машин в процессе должно быть не менее 8-9); -оборудование установленное в одном процессе, должно позволять осуществлять быстрый переход от одноассортиментного к многоассортиментному производству; - необходимый уровень автоматизации технологических операций должен обеспечиваться числом автоматов и полуавтоматов и степенью автоматизации универсальных и специальных машин; -число фирм или предприятий изготовителей оборудования, используемого в технологическом процессе должно быть минимальным; - обслуживание оборудования должно быть простым, а время обучения операторов непродолжительным.
С целью решения различных технологических задач типы модулей швейного оборудования могут комплектоваться различным образом, например однотипным взаимозаменяемым (универсальным), или специальным и специализированным оборудованием. Тип модуля определяется исходя из конечной цели его формирования (объединение единиц оборудования в группы по принципу специализации, наиболее полная загрузка специализированного оборудования, эффективное использование производственных площадей). Типы модулей различаются между собой по следующим технологическим признакам: -интеграции видов обработки; -концентрации обработки; -степени универсальности; -способу компоновки оборудования. Основными условиями объединения оборудования в производственные модули являются: - получение наибольшей производительности, обеспечивающей максимальный выпуск продукции требуемого качества; -уменьшение себестоимости продукции (сокращение транспортных перемещений и пролеживания полуфабрикатов, уменьшение времени на обработку и т.д.); -сокращение числа операторов модуля.
Одним из важных этапов подготовки производства является определение оптимального варианта очередности обработки узлов и деталей. В современном производстве применяется обработка деталей и узлов в группах (групповая технология), которая основывается на возможности одновременной (параллельной) обработки[56].
Нами предлагаются альтернативные технологические последовательности обработки деталей и узлов, на основе которых формируются модули технологического оборудования и выявляются самостоятельные группы по параллельной обработке частей изделия. Таким образом, объединение единиц оборудования по принципу групповой технологии в подетально-специализированные модули, является наиболее эффективным, т.к. дает возможность максимального использования оборудования имеющегося на предприятии. В приложении
В представлены базовые альтернативные технологические последовательности обработки деталей и узлов женской блузы. Основой при формировании подетально-специализированных модулей, является количество имеющегося на предприятии оборудования, его занятость в процессе обработки отдельных деталей и узлов, производительность и степень специализации.
Определение взаимного расположения оборудования внутри технологического модуля, следует выполнять с учетом основных производственных требований по размещению рабочих мест и зон с учетом эргономических и санитарных требований [22]. Внешняя граница подетально-специализированного / - го модуля определяется прямоугольником. Основные габариты модуля характеризуются длиной -її мм, шириной - hj мм, включающими в себя шаг рабочей зоны - zu и занимаемой площадью - SjM
Формирование информации о технологических решениях проектирования технологического процесса производства изделий
Основная задача проектируемой БД - обеспечение необходимой информацией программы автоматизированного проектирования планов производственных участков и цехов.
Для проектирования БД представления предметной области выбрана методика, основанная на применении модели «Сущность - связь», являющаяся развитием инфологического подхода в теории моделирования и преобразования моделей данных и теории нормализации представления данных [48]
На первом этапе моделирования БД необходимо разбить информацию о предметной области на ряд локальных областей, моделируя каждое локальное представление. Локальные представления, как правило, соответствуют отдельным внешним приложениям, например, отдельным функциональным задачам автоматизированной системы, .или представлению отдельного пользователя [27, 45, 54, 121, 125].
Замена ручных операций вычерчивания изображения схем размещения оборудования на планах производственных участков и цехов на соответствующую компьютерную технологию возможна только, при условии формализованного описания вариантов планировочных решений подетально-специализированных модулей и сохранения информации на электронном носителе. Включение некоторых дополнительных сведений об альтернативных способах обработки деталей и узлов позволяет значительно расширить область применения БД и повысить эффект от её внедрения. Технолог-проектировщик получает возможность разработки технологических решений и вариантов планов производственных участков и цехов на основе конкретных подетально-специализированных модулей имеющегося и планируемого оборудования, что позволяет значительно сократить время на переналадку технологических потоков. Таким образом, информация, которая объединена в БД, представляет собой сведения об особенностях обработки и сборки узлов, данные о технических и технологических возможностях оборудования, объединение его в подетально-специализированные модули, а также нормативы размещения агрегатов швейного оборудования и рабочих мест. Общая структура БД, соответствующая локальным представлениям, изображена на рисунке 3.1.
Для локального представления предметной области определены сущности. Сущность - некоторая абстракция реально существующего объекта, информацию о котором необходимо хранить в базе данных. Каждое локальное представление может содержать несколько сущностей. Тип сущности определяет набор однородных объектов. Каждый рассматриваемый в модели данных тип сущности должен быть поименован. Поименованной характеристикой сущности является атрибут. Основная роль атрибута - описание свойств сущности. Другой важной ролью атрибута является идентификация экземпляров сущностей. Абсолютное различие между типами сущностей и атрибутами отсутствует. Атрибут является таковым только в связи с типом сущности.
В другом контексте атрибут может выступать как самостоятельная сущность. Связь - ассоциирование двух и более сущностей. Если бы . назначением базы данных было только хранение отдельных, не связанных между собой данных, то её структура могла бы быть очень простой. Однако одно из основных требований к организации базы данных — это обеспечение возможности отыскивания одних сущностей по значениям других, для чего необходимо установить между ними определенные связи. Наличие множества связей и порождает сложность инфологической модели [130, 134].
Информация об этапах обработки и сборки изделий, их фасонных особенностях очень разнообразна и учитывает, соответствие внешнего вида сезонности, а также современным требованиям моды. Внесение данных в БД целесообразно выполнять последовательно в соответствии с типовыми последовательностями изготовления изделий. Необходимость формирования таких сущностей модели данных, как «Технологическое оборудование» и «Группы подетально-специализированных модулей» вызвано необходимостью сокращения затрат времени на переналадку поточных линий, связанных с изготовлением новых изделий.
